Аммиак удельной поверхности

Согласно определению, катализатор сохраняется химически неизменным. Поэтому количество веществ, превращенных на катализаторе, не находится в какой-либо стехиометрической связи с количеством катализатора и, как правило, очень велико по сравнению с последним. Так, например, железный технический катализатор синтеза аммиака служит обычно свыше года, а за это время на нем удается получить количество аммиака, в несколько тысяч раз превышающее вес катализатора. Все же катализатор не может работать вечно и имеет определенный срок службы, даже если тщательно следить за чистотой газов, постоянством режима и т. п. При длительной работе катализатор подвергается механическому разрушению, часто весьма значительному. Особенно резко такое разрушение наблюдается в случае сильно экзотермических реакций. Так, при окислении аммиака на платиновых сетках на 1 т образующейся азотной кислоты распыляется около 40 мг платины. Причиной этого является, конечно, и чисто механический износ движущими газами, пылью, трением кусков катализатора друг о друга, но в более значительной мере тут играют, по-видимому, роль какие-то элементарные процессы, связанные с самим механизмом катализа. Катализатор часто теряет активность без видимого разрушения поверхности. В этих случаях говорят об утомлении катализатора. Причиной этого может быть либо рекристаллизация, уменьшающая удельную поверхность и иногда приводящая к превращению каталитически активных структур в неактивные, либо отложение на поверхности тех или иных нелетучих продуктов побочных реакций, например угля или смолистых веществ при различных органических реакциях. [c.89]

Известная к настоящему времени по данным адсорбции азота (см. табл. 6) величина удельной поверхности графитированной сажи составляет 84,1 г К Таким образом, емкость монослоя Хт аммиака может быть рассчитана для каждой температуры с помощью уравнения (2.60). Площадь поперечного сечения молекулы аммиака при этом рассчитывается по плотности жидкости с помощью уравнения (2.64). [c.124]

Были выполнены многие исследования течения жидкости сквозь пористые тела, состоящие из достаточно крупных твердых частиц, В качестве примера упомянем исследование течения жидкости сквозь слои зернистых материалов, состоящих из кусков угля 22,4—28,6 мм, зерен катализатора для синтеза аммиака 4—6,1 мм, стеклянных шариков (шероховатых) 2—3 мм, шариков силикагеля 3—4 мм [201]. Для каждого зернистого слоя определена удельная поверхность частиц так, 5о рассчитана по числу шариков, помещаемых в цилиндр, или путем измерения граней кусков угля. Обработка опытных данных выполнена по уравнению Еи ==Ям/(2е), где Ним — модифицированное число Эйлера, в которое входит 5о Х = /(Кеэ) Кеэ —модифицированное число Рейнольдса. Для условий проведенных опытов получена зависимость Еим = 0,9-Ь + ЮО/Квэ, на основании которой может быть определено 5о- При сопоставлении определенного таким образом значения 5о со значением 5о, вычисленным по уравнению Козени — Кармана, обнаружено, что расхождение составляет только 25—35%. [c.185]

Недостатком плавленых катализаторов является сравнительно малая величина удельной поверхности. Высокая прочность зерен плавленых катализаторов позволяет применять их в кипящем слое. Так для синтеза аммиака в кипящем слое применяется плавленый железный катализатор, промотированный окислами алюминия, калия, кальция и кремния и гранулированный из расплава в виде сфероидальных зерен. Требуемая пористость зерен достигается при вйс-становлении железа из его окислов. Для окисления нафталина ё кипящем слое применяется плавленый окиснованадиевый катализатор, промотированный сульфатом калия. [c.129]

Металлические катализаторы выпускают в виде сеток, спиралей, стружки, мелких кристаллов. Так, платиновые контакты окисления аммиака применяют в виде проволочной сетки [177—179], а никелевые катализаторы гидрирования жиров используют иногда в виде стружки [169]. Был применен серебряный катализатор окисления метанола до формальдегида в виде сеток и мелких зерен (кристаллов). Металлическую проволоку получают на протяжных машинах, стружку — на фрезерных станках. Условия проведения процесса плавления в значительной степени определяют качество получаемых контактов. Технология производства металлических плавленых контактов сводится к составлению сплава нужного состава. Для увеличения удельной поверхности сплав подвергают дополнительной обработке. Плавленый никелевый катализатор гидрирования можно активировать либо анодным окислением, либо окислением гипохлоритами [3]. Платиновые сетки в условиях окисления NHa активируются самопроизвольно, так как в результате катализа поверхность проволоки разрыхляется и площадь ее увеличивается в течение первых двух-трех дней работы в десятки раз. Одновременно катализатор теряет механическую прочность. [c.160]

К промоторам и активаторам примыкают стабилизаторы (структурообразующие промоторы), тормозящие спекание и рекристаллизацию и тем самым повышающие устойчивость катализаторов к высоким температурам, а иногда и к действию ядов. Последний случай нередко имеет место при нанесении активной фазы на носитель с высокоразвитой поверхностью (силикагель, активный уголь и т. д.), адсорбирующий отравляющие примеси. Весьма эффективна защита активной фазы от отравления в случае цеолитных катализаторов. Повышающие термическую устойчивость стабилизаторы, тормозящие процессы спекания и снижения удельной поверхности, обычно представляют собой тугоплавкие оксиды алюминия, кремния, циркония, тория и т. д. Примером является добавка оксида алюминия к железному катализатору синтеза аммиака. [c.306]

Можно выделить эти катионы из раствора в виде малорастворимых гидроокисей, оставив одновалентный таллий в растворе. Однако осаждение аммиаком приводит к образованию осадков, хорошо адсорбирующих таллий. Для уменьшения адсорбции необходимо получать эти осадки в плотной форме, с меньшей удельной поверхностью, что достигается гидролизом посредством нитрита аммония в присутствии метилового спирта [683], например [c.65]

Дженкинс и Шварц [278] представили данные по влиянию концентрации аммиака на степень понижения удельной поверхности (от 430 до 126 м /г) и на степень увеличения диаметра пор (от 85 до 397 А). Подобные эффекты воздействия значений рн, присутствия солей, кислот и щелочей на процесс старения были описаны рядом исследователей [279—284]. [c.732]

При другом варианте способа [425] концентрированный аммиак добавляли в качестве агента для коацервации силиката натрия, после чего силикат частично нейтрализовали до pH 10,6—11,2, осаждали, отфильтровывали и промывали сначала кислотой, затем водой, высушивали и измельчали в порошок. В этом случае не проводили старения или нагревания, чем, вероятно, и объясняется высокое значение удельной поверхности (449 м /г). Полученные частицы (скорее всего частицы пористого микрогеля) имели размер 50—75 нм и объем пор 2,4 см /г, что поясняет низкую величину объемной плотности кремнезема, равную всего лишь 0,06 г/см . [c.776]

Такие адсорбаты, как аммиак, пиридин, сероводород или трехфтористый бор, специфичны при хемосорбции на определенных типах адсорбентов. Однако свойства этих адсорбентов обычно связаны с присутствием специфических поверхностных центров, концентрация которых заранее не известна (например, кислотных при хемосорбции аммиака и пиридина и основных при хемосорбции сероводорода и трехфтористого бора). Следовательно, эти данные важны для идентификации и определения специфических адсорбционных центров, но их значение для измерения собственно удельной поверхности невелико. [c.333]

Состав исследованных катализаторов, величины их удельной поверхности, а также значения теплоты активации реакции разложения аммиака на их поверхности приведены в табл. 4. [c.197]

Для увеличения удельной поверхности и механической прочности сформованные гранулы гидроокиси алюминия (смесь бемита и байерита) предлагают обрабатывать парами аммиака в течение 6-12 ч [88]. [c.29]

Для придании оксиду алюминия специфических свойств перед прокаливанием его дополнительно обрабатывают различными реагентами. Так, для получения оксида алюминия низкой плотности, высокой пористости и большой удельной поверхности сушку водной суспензии, содержащей до 32% оксида алюминия, рекомендуют проводить парами спиртов С1—Сз до содержания оксида алюминия 50%, а затем перегретым водным паром [Пат. ФРГ 2255463]. Предложен способ обработки сухого геля оксида алюминия в автоклаве в присутствии 0,5— 2,07о-го водного аммиака при температуре 150—250 °С в течение 2—12 ч с последующей сушкой и прокаливанием [Пат. СРР 66902]. По технологии [Пат. Англии 1422451] термическая обработка включает следующие операции сушку экструдатов оксида алюминия при 60—120 °С в течение 8 ч, гидротермальную обработку в автоклаве при температуре 170°С и давлении 0,6 МПа в течение 4 ч, прокаливание при 600 °С в течение 2 ч. [c.138]

Известно, что (Гидроксид железа (Ml), с наиболее развитой удельной поверхностью и, следовательно, повышенными сорбционными свойствами может быть получен осаждением из водных растворов солей трехвалентного железа растворами щелочей пли аммиака [1]. Известен также рациональный способ получения гидроксида железа путем окисления М еталлического железа кислородом в растворе хл.орида натрия i[2] железный лом помещается в раствор хлорида натрия, через который пропускается с заданным расходом кислород скорость процесса зависит от концентрации хлорида атрия, температуры раствора и расхода кислорода. Отмечается, что реакция проходит с измеримой скоростью при содержании хлорида натрия более 1 % и температуре более 40 °С. В работе [2] отсутствуют сведения о дисперсности сорбционных свойствах полученных продуктов. [c.71]

Изучалось изменение с температурой прокаливания общего числа кислых центров в тех же образцах оксида алюминия (рис. 2.3). Этот показатель определяли по количеству аммиака, адсорбированного оксидом алюминия и удержанного им после десорбции при 175 °С. Для всех образцов число кислых центров возрастает по мере повышения температуры прокаливания, стабильно при 450—550 °С и затем падает. Следовательно, до 450—500 °С идет образование новых центров за счет дегидратации поверхности, а выше 550 °С центры, взаимодействующие с аммиаком, постепенно исчезают. В области стабильных величин кислотность ti-A Oa на 20—30 % выше,. чем у VAI2O3. Сопоставляя данные рис. 2.2 и 2.3, можно заключить, что оптимальная температура прокаливания, обеспечивающая максимальную кислотность с сохранением достаточно высокой удельной поверхности, лежит в интервале 450—550 °С. Результаты получены при проведении прокаливания в токе воздуха, имеющего точку росы около 20 °С. Повышение влажности воздуха, в среде которого осуществляют прокаливание, приводит к значительному снижению удельной поверхности и прочности всех модификаций активного оксида алюминия (табл. 2.2). При прокаливании во влажном воздухе при 550 С исчезает различие в значениях удел1 ной поверхности двух типов оксида алюминия. [c.69]

На рис. 78 показано влияние размера зерен железохромового катализатора на степень окисления аммиака при полном превращении аммиака и при отсутствии внешнедиффузионного торможения процесса. В этом случае катализатор имел преобладаюпщй размер пор 1000-1500 А, удельную поверхность 8 м /г, а аммиачно-возт душная смесь содержала 5 объемн. % аммиака. Как видно из рис. 78, степень окисления аммиака до окиси зота снижается с увеличением размера зерен катализатора, несмотря на отсутствие проскока аммиака через слой. Это говорит о том, что увеличение размера зерен приводит не только к уменьшению доли доступной поверхности [c.157]

Силикагель с широкими порами приготовлялся путем гидролиза этилсиликата до образования полиэтоксисилана (ПЭС). Гидролиз проводили в спирте с ограниченным содержанием воды и кислотного катализатора, затем добавляли углеводород, например гексан, и на конечном этапе прибавляли аммиак при быстром перемешивании, чтобы осуществить эмульсионную полимеризацию. Унгер и Шарф [228] по этому методу приготовляли пористый силикагель в форме микрошариков для использования в хроматографических колонках. Диаметр пор был 116—160 А. Такой гель мог быть получен при постоянном значении удельной поверхности 420 м /г просто путем использования ПЭС при постепенной полимеризации, когда молекулярная масса менялась в области 75—2000. Объем пор мог изменяться от 0,5 до 2,0 см /г. Добавлением гексана перед гелеобразованием можно было увеличить объем пор до >3,0 см /г, но при этом возникали дополнительные макропоры вплоть до 1000 или даже до 3000 А в диаметре. [c.707]

Действие АЬОз в качестве активатора заключается в следующем. Ввиду того, что АЬОз — трудновосстанавливаемое соединение, оно отделяет кристаллы Fe друг от друга тонкой пленкой и тем самым препятствует их срастанию и уменьшению числа активных центров катализатора. А 2О3 имеет такую же кристаллическую структуру как и Рез04, но поскольку она йе восстанавливается до металла, то не принимает участия в росте кристаллов. Вместе с тем АЬОз обладает и нежелательным свойством — способна удерживать на своих поверхностных кислых центрах аммиак, что снижает эффективность катализатора. Для устранения отрицательного действия АЬОз к катализатору добавляют К2О, которая нейтрализует кислотные центры, снижает работу выхода электрона железа и повышает удельную каталитическую активность. Количество вводимой К2О должно быть пропорционально содержанию АЬОа. Нужно учитывать, что ввиду сильного минерализирующего действия, добавка К2О значительно снижает удельную поверхность катализатора. Введение ЗЮг понижает активность катализатора при одновременном же добавлении ЗЮ2 и СаО (MgO) активность немного возрастает [177, 182]. [c.162]

Например, очень интенсивно проходит обжиг колчедана в псевдоожиженном слое благодаря малым размерам частиц, интенсивному перемешиванию газовой фазы и развитой поверхности твердого реагента, обеспечивающих высокую скорость внутрифаз-ного массопереноса. В колоннах синтеза аммиака в качестве катализатора используют гранулы губчатого железа, имеющие высокую удельную поверхность. [c.270]

Под неизменяемостью катализатора следует понимать лишь неизменность его химической природы, т. е. неизменность состава. Физическое л<е его состояние (наиример, дисперсность) MOHieT сильно изменяться в течение реакции, поскольку поверхностные атомы, участвуя в переходном состоянии, могут отрываться от кристаллической решетки. Так, оксид марганца (IV), катализирующий распад пероксида водорода, превраш.ается в мелкий порошок. Платиновые сетки, на которых аммиак окисляется в оксиды азота, разрушаются, превращаются в мельчайшую пыль. Дисперсность многих катализаторов падает, их удельная поверхность уменьшается, что приводит к падению их каталитической активности ( старение катализаторов). [c.285]

Применение метода ТПД аммиака позволило усгановить корреляцию между активностью и общей кислотностью исследованных в катализе образ1юв катализаторов, а также величиной удельной поверхности. [c.118]

Могут использоваться и другие газы и пары, особенно в тех случаях, когда некоторые затруднения вызывает применение аппаратуры охлаждения для создания температуры жидкого воздуха. Так, Киселев и Каманин [67] для измерения удельной поверхности и пористых свойств адсорбентов использовали метанол при комнатной температуре. При относительном давлении р/ро = 0,1 удельная поверхность оказалась равной 145а м /г, где а — количество адсорбированного метанола, ммоль/г, или приблизительно 4 молекулы СНдОН на 1 нм2. Фуран при 23°С и бутан и изобутан при 0°С образовывали монослойные покрытия, для них были вычислены площадки, приходящиеся на одну молекулу в монослое 42, 54 и 53 А соответственно [68]. Аммиак при температуре кипения дает монослойные покрытия, изменяющиеся в зависимости от природы поверхности кремнезема [69]. Моноксид азота (N0) адсорбировался в температурном интервале 181—293 К, что определялось измерением магнитной восприимчивости [70]. При р/ро = 0,214 адсорбированный бензол образовывал монослой на поверхности кремнезема из этих данных можно было вычислить удельную поверхность адсорбента [71]. Исходя из основных положений, Киселев [72] провел вычисления изотерм адсорбции, измеренных на силикагелях, которые различались по величине удельной поверхности, размерами пор и степени гидроксилирования поверхности. [c.645]

Активированным углем называется уголь с высокой адсорбционной способностью. Это пористый адсорбент, скелет которого состоит из сеток шестичленных углеродных колец, менее упорядоченных, чем в графите, и ковалентно связанных с углеродными радикалами, водородом, а иногда и с кислородом. Активированные угли хорошо адсорбируют углеводороды и их производные, хуже—аммиак, низшие спирты и особенно плохо воду. Активированные угли обладают неоднородной поверхностью и высокой пористостью. У активированных углей имеются микропоры размером 1—2 нм с сильноразвитой удельной поверхностью (до 100 м г), поры размером 5—50 нм с поверхностью 100 м г и макропоры размером более 100 нм и малой удельной поверхностью 1 м 1г. Макропоры служат как бы транспортными каналами, подводящими молекулы адсорбируемого вещества к внутренним частям зерен активированного угля в порах средних размеров (5—50 нм) происходит адсорбция групп молекул (полимолекулярная адсорбция) и капиллярная конденсация паров и, наконец, наиболее сильная адсорбция идет в микропорах. [c.234]

Способы приготовления катализаторов описываются только в патентной литературе. Опубликован обзор этой литературы [49]. Кобальтмолиб-деновые катализаторы можно приготовлять методами пропитки носителя раствором обоих металлов (папример, в водном аммиаке) или последовательной раздельной пропитки солями обоих металлов. В качестве носителя можно применять любой материал с большой удельной поверхностью, например активированную глину или алюмосиликатный катализатор крекинга. Носители, обладающие кислотным характером, при соединении с гидрирующими компонентами сообщают катализатору крекирующую функцию, давая, [c.188]

Нельзя применять для оценки величины удельной поверхности кремнезема изотермы адсорбции низших алифатических спиртов, поглощение которых сопровождается хемосорбцией [19]. Большое расхождение с истинным значением дает расчет удельной поверхности углеродных адсорбентов, если в качестве адсорб-ткша использовать аммиак (со, = 13,0 А ) например, поверхность графитированной сажи сферон-2700, определенная по изотермам адсорбции аммиака при —22, —36, —45 и —78 °С, была равна 24—25 м г, а ее истшгаое значение составляет 84 м7г [20]. [c.50]

Размер гранул угля нуксита от 2 до 6 мм, насыпная плотность 390 г/л, адсорбционная елшость по бензолу 20 г/100 г, удельная поверхность — 500 м /г. Окисление сероводорода в присутствии гомогенного катализатора — аммиака происходит в течение нескольких секунд. Сероемкость угля при насыщении достигает 100 г/100 г. [c.287]

В другой серии способов основу составляет одновременное проведение нейтрализации силиката натрия и осажденного кремнезема солью аммония. Эккер и Санчез [422] приготовили 5%-ный золь кремнезема в аммиаке пропусканием раствора силиката натрия через ионообменную смолу в аммониевой форме с последующей коагуляцией кремнезема за счет добавления концентрированного раствора соли аммония при pH 8—9,5 и термического старения в течение 4 ч. Такой способ обеспечивал получение осажденного кремнезема высокой чистоты с удельной поверхностью 414 м /г, объемом пор 1,46 см /г и диаметром пор 141 А. [c.776]

Деринг и др. [423] исследовали воздействие МН4С1 и МаС на процесс коагуляции кремневой кислоты и влияние упрочнения кремнезема на свойства наполнителя для каучука. Эккер и Виньял [424] приготовили нейтрализацией концентрированного раствора силиката натрия огрубленный слипшийся кремнезем с частицами размером 100 мкм, объемом пор 1,75 см /г и удельной поверхностью 43 м /г. По этому способу авторы в процессе синтеза последовательно добавляли довольно концентрированный раствор аммиака, уксусную кислоту и ацетат аммония в определенных количествах полученную смесь нагревали до 90°С в течение 1 ч и затем промывали раствором карбоната аммония для удаления адсорбированного натрия. [c.776]

Как описал Берби [8], введение в струю газоразрядной плазмы какого-либо вещества, приводящего к образованию групп SiOH на поверхности кремнезема, способствует тому, что наблюдается тиксотропия кремнезема в маслах. Авторы работы [452] отметили, что когда такая плазма содержала водород или аммиак, то шло некоторое восстановление кремнезема, вероятно, до более летучего SiO когда последний повторно окислялся, шло образование конечного продукта с очень высоким значением удельной поверхности. [c.783]

В. Слоисто-ленточные минералы. Слоисто-ленточные минералы (полыгорскит и сепиолит) представлены ленточными пакетами (по минералогической классификации — структура 2 1). Более предпочтителен для сорбционных целей палыгор-скит, который обладает развитой вторичной пористой структурой с микропорами прямоугольного сечения размером 0,37 х 1,10 нм, которые образуются при соединении ленточных пакетов. При обезвоживании структура палыгорскита изменяется, и каналы минерала приобретают размеры 0,37 х 0,64 нм. В це-олитных каналах палыгорскита, в соответствии с их размерами, может адсорбироваться вода, азот, аммиак, метанол. Углеводороды, поверхностно-активные вещества, красители адсорбируются из воды во вторичном пористом пространстве пачек, в которые агрегируются брусоподобные или волокнистые частицы минералов. В отличие от монтмориллонита, поверхность и объем вторичных пор палыгорскита довольно велики, что и обусловливает его высокие сорбционные свойства по углеводородам (сорбционная емкость по гексану достигает 0,29 см /г). Он эффективен при сорбции высокомолекулярных соединений. Удельная поверхность по воде для палыгорскита превышает 300 м /г. [c.378]

Способы получения и физические свойства нитрида бора описаны в работах [263—265]. Один из технических синтезов нитр ида бора заключается в сплавлении мочевины с борной кислотой в атмосфере аммиака и в пиролизе смеси при 500—950 °С [265]. Получаюш ийся при этом нитрид бора имеет неупорядоченную структуру, которая при обработке при температурах около 1800 °С превраш,ается в слоистую решетку с упорядоченной гексагональной структурой. При прогреве высокодисперсного образца нитрида бора при 2100 °С удельная поверхность его уменьшается (от 120 до 94 м /г по данным работы [266]). [c.55]

Более совершенными являются схемы со ступенчатым изменением удельной поверхности теплообмена в двух-трех или более зонах по ходу продуктов, как это, например, иногда применяется в кожухотрубчатых реакторах для синтеза аммиака и других процессов. Для обеспечения достаточной гибкости регулирования в этих системах целесообразно предусматривать вспомогательное ступенчатое охлаждение на переходных участках из одной зоны в другую. При синтезе аммиака, метанола и других газовых реакциях понижение температуры реагирующих продуктов может осуществляться смешением с частью -байпасируемого холодного сырья. [c.346]

Катализатор КСН, разработанный институтом газа АН УССР совместно с Невинномысским и Северодонецким химкомбинатами, используется на агрегатах конверсии природного газа под давлением 22—24 атм на Не-винномысском химическом комбинате с 1971 г. Опыт работы показал, что данный катализатор обладает высокой термостойкостью и активностью, что позволяет значительно улучшить и стабилизировать работу агрегатов конверсии. В цехе проводилась конверсия природного газа при повышенных нагрузках по метану (до 5500 нм /ч и более). Содержание метана в конвертированном газе не превышало регламентированной нормы 2,0 об.%. Работа при высоких нагрузках позволит высвободить один агрегат цеха для проведения плановых ремонтов конверторов метана без снижения производительности цеха по аммиаку. После 12 месяцев работы из агрегата № 1 были отобраны образцы катализатора КСН для анализа (физико-химические свойства, удельная поверхность, рентгеновский анализ). [c.74]

Многие металлические катализаторы, применяемые для препаративных синтезов в лаборатории или в промышленности, имеют относительно высокую удельную поверхность. Реальная структура таких катализаторов может сильно различаться, однако все они в отличие от массивных металлов состоят из отдельных металлических частиц. Эти частицы могут быть удалены друг от друга на значительное расстояние, как в обычных нанесенных катализаторах, или же могут быть разделены только небольшим количеством тугоплавкого окисного стабилизатора, как в классических железных катализаторах синтеза аммиака. В группу пористых металлических катализаторов входят также скелетные катализаторы (типа катализаторов Ренея), которые обычно стабилизированы определенным количеством окисла их правильнее относить к дисперсным, чем к массивным металлическим катализаторам. Наконец, дисперсный металл может использоваться в виде порошка без носителя. [c.171]

Механизм действия структурообразующих промоторов состоит в закреплении неравновесной структуры катализатора — сохранении пересыщения (избыточной свободной энергии). Промотор препятствует рекристаллизации, стабилизирует неоднородную поверхность, увеличивает удельную поверхность. Например, при синтезе аммиака, после восстановления магнетита Рез04, катализатор (железо) имеет вид губки, состоящей из зерен железа, покрытых тонкой пленкой АЬОз, препятствующей сращиванию кристалликов. Трудновосстанавливаемые окислы, вводимые в восстанавливаемую окись, стабилизируют структуру образующегося металла. [c.221]

В настоящее время адсорбенты с высокоразвитой удельной поверхностью находят самое разнообразное применение. Сюда относятся процессы очистки и осущки различных газов в производственных условиях, процессы осветления и обесцвечивания растворов в производствах сахара, глюкозы, нефтепродуктов, некоторых фармацевтических препаратов и др. Кроме того, адсорбенты щироко используются в рекупе-рационной технике для извлечения ценных веществ из отходов, при очистке аммиака перед контактным окислением, водорода перед каталитической гидрогенизацией, воздуха при кондиционировании и устранении запаха (дезодорация) и др. [c.32]

В качестве носителя катализатора применялся молотый рекуперацион-ный уголь с диаметром зерен от 1.5 до 2.5 мм и зольностью 8%. Удельная поверхность этого угля, измеренная по адсорбции метиленовой сини, составляла 400 м /г. Катализатор приготовлялся посредством пропитки навески раствором сернокислой меди из расчета 4% металлической меди. После пропитки катализатор высушивался при 110° и затем обрабатывался раствором аммиака, сушился и, наконец, прогревался 3 часа при 250°. [c.295]

Дпя получения окиси алшиния с большой удельной поверхностью гидролиз алкоголятов алшиния рекомендуется проводить в водном растворе, содержащем 8-20% мае. соединения, отщепляющего при термообработке аммиак и/или углекислый газ, например карбонат аммония или мочевину, в количестве 5-30% мае. от алноголята алшиния при 40-90°С [55]. [c.16]

ВВОДИТЬ в реакционную смесь мочевину или тиомочевнну [Заявка США 2172286] или осаждать гель гидроксида алюминия в присутствии 0,10—15% водорастворимой алифатической кислоты С4—С22, например, лимонной Пат. США 4179411]. Для увеличения удельной поверхности и механической прочности сформованные гранулы гидроксида алюминия предлагают обрабатывать парами аммиака в течение 6—12 ч [А. с. 384538]. [c.141]

Достоверно установлено, что окись алюминия — структурообразующий промотор в отсутствие окиси алюминия К3О оказывает скорее даже вредное действие, но добавление КаО к Ре—А12О3 повышает активность, несмотря на определенное понижение общей удельной поверхности. Вот результаты исследования синтеза аммиака при 450° и 100 ат [147] [c.182]