Установки газов гидрирования

Газ-носитель и адсорбенты. Газ-носитель. Природа газа-носителя существенно влияет на качество разделения веществ и их определение. Основными требованиями, предъявляемыми к газу-носителю как подвижной фазе, являются следующие газ-носитель должен быть инертен по отношению к разделяемым веществам и сорбенту, поэтому не рекомендуется использовать, например, водород для элюирования ненасыщенных соединений, так как может происходить их гидрирование вязкость газа-носителя должна быть как можно меньшей, чтобы поддерживался небольшой перепад давлений в колонке коэффициент диффузии компонента в газе-носителе должен иметь оптимальное значение, определяемое механизмом размывания полосы (в ряде случаев последние два условия противоречат друг другу, тогда газ-носитель необходимо подбирать в соответствии с конкретной задачей анализа) газ-носитель должен обеспечивать высокую чувствительность детектора поскольку при проведении хроматографического процесса расходуется значительное количество газа-носителя, необходимо, чтобы он был вполне доступен газ-носитель должен быть взрывобезопасным выполнение этого требования особенно важно при использовании хроматографов непосредственно на технологических установках газ-носитель должен быть очищенным. [c.84]

Проточная установка для гидрирования должна быть тщательно герметизирована. Охлаждение аппаратуры после опыта и хранение катализатора осуществляются в атмосфере водорода или инертного газа. Попадание воздуха приводит к окислению и потере активности катализатора. Подтекание водорода и паров органических веществ из установки недопустимо, так как грозит образованием взрывоопасных смесей с воздухом. [c.78]

На фиг. 30. 37 изображена примерная конструкция витого змеевикового паяного теплообменника с номинальной поверхностью теплообмена 16 тц2. Аппарат является составной частью низкотемпературного блока установки разделения бедных газов гидрирования и предназначен для охлаждения азота высокого давления кипящей этановой [c.432]

При пуске установки пиролизный бензин и газ гидрирования смешиваются непосредственно перед реактором при температуре 10—15°С. За счет выделения тепла реакций гидрирования температура реакционной смеси на выходе из реактора повышается до 215—220°С. [c.214]

Примером может служить установка для гидрирования непрерывным способом [35]. Здесь мы находим в основном те же основные части, что и в предыдущей установке. Реактор представляет собой стальную трубу, с которой скреплены две разборные головки с отверстиями для жидкости и газа и каналами для термопар. Мощность насоса регулируется изменением хода плунжера при рабочих давлениях, не превышающих примерно 100 ат, газ направляют непосредственно в сосуд со сжатым водородом. На выходе реактора имеется регулирующий клапан, который удерживает давление на заданном уровне и позволяет выпускать образующиеся продукты реакции. Часть установки, которая расположена за клапаном, находится под атмосферным давлением, и поэтому она не отличается от таковой в предыдущей установке. [c.52]

После очистки от сераорганических соединений, на которой содержание последних снижается до 10 мг/нм , газы гидрирования с температурой около 350° поступают в печь конверсии 1. До печи к исходному газу добавляется пар, давлением 3—3,5 ати, перегретый за счет физического тепла продуктов реакции, выходящих из печи. Исходный газ входит в печь сверху. За счет сжигания в печи отопительного газа температура в верхней части труб поддерживается 600—650° С, в нижней—750—800° С. Несколько охладившись в пароперегревателях (установленных в коллекторах на выходе из печи), конвертированный газ отдает часть своего физического тепла в вертикальном теплообменнике 5, а затем в горизонтальном теплообменнике 4, после чего снова возвращается в вертикальный теплообменник 5. Пройдя последний аппарат, конвертированный газ выходит из установки. ) [c.183]

На рис. 43 показан поперечный разрез установки, оборудованной трехсекционными трубчатыми печами для конверсии с паром газов гидрирования. [c.183]

Поступающий на установку разделения очищенный газ гидрирования отличается от коксового газа большим содержанием гомологов метана (в частности наличием углеводородов 64 и С5), отсутствием кислорода и ароматических углеводородов (бензола), а также меньшим содержанием азота и окиси углерода. [c.269]

В соответствии с обычным режимом процессов гидрогенизации топлив очищенный газ гидрирования приходит на установку под давлением 25 атм. Под этим давлением и ведется разделение газа. [c.269]

При пуске водорода в реактор в течение 1 -Н 5 мин (в зависимости от линейной скорости газового потока) происходило вытеснение из установки газа (азота), находившегося в реакторе. Кинетика вытеснения газа из реактора, как показали специальные опыты, не зависела от природы газа и соответствовала, следовательно, чисто физическому процессу. Данные о кинетике вытеснения газа учитывали при расчете скорости реакции в начале гидрирования карбида железа. [c.175]

К таким газам относятся газы термической и каталитической переработки нефти и нефтепродуктов — газы пиролиза и крекинга, газы гидроформинга, газы гидрирования, отдельные фракции предельных и непредельных газов, получаемых на газофракционирующих установках, газы стабилизации, попутные нефтяные газы, газы нефтехимического синтеза, сланцевые газы и т. д. [c.288]

Фиг. 53. Общий вид установки разделения богатого газа гидрирования.

Установки для разделения газов гидрирования 349 [c.349]

УСТАНОВКА ДЛЯ РАЗДЕЛЕНИЯ ГАЗОВ ГИДРИРОВАНИЯ [c.349]

Установка предназначена для разделения газов гидрирования, так называемых бедных газов следующего состава [c.349]

Ниже приводится описание различных технологических установок для разделения коксового газа, водяного газа, газов гидрирования, пиролиза этана, пиролиза керосина, крекинг-газа, а также установки для разделения газообразных углеводородов. [c.364]

Установка разделения газов гидрирования для получения 98%-ного водорода [c.388]

Рис. 271 Схема установки разделения газов гидрирования для получения 98%-ного водорода

Схема установки представлена на рис. 272. Сжатые до 25 ат газы гидрирования после охлаждения в блоке предварительного охлаждения до минус 40° С поступают в блок разделения, разветвляясь на два потока. [c.390]

Установка для пол> ения метана из метано-водородной фракции газов гидрирования [c.393]

РАЗДЕЛЕНИЕ ГАЗОВ ГИДРИРОВАНИЯ Установка для разделения газов гидрирования с получением 98о/ -иого [c.293]

Рис. 230. Схема установки для разделения газов гидрирования с получением 98о/о-ного водорода

Рис. 232. Схема установки для получения метана из метано-водородной фракции газов гидрирования

Выделение аллена из состава газов пиролиза в широком промышленном масштабе пока не осуществлено. Но на некоторых зарубежных и отечественных этиленовых установках стадия гидрирования в процессе газоразделения отсутствует. Аллен и метилацетилен отделяются от пропилена путем ректификации, совмещенной с ректификационным выделением пропилена из пропан-пропиленовой фракции, и остаются в пропано-вой фракции с суммарным содержанием 20—50% (в зависимости от процесса пиролиза). На отдельных крупных этиленовых агрегатах, введенных в последнее время в США, аллен и метилацетилен выделяются из пропановой фракции экстракцией диметилформамидом. При ректификации концентрация аллена и метилацетилена будет уменьшаться и вверху, и внизу колонны, возрастая в центральной зоне. Вблизи зоны максимальной концентрации целевые продукты выделяются с помощью бокового отбора. [c.111]

В Германии также пытались получать формальдегид окислением метана, содержащегося в газах гидрирования ил и в ко ксовых газах. Были разработаны два процесса процесс фир-мы Гутекофнунгсхютте [16] и процесс фирмы Хиберниа [17]. По первому процессу, по-видимому, продолжают еще получать формальдегид с весьма удовлетворительным результатом. На этой установке метан окисляется при высокой температуре и атмосферном давлении в присутствии небольших количеств двуокиси азота как катализатора. Метан и воздух в отношении 1 3,7 добавляют порознь к циркулирующему в системе метану после его выхода из водяного скруббера, работающего под давлением. На каждые 9 объемов циркулирующего метана вводят 1 объем свежей метано-воздушной смеси. Газовая смесь подогревается до 400° в теплообменнике, через который проходят выходящие из печи газы. Окислы аэота прибавляют в количестве 0,08% от свежей метано-воздушной смеси их получают непосредственно перед вводом в реакционную зону сжиганием аммиака с воздухом над платиновым катализатором. [c.438]

Для очистки остаточных газов (без предварительного сжи-гаиия) используются процессы прямой конверсии и процессы, связанные с превращением всех сернистых соединений путем гидрирования (реакции с водородом) в сероводород. Сероводород из газов гидрирования извлекают в процессах химической абсорбции и рециркулируют в установку Клауса либо превра-Я1ают в серу в процессах прямой конверсии. [c.189]

Метан. Метан отходящих газов гидрогенизационных заводов в Гельзенкирхене и Шольвене перерабатывался на ацетилен электрокрекингом в Хюльсе. Общая продукция ацетилена превышала здесь 40 ООО т в год. Большая часть этого ацетилена перерабатывалась через уксусный альдегид, алдоль в дивинил. Но здесь же находилась и установка по гидрированию ацетилена в этилен над палладием на силикагеле, установка по выделению водорода глубоким холодом и др. В дуге напряжением в 7 ООО в получается ацетилен чистотой 97—98%. Его приходится подвергать весьма сложной очистке. Помимо водорода, окиси углерода и этнлена, такой ацетилен содержит следующие иримеси (вгр на 1 м ) H N 1—3, нафталина 1—3, бензола 1—6, диацетилена 15—20, сажи 20—25. Однако при этом процессе себестоимость ацетилена меньше, чем генерируемого из карбида кальцпя. [c.167]

Промышленные установки избирательного гидрирования ацетиленовых углеводородов обычно оборудую двумя или тремя реакторами со стационарным слоем катализатора. Один или два включенных параллельно реактора работают, в то время как тре1ий выключен на регенерацию. Газ обычно проходит через слой катализатора нисходящим потоком и не охлаждается. Регенерацию, необходимую для удаления полимерных отложений с поверхности катализатора, осуществляют пропусканием восходящего потока перегретого водяного пара через глой. Для регулирования избирательности и удаления взвесей необходимо пред "смотреть возможность добавки водяного пара к поступающему газу. [c.337]

На установках первого типа, где водород вырабатывается обычно в больших количествах, источниками получения его являются или естественные ресурсы (вода, природные углеводородные газы, а также попутные газы нефтяных месторождений), или о т X о д.я-щ и е п р од укты переработки твердых и жидких топлив (коксовый газ,, газы нефтепереработки, нефтяные остатки, газы гидрирования и др.). [c.41]

Ниже приводится описание технологической схемы установки для каталитической конверсии с водяПым паром отходящих газов гидрирования в трубчатых печах (рис. 42). Исходные газы гидрирования, очищенные от сероводорода, проходят горизон- [c.181]

Газ гидрирования должен быть предварительно очищен от сероводорода, углекислоты, аммиака и влаги. Желательно удалить из газа и органические соединения серы. Сероводород, углекислота и аммиак, как правило, извлекаются из газа до поступле-дия последнего на установку разделения. Влага удаляется на самой установке при охлаждении газа. [c.269]

Этан, поступающий из установок разделения газов гидрирования (состав 1—3% объемн. СН4, 93—95% объемн. СгНв, 1—2% объемп. С2Н4, 1—2% объемн. углеводородов Сз и высших), пройдя ротационный счетчик 2, поступает в этановый газгольдер 1, куда направляется также один из обратных потоков этана из установки разделения газов пиролиза (состав 98—99% объемн. СгНб, 1—2% объемн. [c.84]

Как уже указывалось выше, в Германии основное количество парафина, пригодного для окисления в СЖК, получали на установках каталитического гидрирования окиси углерода. При этом целевым продуктом являлись фракции моторных топлив, выход парафина в зависимости от принятых параметров процесса составлял 10—30% по отношению к выходу суммарных продуктов. В период 1935—1938 гг. в Германии были построены 9 установок Фишера—Тропша общей мощностью по суммарным продуктам около 600 тыс. г. в год. Получаемый на этих установках парафин в условиях военного времени отпускался заводам СЖК по льготной цене, которая была на 7з ниже минимального предела затрат, связанных с производством парафина на установках Фишера — Тропша. После окончания мировой войны стало очевидно, что в условиях экономики мирного времени продукты, получаемые на основе синтез-газа, не могут конкурировать с аналогичными продуктами, вырабатываемыми из нефтяного сырья [69]. В результате неблагоприятной экономики объем производства продуктов каталитического гидрирования окиси углерода резко сократился и в 1960 г. составил всего лишь 60 тыс. т. [c.102]

Каждый из рассмотренных способов очистки связан с большими затратами. Чем выше заданная степень очистки, определяемая санитарными нормами, тем более громоздка установка. Например, в производстве азотной кислоты для того, чтобы снизить содержание окислов азота от 0,25 до 0,05 об. % водной абсорбцией в башнях с насадкой (при Р = 3,5-10 —4-10 Н/м ), т. е. повысить степень абсорбции от 97,5 до 99,5%, необходимо вдвое увеличить объем абсорберов. Допустимая же санитарными нормами концентрация N0 в воздухе не должна превышать 0,1 мг/м и, следовательно, для ее достижения необходимо применение Наиболее эффективных способов удаления окислов азота из отходящих газов, например каталитической очистки. Каталитическое гидрирование окислов азота позволяет достигнуть остаточного их содержания в газе порядка 0,001 об. %, что уже близко к ПДК. Однако применение установки каталитического гидрирования на 10—12% увеличивает себестоимость азотной кислоты. Любой процесс очистки газов выигрывает во всех отношениях, в том числе и в экономичности, при проведении очистки в реакторах непрерывного действия и интенсивного режима, например при абсорбции в пецных газопромывателях, скрубберах Вентури, при адсорбции и катализе в реакторах с движущимся или взвешенным слоем адсорбента или катализатора. [c.268]

На рис. 3-6 изображен трехпоточный эмеевиковый теплообменник установки разделения бедных газов гидрирования (см. гл. 6, 6-24), в котором происходит охлаждение газа от температуры — 155° С (118° К) до температуры —180°С (93° К) с частичной конденсацией сдельных компонентов. [c.142]

Упрощенная схема установки для разделения газов гидрирования прнве-дена на фиг. 12. [c.24]

Общая характеристика. На гидрогенизационных заводах для подачп нефтяных остатков, гидрюра, среднего масла и воды в блоки гидрирования, промывочного масла в установки для отмыв1 и газов гидрирования от тяжелых углеводородов и медно-аммиачного раствора в установки для отмывки [c.213]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология