Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English

Сушка в барабанных сушилках

    Расчет процесса сушки в барабанных сушилках производится по обычному методу, принятому для воздушных [c.789]

    Методом флотации в настоящее время обогащается около 15% углей. В большинстве случаев для этого используются флотационные машины механического типа, в которых в качестве реагентов-собирателей применяются керосин, камфарное масло, флотореагент АФ-2. Флотированный уголь подвергается затем обезвоживанию и сушке в барабанных сушилках или КС . [c.164]


    Обычно р = 0,050 ч- 0,235 и зависит от типа насадки и вида высушиваемого материала. В табл. 49 приведены основные технологические параметры сушки в барабанных сушилках для [)яда химических продуктов.,  [c.258]

    Рнс. 81. Процесс сушки в барабанной сушилке в / — -диаграмме [c.293]

    При работе мешалок не следует допускать увлечения воздуха в жидкость, что может вызвать значительное пенообразование. Смесь (пасты) поддерживают при температуре 55—60° и в случае необходимости используют острый пар. В результате добавления компонентов вязкость пасты возрастает для ее снижения добавляют горячую воду так, чтобы содержание твердых веществ в пасте составляло 50—60% при сушке в распылительных сушилках и 35—45% при сушке в барабанных сушилках. [c.457]

    Для отделения кристаллов соли от маточных растворов обычно используют непрерывно действующие автоматические центрифуги фильтрующего типа, иногда в паре с отстойными центрифугами. Влажность соли, в зависимости от величины кристаллов, нагрузки по суспензии и других факторов колеблется в пределах 1—5% Влажный сульфат аммония легко уплотняется ( слеживается ) при хранении, что затрудняет его дальнейшее использование. Поэтому после центрифуг соль подвергают дополнительной сушке в барабанных сушилках или в сушилках с кипящим слоем Помимо остаточной влажности на слеживаемость продукта влияет величина кристаллов, наличие в продукте свободной серной кислоты и некоторых других примесей. Некоторые органические примеси, например производные метакрилового ряда, приводят к уменьшению слеживаемости сульфатов. При хранении высушенных солей слеживаемости удается избежать, если влажность воздуха не превышает гигроскопической точки [c.214]

    Количество прореагировавшего по этой реакции КС1 зависит от -продолжительности смешения. Обычно степень конверсии КС1 колеблется в пределах 70—90%. После смешения с КС1 в пульпе. остается 15—20% воды. Пульпа подвергается гранулированию и сушке. Для снижения влажности и улучшения условий грануляции в пульпу добавляют ретур (мелкую фракцию готового продукта), В зависимости от метода грануляции и сушки количество добавляемого ретура различно. Еще недавно процесс грануляции осуществляли в грануляторе шнекового типа и сушку в барабанной сушилке. Применение этих аппаратов требовало большого количества ретура (5—6-кратного по отношению к готовому продукту) 22, что было связано с необходимостью установки мощных транспортных механизмов, с повышенным расходом электроэнергии и большим пылевыделением. [c.579]


    Влага является важной технической характеристикой товарных масс ТГИ, в частности углей, так как она регламентируется возможностью их использования для различных целей и определяет их качество. Например, влага угольной шихты для коксования влияет на их обогрев. Большое содержание влаги углей ухудшает их сыпучесть и рассев по классам крупности при подогреве к использованию в различных отраслях. При транспортировании в зимних условиях влажные (> 4- %) угли смерзаются, что затрудняет их выгрузку, позтому становится необходимым строить гаражи для размораживания железнодорожных вагонов. Существуют зимняя норма влажности углей. (< 7,5 %) и летняя (< 10,5 %). Особенно большой влажностью характеризуются мелкие классы крупности угля (< 1 мм). В связи с механизацией добычи угля содержание этих классов возросло в товарном угле до 30 % и более, что затрудняет многие технологические операции по их рассеву, обогащению и коксованию. Значительную часть углей подвергают термической сушке в барабанных сушилках, в агрегатах с "кипящим слоем" или в трубах-сушилках. Это улучшает условия транспортирования ТГИ и повышает технико-экономические показатели производства, на которых ТГИ используются. [c.43]

    При сушке в барабанных сушилках несколько снижается качество высушиваемого материала Показатели индекса вспучивания и толщина пластического слоя уменьшаются на 1—2 мм, выход летучих веществ снижается на 0,4— 0,5 % [c.48]

    Материал движется вдоль вращающегося барабана вследствие наклона барабана к горизонтальной плоскости, а также под действием газов, проходящих через сушилку. Процесс сушки в барабанной сушилке протекает весьма интенсивно вследствие развитой поверхности соприкосновения высушиваемого [c.38]

    Преимуществами этого способа сушки хлористого калия по сравнению с сушкой в барабанных сушилках являются  [c.192]

    По способу, разработанному в УНИХИМ, выщелачивание камерного продукта осуществляют промывной водой после промывки кремнеземистого шлама — сиштофа в аппаратах с мешалками при температуре 90—95 °С в течение 10 мин. Затем в суспензию добавляют полиакриламид и фильтруют ее на карусельном вакуум-фильтре. Сиштоф промывают на фильтре горячей водой и затем подают на сушку в барабанную сушилку. Высушенный сиштоф, образующийся в количестве 700—750 кг на 1000 кг продукта, может использоваться в производстве цемента в качестве высококремнеземистой добавки в клинкер. Фильтрат квасцов с содержанием 7 % АЬОз откачивается в сборник, откуда подается на грануляционную сушку в аппарате кипящего слоя или барабанном грануляторе — сушилке (БГС) при температуре 120—130 °С. [c.77]

    Сульфокислоту нейтрализуют 20—50%-ным раствором едкого натра при температуре около 52° до достижения рН=8. Для улучшения моющих, смачивающих и других свойств целевого продукта к нему добавляют такие вещества, как тринатрийфосфат, силикат натрия, хлористый натрий,сульфат натрия, карбоксиметил-целлюлозу и другие. Сушкой в барабанной сушилке получают чешуйчатый продукт, а при сушке распыливанием — порошкообразный со сферическими частицами. [c.10]

    Ское обезвоживание на вакуум-фильтрах с применением реагентов, сушку в барабанных сушилках и сжигание в утилизационной ТЭЦ в целях получения тепла. [c.230]

    На Сегежском ЦБК смесь осадков из первичных и вторичных отстойников после реагентного обезвоживания на вакуум-фильтрах подается на сушку в барабанных сушилках, а затем [c.233]

    Полученный флотационный концентрат содержит 12—15% влаги. Сырой флотационный концентрат подвергают сушке в барабанных сушилках, в результате чего содержание влаги в нем снижается до 3—3,8%. В таком виде флотационный колчедан отгружается сернокислотным заводам. В летнее время допускается отгрузка потребителям колчедана с влажностью до 8%. В осенне-зимний период содержание влаги в отгружаемом флотационном колчедане во избежание его смерзания в пути и на сернокислотных складах не должно превышать 3,8%. [c.66]

Фиг. 82. Построение процесса сушки в барабанной сушилке. Фиг. 82. <a href="/info/1537090">Построение процесса сушки</a> в барабанной сушилке.
    На 1 т готового хлорида калия (95 % КС1) расходуют около 5 т сильвинита ( в расчете на содержание в нем 22 % КС1), 1,6 МДж пара, 90 МДж электроэнергии, 9 воды, 15 кг топлива (условного) при сушке в барабанных сушилках, 180 г первичных аминов, 12 г полиакриламида. [c.285]

    Топливо условное (при сушке в барабанных сушилках), кг Пар, т [c.292]

    Сушка в барабанных сушилках вызывает опасение перегрева продукта. Однако при температуре обогревающих газов 400—450° и равномерной подаче продукта можно проводить сушку и в этих сушилках. Следует, наконец, отметить, что при [c.60]

    При стабильном процессе после завершения конверсии в каждом реакторе образуется суспензия, состоящая из 6 т сульфата калия и 21 м раствора. После сгущения ее в отстойниках и разделения на вакуум-фильтрах сульфатный щелок поступает на первую стадию конверсии, а сульфат калия подают на сушку в барабанную сушилку производительностью 60 т/ч сухого продукта. [c.76]


    Высушенный порошкообразный аммофос непрерывно дозируется в шнек-гранулятор 12, куда одновременно поступает также мелкая фракция готового продукта и пульпа аммофоса (для смачивания массы). Гранулированный аммофос подвергается сушке в барабанной сушилке 13. В качестве сушильного агента используются газы, поступающие из топки 14. [c.729]

    Степень конверсии по этой реакции зависит от продолжительности смешения. Обычно она колеблется в пределах 70—90%. После смешения с КС1 в пульпе содержится 15—20% воды и она направляется на гранулирование и сушку. При этом к ней добавляют ретур — мелкую фракцию готового продукта. Количество добавляемого ретура зависит от метода грануляции и сушки. До недавнего времени применяли грануляторы шнекового типа с последующей сушкой в барабанной сушилке. Это требовало 5—6-кратного ретура (по отношению к готовому продукту) и установки громоздких и мощных транспортных механизмов и было связано с повышенным расходом электроэнергии, тепла и большим пылевыделением. В настоящее время для грануляции и сушки применяют сферодайзеры 15 (стр. 314) или аппараты с кипящим слоем гранул. [c.325]

    Гранулы падают в нижнюю часть башни, представляющую собой бункер, из него нитрат аммония выгружается ленточным транспортером 14 на сушку в барабанные сушилки. После грохочения пылевидная фракция возвращается на повторную грануляцию. Нитрат аммония сушат горячим воздухом (120° С) во вращающихся сушильных барабанах. Ввиду огнеопасности и взрывчатости нитрата аммония непосредственная сушка его топочными газами не применяется. [c.92]

    Расчет процесса сушки в барабанных сушилках производится по обычному методу, принятому для воздушных или газовых сушилок (стр. 533). Вместе с тем при расчете определяются число оборотов барабана и потребная мощность на его вращение. [c.562]

    Плав вытекает из нижней части сепаратора и через гидравлический затвор 9 поступает в корыто барабанного кристаллизатора 10 Барабан, чугунный или из нержавеющей стали, расположен горизонтально, частично погружен (на 100 мм) в находящийся в корыте плав и охлаждается внутри водой (рис. 82). При его вращении со скоростью 4—5 об/мин. на наружной поверхности застывает тонкий слой плава толщиной 1—2 мм. Во избежание застывания плава в корыте оно обогревается паром — температура плава не должна быть ниже 150°. Закристаллизовавшийся плав срезается с поверхности барабана ножами. Полученный таким способом продукт, имеющий форму чешуек, направляется на сушку в барабанную сушилку И. Сушка производится воздухом, нагретым в паровом калорифере 12 до 110—120°, процесс осуществляют прямотоком, так что продукт не нагревается выше 75°. Содержание влаги в нем после сушки составляет 0,5—0,8%. Из сушила нитрат аммония передается ленточным транспортером в упаковочное отделение. Уходящий из сушила воздух уносит некоторое количество мелкой кристаллической пыли, которая улавливается в скруббере 13 циркулирующим раствором нитрата аммония этот раствор периодически добавляется к раствору, идущему на выпарку. [c.175]

    На обогатительных фабриках цветной металлургии выпускаемый флотационный колчедан перед отправкой потребителям подвергают сушке в барабанных сушилках для удаления излишней влаги. Такие сушилки установлены и на сернокислотных заводах, применяющих обжиг флотационного колчедана во взвешенном состоянии. [c.33]

    Переработка концентрированной (48—54% Р2О5) фосфорной кислоты с выделением воды а) послед01вательн0 в аммони-заторе-грануляторе (АГ) и барабанной сушилке б) самоиспа-рением аммонизированной в трубчатом реакторе под давлением фосфорной кислоты с получением порошкообразного аммофоса в распылительной башне в) сушкой в барабанной сушилке-грануляторе (БГС) пульпы, аммонизированной под давлением в аппарате с механическим перемешиванием. [c.244]

    Абсорбер представляет собой цилиндрическую емкость с коническим днищем. Внутри цилиндрической части располагаются три дырчатые тарелки, каплеуловитель и патрубок для подачи воды. Дымовые газы подводятся в нижнюю часть абсорбера через распределительное устройство, шлам с водой отводится с низа конической части абсорбера. Дымовые газы, поступающие в абсорбер, контактируют с водой в теплом слое, образующемся на дырчатых тарелках, где задерживаются частицы охры. Шлам из абсорбера поступает в резервуар 12. Отстоенная вода из резервуара 12 подается на верхнюю тарелку абсорбера насосом 11. Уровень воды в резервуаре /2поддерживается постоянным за счет подачи свежей воды. Периодически с низа резервуара /2откачивают отстоявшуюся пульпу из охры на сушку в барабанную сушилку 13., куда также подаются питателем 2 гальваношламы, которые сначала поступают в бункер для гальваношламов 27. [c.201]

    Сушка в барабанных сушилках. Паста после введения в нее всех дополнительных добавок подается насосом на желоб, образованный двумя обогреваемыми паром барабанами сушилки. При вращении барабанов в противоположных направлениях на них образуется пленка пасты, которая высыхает по мере вращения. Высохшая пленка снимается с барабана раклей. Скорость вращения барабанов регулируют так, чтобы обеспечить высыхание иленки до требуемо конечной влажности 1,5—2%. При слишком быстром вращении получается слишком влажный нроду1<т, медленное враще 1ие вызывает изменение окраски или нригорание продукта. [c.457]

    Передвижная установка СХБП 0,1 устанавливается на трак торных санях Ее производительность 0,1 т/ч готовой муки Тех нологическая схема производства хвойно витаминной муки на этой установке (рис 13 3) включает измельчение хвойной лапки, отделенной от ветвей на дробилке ДКУ-М, скоростную сушку в барабанной сушилке СЗПБ 2,0 и измельчение высушен ной массы в дробилке ДКУ-1,0 Подача измельченной лапки из дробилки в бункер сырой зелени и готовой муки в бункер циклон производится в пневмоконвейерах потоком воздуха, а по дача лапки из бункера в сушильный барабан — винтом, выгрузка высушенной зелени из сушилки также винтом Из бункера циклона мука выгружается через питатель дозатор Су шильный барабан имеет длину 4,6 м и диаметр 1 м, он враща ется на роликах со скоростью 6 мин  [c.335]

    Обезвоженный осадок подвергается термической сушке в барабанной сушилке, производительность которой по влаге составляет в среднем 60 кг на 1 сушилки в 1 ч при температуре топочных газов в сушилке 700—800°С и на выходе из нее — до 250°С. Отходящие газы используются в скрубберной установке для нагревания осадка, поступающего в метантенки. [c.131]

    На одном из заводов в США применялся трехстадийньга способ обезвоживания мирабилита, состоящий из трех последовательных процессов 1) пла вления мирабилита во вращающейся печи (55°), 2) выпарки-сушки смеси плава и сульфата в трубчатой паровой сушилке (103°) с превращением этой смеси в твердый продукт, содержащий 27% воды, и 3) окончательной сушки в барабанной сушилке (140°), обогреваемой дымовыми газами. При та-. кой схеме обезвоживания расход тепла меньше, чём при сушке с оборотным сульфатом. Кроме того, основная масса тепла, расходуемого при трехстадийном способе обезвоживания, получается [c.122]

    При поставках известняка повышенной влажности (до 8% и более) его после предварительного дробления подвергают сушке в барабанной сушилке до влажности не более 1%, а затем тонкому измельчению в шаровой мельнице. Сухой молотый известняк из соответствующих бункеров отделения сушки и размола подается пневмотранспортом в расходные бункера операционного отделения и отделения дообработки двойного суперфосфата. Для предотвращения зависания известняк в бункерах аэрируется через пневмоплитку, запыленный воздух перед выбросом в атмосферу подвергается очистке в рукавном фильтре. [c.32]

    Выходящий из вакуум-установки щелок подают в охладительную башню 2, где и происходит дальнейшее выделение хлорида калия. Охладительную башню изготовляют из дерева, она имеет высоту до 45 м. Раствор разбрызгивается вверху башни, а его капли, падая навстречу поднимающемуся воздуху, охлаждаются. Хлорид калия выпадает в виде мелких кристаллов. Полученная взвесь кристаллов направляется в отстойник 13, а затем в центрифуги 14, где происходит отделение хлорида калия. Щелок подогревают в подогревателе 15 и снова направляют на выщелачивание сильвинита, а хлорид калия, содержащий до 5% влаги, поступает на сушку в барабанные сушилки 16. Обогрев сушилок осуществляется топоч-нььми газами. Во избежание перегрева хлорида калия газы движутся прямоточно. [c.103]

    В процессе, предложенном фирмой IG для получения Индантренового синего RS, расплавленную смесь едкого кали (670 кг), едкого натра (270 кг) и воды (3—4 кг) загружают в реакционный аппарат из легированной стали (0,5% никеля). Добавляют безводный уксуснокислый натрий (220 кг), вытесняют из аппарата воздух азотом (давление в аппарате около 0,1 атмосферы), поднимают температуру смеси до 180° и подают шнеком р-аминоантрахинон (500 кг 86—87%-ной чистоты) в течение 20 минут. Добавляют смесь нитрита натрия (60 кг), едкого кали (40 кг) и едкого натра (20 кг) в течение 2—3 часов. На этой стадии температуру плава поддерживают равной 220—225°. Реакционную массу выливают в чан с водой (11 ООО л) остатки реакционной массы смывают из реактора водой (2000 л) и сливают в тот же чан. Смесь охлаждают до 45—48° и обрабатывают 15%-ным раствором гидросульфита (750 кг). После двухчасового перемешивания выкристаллизовавшуюся калиево-натриевую соль лейкоиндантрона отфильтровывают в атмосфере азота в закрытом вращающемся фильтре непрерывного действия и промывают слабым раствором гидросульфита при 25—30° до появления бледно-зеленой окраски фильтрата. Отфильтрованное лейкосоединение размешивают в гуммированном аппарате с водой (1000 л) и 50%-ным раствором едкого натра (20 кг) и окисляют воздухом при 60°. Краситель отфильтровывают, замешивают с водой (2000 л) и 96%-ной серной кислотой (80 кг), еще раз отфильтровывают на фильтрпрессе, промывают до нейтральной реакции и сушат. Выход красителя 56,5% от теории. Полученный краситель может непосредственно поступать в продажу под названием Индантреновый синий RS или после замешивания в пасту с Тамол-раствором, сушки в барабанной сушилке, смешения с углекислым натрием и динатрийфосфатом и тонкого измельчения в мельнице Раймонда, — под названием Индантреновый синий RSN. Для более полной очистки индантрона Индантреновый синий RS растворяют в смеси 96%-ной серной кислоты и 20%-ного олеума, выливают в воду (повторяя эту операцию два раза) и выпускают в продажу под названием Индантреновый ярко-синий R (Каледоновый ярко-синий RN). Индантрон в особой физической форме, пригодной для подкраски лаков, бумаги, резины, получают частичным восстановлением глюкозой и повторным окислением, после чего его выпускают под названием Индантреновый синий GGSP (для бумаги) и Индантреновый синий GGSL (для лаков).  [c.1075]

    Сушилки с псевдоожиженным слоем. Такие сушилки применяют не только для удаления поверхностной и слабосвязанной влаги, но и для глубокой сушки мелкозернистых и гранулированных полимеров до остаточной влажности 0,03% (масс.). Применение сушилок с псевдоожиженным слоем для сушки гранулированных полиамидов 6 6,6 и др. позволяет при интенсивном перемешивании частиц значительно интенсифицировать шроцесс за счет повышения температуры теплоносителя и сократить продолжительность сушки по сравнению с сушкой в барабанных сушилках. Проведение сушки в псевдоожиженном слое позволяет, кроме того, удалять из полимера низкомолекулярные соединения, в частности при сушке полиамидов. [c.122]


Смотреть страницы где упоминается термин Сушка в барабанных сушилках: [c.113]    [c.192]    [c.98]    [c.456]    [c.304]    [c.277]    [c.202]    [c.163]    [c.159]   
Общая химическая технология Том 1 (1953) -- [ c.30 , c.32 , c.458 ]




ПОИСК





Смотрите так же термины и статьи:

Барабанные

Барабанные сушилки

Барабаны

Сушилки барабанные см Барабанные сушилки



© 2025 chem21.info Реклама на сайте