Опоры регулируемые без корпуса

Подвесная саморазгружающаяся центрифуга ФПС (рис. 11.5) состоит из станины /, на верхней поперечине которой закреплен корпус 2 узла подвески верхняя вогнутая сферическая часть корпуса подвески служит опорой для корпуса 4 подшипников. Электродвигатель. 3 закреплен посредине поперечины станины. Верхний конец вала 5 ротора 6 установлен в подшипниках опорного узла. Ротор крепится па нижней конической части вала. Внутри ротора на его валу расположены распределительный диск 7 н запорный конус 8. При выгрузке осадка запорный конус поднимается и освобождает окна в ступице ротора, через которые осадок попадает в бункер. Суспензия подается на распределительный диск, центробежная сила отбрасывает ее на сита ротора осадок остается иа них, а фильтрат собирается в кожухе 9 ротора. Промывка осадка может осуществляться форсунками. После отжима осадка частота вращения ротора снижается до 120—150 об/мнн, запорный конус поднимается и осадок попадает в бункер. Центрифугу ФПС легко автоматизировать исполнительные механизмы приводятся в действие от гидравлической или пневматической систем рабочий процесс регулируют с пульта управления. [c.327]

Материал из бункера 4 через патрубок поступает во вращающийся от вала 7 приводной конус 3 с приваренными, лопастями. Сыпучая масса в конусе при значительной окружной скорости вращения (6—15 м/сек на верхнем краю) принимает форму параболоида вращения и, пересыпаясь через края конуса, попадает в пространство между корпусом I и конусом 5. К верхней опоре, размещенной на крышке корпуса, свободно подвешена лопастная мешалка, несущая две пары лопастей 2. Вращающийся в конусе материал передает часть своей кинетической энергии лопастям 2, которые начинают вращаться с уГловой скоро стью, значительно меньшей угловой скорости материала и тем более конуса. Дополнительное снижение угловой скорости лопастей 2 достигается тормозным устройством 5, размещенным на крышке, аппарата. Таким образом, в кольцевом пространстве создается разность окружных скоростей между лопастями и материалом, обеспечивающая лучшее перемешивание. Часть спускающегося вниз материала возвращается через окна внутрь конуса, где вновь поднимается вверх. Для устранения скопления материала на днище корпуса на приводной вал 7 посажен скребок. Выгрузка смеси производится из патрубка в днище аппарата. Кратность циркуляции материала регулируется изменением числа оборотов приводного вала 7 и торможением подвесной мешалки (с лопастями 2). [c.141]

Механизм впрыска имеет обогревательный цилиндр с червяком 2, корпус 3 которого опирается на подвижную опору 4. Вал 5 червяка приводится от электродвигателя 6 через редуктор 7, а осевое перемещение — от поршня 8. Привод механизма впрыска устанавливается на каретке 9, скользящей по направляющим 10 станины машины. Механизм впрыска перемещается вдоль оси двумя плунжерами 11. Перерабатываемый материал, поступающий из бункера 12, нагревается и расплавляется шестью электронагревательными элементами 13, размещенными по окружности обогревательных цилиндров, а пластикация и впрыск его в форму осуществляются червяком через сопло 14. Давление и скорость инжекции регулируют рукояткой 15. Гидропривод расположен с противоположной стороны литьевой машины и приводится от электродвигателя 16. Гидравлический механизм запирания состоит из четырех плит — передней 17, подвижной 18, промежуточной 19 и задней 20, соединенных четырьмя колоннами 21, и двухступенчатого гидравлического устройства, обеспечивающего быстрое запирание формы с минимальным расходом рабочей жидкости под давлением. В центральной части передней плиты имеется отверстие А для сопла обогревательного цилиндра, а на передней панели находится пульт управления 22. Внутри подвижной плиты — цилиндра установлен гидравлический выталкиватель 23, а по краям четыре механических выталкивателя 24, концы которых крепятся к промежуточной плите. Рабочая жидкость поступает в цилиндр гидравлического выталкивателя через трубопровод 25. [c.133]

Винтовой питатель типа В1 (иногда его называют шнековым питателем) состоит из следующих основных узлов (рис. 8.14) цилиндрического корпуса 2, имеющего загрузочный и разгрузочный штуцера транспортирующего винта 4, смонтированного на подшипниковых опорах электродвигателя 6 и вариатора Г, станины 5. Торцы корпуса закрыты крышками с уплотнительными устройствами, исключающими попадание смазочного материала в дозируемый материал. Для рыхления материала в зоне загрузки к винту прикреплена лопасть 3. Производительность питателя регулируют вручную с помощью вариатора 1, позволяющего изменять частоту вращения транспортирующего винта 4. [c.256]

На верхнем, конусном конце вертикального вала установлен барабан сепаратора. Положение вала и барабана по высоте регулируют винтом упора, перемещающим стакан нижнего сдвоенного радиально-упорного подшипника. Верхняя гибкая опора вала представляет собой шарикоподшипник, заключенный в обойму, которая центрируется относительно корпуса шестью цилиндрическими пружинами, поджатыми в обойме колпачковыми гайками. [c.273]

Стальные штампованные днища рам служат опорой щеток для очистки сит и одновременно помогают выровнять воздушный поток по ширине сита. Для выравнивания потока воздуха под ситами рам 1Р и 2Р дополнительно установлена решетка. Равномерность воздушного потока по ширине сита регулируется также равномерностью толщины постели на сите, что достигается хорошим натяжением сита и устранением перекосов ситового корпуса. [c.498]

Вал подвешен сверху на шаровой опоре 6, жестко скрепленной с корпусом 3. Поднимая или опуская вал с помощью гайки, можно регулировать ширину выпускной щели дробилки. Нижний конец вала свободно входит в стакан-экс- [c.471]

Вал дробилки подвешен вверху при помощи закрепленной на его> верхнем конце гайки 5, упирающейся в специальную втулку 6, которая,, в свою очередь, имеет опорой кольцо с конической или шаровой поверхностью. Непосредственно под внутренним конусом расположен вкладыш-эксцентрик 7, который приводится во вращение через зубчатую, передачу 8. Вал установлен в этом вкладыше эксцентрично, и поэтому при вращении ось вала описывает в пространстве коническую поверхность, одновременно поворачиваясь вокруг своей оси вследствие трения о материал. Конус 3 то удаляется от наружного конуса и захватывает материал, то приближается к наружному конусу и, прижимая материал к внутренней поверхности этого конуса, раздавливает куски материала. Поступающий на дробление материал загружается через воронку 9, находящуюся в головке 10 корпуса куски измельченного материала свободно проходят в нижнюю щель между конусами. Степень измельчения можно, регулировать изменением величины щели путем поднятия или опускания вала при помощи гайки 5. [c.702]

Пуск и остановка печи. Перед розжигом и пуском печи необходимо тщательно проверить ее состояние футеровки печи и холодильника теплообменных устройств (цепей, ячейковых вставок и др.) питательной трубы шайбы, установленной в холодном конце печи течки холодильника форсунки уплотнения печи и холодильника корпуса опор и привода печи и холодильника бункеров угольной пыли и сырьевой смеси (при сухом способе производства) пылеосадительных устройств дутьевых и тяговых устройств, шибера для регулирования тяги и его привода устройства для водяного охлаждения корпуса печи и для подачи воды в подшипники питателей сырья и топлива транспортных устройств для клинкера сырья и топлива контрольноизмерительных и сигнальных приборов регулирующих приспособлений взрывных клапанов электрической пусковой аппаратуры и моторов. [c.237]

На отечественных заводах для смешения апатитового концентрата с кислотой применяют вертикальные трех- или четырехкамерные смесители непрерывного действия (рис. 74). Объем суспензии (пульпы) регулируют шибером так, чтобы обеспечить продолжительность ее перемешивания в течение 5—7 мин (при работе на. каратауском фосфорите— 2—3 мин). Из смесителя суспензия перетекает в суперфосфатную камеру (рис. 75). Она представляет собой вертикальный железобетонный цилиндрический корпус /, имеющий стальной кожух и футеровку из диабазовых плиток. Камера опирается на 16 роликовых опор, на которых она вращается вокруг неподвижной чугунной трубы 2, проходящей через сальниковое уплотнение в днище камеры. Вращение осуществляется с помощью электромотора 3 через редуктор 4 в течение 1—2 ч камера делает один оборот (направление вращения показано на плане стрелкой). Железобетонная крышка камеры 5 неподвижна — между камерой и крышкой имеется уплотнение из листовой резины. К крышке подвешена неподвижная вертикальная чугунная перегородка 6, примыкающая к центральной трубе и отделяющая зону загрузки от зоны выгрузки. Около этой перегородки со стороны выгрузки находится фрезер 7. Это вращающаяся на вертикальном валу стальная конструкция ( карусель ), на которой укреплены крылья с ножами из хромистого чугуна. Фрезер подвешен к крышке камеры и вращается в направлении, противоположном вращению камеры с. частотой 0,13—0,17 с (8—10 об/мин). [c.152]

Современные вращающиеся печи представляют собой сложный агрегат, состоящий из корпуса для обжига клинкера, холодильника для охлаждения обожженного материала и механизмов для питания печи сырьем, топливом и воздухом. На рис. 2 приводится общий вид вращающейся печи обжига клинкера. Корпус печи 2 представляет собой трубу диаметром от 2,5 до 5 и длиной от 40 до 185 л, изготовленную из стальных листов. Внутренняя поверхность корпуса футерована огнеупорным материалом (шамотом, хромомагнезитом) для предохранения металла корпуса от воздействия высоких температур и уменьшения потерь тепла. Печь при помощи бандажей 3 и опорных роликов 4 устанавливается под небольшим углом к горизонту (3—5°) на массивный железобетонный фундамент. Иа средней опоре расположен приводной механизм печи. Электродвигатель 8 через редуктор 7 и шестерни -5 и 6 приводит печь во вращение. Скорость вращения печи регулируется изменением числа оборотов двигателя. Обычно печь вращается со скоростью около 1 об мин. [c.24]

Станина 1 одночервячной машины с объемом впрыска 3000 см (рис. 96, б) представляет собой сварную раму, на которой монтируют механизмы впрыска и запирания формы и гидравлическое оборудование. Механизм впрыска имеет обогревательный цилиндр с червяком 24, корпус цилиндра 22 опирается на подвижную опору 25. Вал 27 червяка приводится от.электродвигателя 29 через редуктор 28, а осевое перемещение — от поршня 30. Привод механизма впрыска установлен на каретке 33, скользящей по направляющим 34 станины. Механизм впрыска перемещается вдоль оси двумя плунжерами 31. Перерабатываемый материал, поступающий из бункера 26, нагревается и расплавляется шестью электронагревательными элементами 21, размещенными по окружности обогревательных цилиндров, а пластицируется и впрыскивается в форму червяком через сопло 20. Давление и скорость инжекции регулируют рукоятками 35. [c.137]

Опора и тормоз. Устройство опоры ротора показано на рис. У11-10 оно отличается от описанных ранее комплектом подшипников, который состоит из трех радиальных роликоподшипников и одного упорного шарикоподшипника. Вследствие этого опора ротора может воспринимать большие радиальные и осевые нагрузки. Для снятия статического электричества с вала ротора предусмотрены металлографитовые щетки на нижней крышке опоры ротора. В остальном конструкция опоры соответствует предыдущим и выполнена следующим образом. Вал 7 установлен в четырех подшипниках качения, вмонтированных в корпус подшипников 3. На обоих концах вала, выходящих из корпуса подшипников, установлены крышки 2 и 6 с манжетными уплотнениями. Крышка 2 одновременно является тормозным ободом, на котором установлены металлографитовые щетки 1. Осевое смещение вала с подшипниками фиксируется посредством крышек 2, 5 и набора, состоящего из втулок 9, и, дистанционных колец 4, 8 п опоры подшипника 10. Для нормальной работы центрифуги предусмотрен температурный зазор 0,15—0,3 мм, который регулируется набором прокладок 5. [c.301]

Насадку перемещают в зону подъема на специальных тележках. После установки насадки ввертывают шпильки составных фундаментных болтов и заворачивают гайки на шпильках. Теодолитом проверяют вертикальность насадки. Отклонение от вертикали на всю высоту насадки и опоры не должно превышать 35 мм. Положение насадки по вертикали регулируют так же, как и положение корпуса колонны. После демонтажа такелажной оснастки опору подливают бетонной смесью и приступают к испытанию насадки. Произведя гидравлическое (на давление 2,5 МПа), а затем пневматическое (на давление [c.120]

После испытания приступают к монтажу корпуса колонны. Смеситель укладывают на тележку и подают в корпус колонны, после чего тележку убирают. Корпус колонны с установленным смесителем поднимают, убирают опоры и подают переднюю и заднюю тележки, на которые укладывают корпус. Корпус колонны перемещают на тележках в зону подъема, после чего устанавливают его в проектное положение в соответствии с указаниями ППР. Положение корпуса колонны по вертикали проверяют теодолитом. Отклонение от вертикали на всю высоту корпуса колонны и постамента не должно превышать 35 мм. При отклонении, превышающем допустимое, положение колонны регулируют металлическими пластинами, которые помещают между опорным кольцом постамента и забетонированными пластинами. После выверки колонны постамент подливают бетонной смесью. Затем приступают к испытанию теплообменника. [c.121]

Грузовой предохранительный клапан (рис. 197) состоит из корпуса 1, к седлу 2 которого под действием груза 5 через рычаг 4 прижимается клапан 3. Опорами рычага служат призмы. Такая конструкция обеспечивает точность регулировки клапана и требуемую чувствительность. Усилие поджатия регулируется путем перемещения груза по рычагу. Преимуществом грузовых клапанов является постоянство поджимающего усилия, простота и надежность регулировки. Недостатком таких клапанов является требование строго вертикальной установки, а также большие их размеры. [c.201]

Если имеется течь в сильфоне регулирующей части вентиля, i то последний разбирают, распаивают и сильфон заменяют но- I вым. Сборку регулирующей части вентиля начинают с установки узла сильфона вместе с тягами. Затем устанавливают запорную иглу и закрепляют ее в тяге. На нижнюю часть корпуса навертывают заглушку с прокладкой, а в верхней части (над сильфоном) устанавливают диафрагму, которая служит опорой для пружины. Собранную регулирующую часть вентиля испытывают на герметичность сильфона, герметичность его соединения с корпусом и плотность запирания проходного сечения вентиля иглой. Проверка вентиля на работоспособность в зависимости от температуры перегрева, производится на стенде. Для этого входной штуцер испытываемого вентиля присоединяют к шлангу от сжатого воздуха, а выходной штуцер вентиля сое- диняют с термобаллоном, имеющим мановакуумметр и шланг. Конец шланга помещают в воду. При низкой температуре ] воды у термобаллона проверяют только герметичность клапана и седла вентиля, а при высокой — его производительность. Для i этого термобаллон погружают в пробирку со спиртом, а про- j бирку — в ванночку с маслом. I [c.316]

При возрастании давления в кармане /мембрана деформируется и изменяет сопротивление регулятора. Начальное положение мембраны тем самым определяет толщину масляной пленки в опоре. Это положение имеет место при равенстве усилий в полостях 2 и 5 и регулируется дросселем 1. Для исключения колебаний мембраны при резком изменении нагрузки на опору между торцом мембраны и корпусом предусмотрен зазор = 0,025 мм. Тонкую настройку сопротивления осуществляют винтом 6. Эти регуляторы имеют недостаток — необходимость регулировать сопротивление каждого их них с целью обеспечения равенства расходов. При [c.341]

После испытания приступают к монтажу корпуса колонны. Предварительно в корпусе устанавливают смеситель. Его укладывают на тележку, подают в корпус колонны, соединяют с корпусом колонны, после чего тележку убирают. Корпус колонны поднимают, убирают опоры и подают переднюю и заднюю тележки, на которые укладывают корпус. Корпус колонны перемещают на тележках в зону подъема, после чего устанавливают его в проектное положение в соответствии с указаниями проекта производства работ. Положение корпуса колонны по вертикали проверяют с помощью теодолита. Отклонение от вертикали на всю высоту корпуса колонны и постамента допускается не более 35 мм. При отклонении, превышающем допускаемое, колонну регулируют металлическими пластинами, которые помещают между опорным кольцом постамента и забетонированными пластинами. После выверки колонны постамент подливают бетонной смесью. Затем приступают к испытанию теплообменника. Теплообменник укладывают на специальные опоры, подключают гидропресс и контрольный манометр и испытывают межтрубное пространство теплообменника гидравлическим способом на давление 4 кгс1см . Теплообменник считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено признаков разрыва, течи, слезок и потения в сварных соединениях, вальцовке труб и на основном металле, видимых остаточных деформаций. После испытания теплообменник подают в зону подъема. [c.226]

На входе в транспортную линию имеется захватное приспособление, на котором установлены три тптуцера диаметром 0,1 для ввода сырья диаметром 0,15 лг—для ввода пара и диаметр б м 0 3 для ввода воздуха. Стояк регенератора представляет собой цилиндрическую трубу, изготовленную из стальных листов. Внутренний диаметр стояка —0,5 м., наружный—1,05-и. Внутри стояк регенератора облицован стальными листами и также офутерован огнеупорным легковесным кирпичом и шлаковатой. Стояк имеет две регулирующие запорные задвижки из стали Я1Т. Для осмотра и ремонта в корпусе Стояка установлены четыре люка диаметром 0,45 м. В корпусе стояка имеется девять штуцеров Диаметром 0,02 м для подачи пара или инертного газа на аэрацию (шевеление). Под стояк установлены цилиндрические опоры. [c.93]

Все большее распространение получают стенды для разборки и сборки роторов на универсальной стойке с гидроприводом. На рис. 2.41 показан стенд для разборки и сборки роторов насосов типа НГ с двойным корпусом для горячих нефтепродуктов. Ротор 4 устанавливают на подвижную 3 и неподвижную 5 опоры. Стойка 1 позволяет регулировать ручным или гидравлическим приводом высоту подъема плиты 2 для удобства работы. Высота подъема плиты 260 мм. Рабочие колеса снимают ручным или гидравлическим съемником. На стенде можно вести ручную элекфодуговую наплавку [5]. Масса стенда - 234 кг длина роторов - 1095 - 2775 мм максимальная их масса - 263 кг. [c.80]

Вал подвешен сверху на шаровой.или конической опоре 4, жестко СЗ епленной с корпусом 1. Поднимая или опуская вал с помощью Гййки, можно регулировать ширину выпускной щели дробилки. Нижний конец вала свободно входит в стакан-эксцентрик в, который приводится во вращение посредством конической зубчатой передачи. [c.457]

Вакуум-сублимационная сушилка непрерывного действия ВСГ (рис. 15.23) состоит из корпуса 4, установленного на шарнире и устройстве (подъемнике), регулирующем )тол наклона корпуса к горизонту и соединенный патрубком с десублиматором и вакуум-насосом. Внутри корпуса 4 на опорных роликах установлен вращающийся барабан 5, состоящий из перфорированного и сплошного участков, причем в начале сплошного участка барабана 5 смонтированы насадки, по форме частично повторяющие профиль барабанного дозатора 7, который снабжен подпружиненными клапанами. В самой нижней части насадки имеют овалообразные зтлуб-ления, покрытые эластичными мембранами, соединенными с подпружиненными толкателями, взаимодействующими своими роликами с неподвижными копирами 10 и 77. При этом барабанный дозатор 7 при помощи валов установлен на подшипниках качения, корпуса которых снабжены пружинами растяжения, прикрепленными к неподвижной опоре, а внешняя цилиндрическая поверхность барабанного дозатора 7 имеет пазы. Вал дозатора вьшолнен полым и соединен с гофрированным гибким патрубком и трубопроводом. Внутри барабана над рабочей зоной размещена панель с источниками инфракрасного нагрева, под зтлом, соответствующим углу естественного откоса высушиваемого продукта и устанавливаемым рукояткой 9. Под перфорированным участком барабана расположен разгрузочный шнек 3, один конец вала которого соединен с приводом 2, др)той конец — с цепной передачей. Корпус 4 снабжен разгрузочным патрубком и шлюзовым затвором. [c.834]

Опора ротора. На рис. УП-12 показана конструкция опоры ротора, которая состоит из корпуса подшипников I и вращающегося на подшипниках качения 2 и 3 вала 5. Нормальное осевое пepeмe-J щение вала (0,15—0,30 мм) регулируется прокладками 6 и фикси руется крышками 4 и 7 с манжетными уплотнениями. Крышка одновременно является деталью тормоза. На нижнем конце вала крепится тормоз 9 и шкив привода 10. [c.304]

Монтаж хмелеотборного чана начинают с установки корпуса чана на четырех опорах, входящих в комплект поставки. Правильность установки выверяют уровнем и регулируют подкладками, устанавливаемыми под опоры. Опоры закрепляют анкерными болтами. Затем устанавливают приемник и привод мешалки. Тщательно центрируют оси чана и редуктора, а также редуктора и электродвигателя. Внутри чана устанавливают вал мешалки и мешалку. Вал мешалки соединяют при помощи муфты с валом редуктора. Устанавливают разгрузочный кран, собирают и монтируют указатель уровня, фекальный насос, к которому подсоединяют отвод с фланцем и распределительный кран. Вблизи чана устанавливают смеситель. В редуктор привода заливают масло. После подключения коммуникаций проводят гидравлическое испытание чана избыточным давлением 0,4 МПа и опробование привода мешалки и мешалки на холостом ходу в течение 2 ч. [c.348]

Шестиступенчатый турбокомпрессор такой же конструкции выпускается на производительность 250 м мин с числом оборотов в минуту—11000. Потребная мощность 1700 кет. Приведем основные данные о девятиступенчатом турбокомпрессоре типа ОК-500-92 вес компрессора 18 т, вес ротора 1110 кг, вес наиболее тяжелой части 11 г. Внешний диаметр колес наименьшего— 400 мм. наибольшего — 815 мм. Общая длина с двигателем 11 ж. Ширина фундамента 4,8 м. Число промежуточных холодильников — два (после второй и после пятой ступеней). Корпус чугунный с разъемом по горизонтали, в средней части две пружинных опоры, натяг каждой пружины 3 т. Рамы фундаментные чугунные, коробчатого сечения. Осевой разбег ротора 0,25—0,3 мм. Компрессор снабжен автоматическим противопомпажным устройством, обратным клапаном, дроссельной заслонкой с ручным приводом, приспособлением для звуковой сигнализации об осевом сдвиге ротора, тремя масляными насосами (для подачи масла к подшипникам и регулирующим устройствам) один зубчатый (главный) насос Q = 430 a muh для-смазки во время работы, приводимый в действие от редуктора пусковой (зубчатый) насос Q=180 л/мин, приводимый от самостоятельного двигателя, и резервный насос (Q=190 л1мин) маслоохладителем (с поверхностью охлаждения 5 м ), термомет- рами (на 50, 100 и 150° — всего 24 шт.), манометрами. Ревизия компрессора рекомендуется не реже двух раз в год в течение первого полугодия эксплуатации — не менее двух раз. [c.287]

Пуск сушильной установки. Перед розжигом топки маши-иист совместно с начальником цеха должен проверить топку, приводной механизм колосниковой решетки, колосниковые балки (при кусковом топливе), форсунки (при работе на пылеугольном, жидком или газообразном топливе) зольник и смесительную камеру корпус барабана или другого сушильного аппарата питательные устройства (питатели, течки, бункера) плотность газового тракта опоры и приводной механизм пылеосадительные устройства дутьевые и тяговые устройства, газоходы, шиберы транспортирующие механизмы контрольно-измерительные и сигнальные приборы регулирующие приспособления взрывные клапаны электрическую пусковую аппаратуру плотность трубопроводов газообразного и жидкого топлива. [c.196]

Эрлифтныеаэраторы. Аэрация сточных вод простейшими эрлифтами как реальный способ увеличения количества растворенного кислорода в аэротенке, не прибегая к глубокой реконструкции существующей системы аэрации, имеет многолетнюю историю. Однако широкое практическое применение эрлифтных аэраторов и их конструктивное развитие наметились лишь в начале 1970-х гг. Эрлифтный аэратор (рис. 29) состоит из цилиндрического корпуса /, снабженного опорами 6, из конического водосливного порога 2 со струенаправляющими тангенциальными лопатками 3 и трубопровода подачи сжатого воздуха 5, соединенного со средне пузырчатым диспергатором 7. Расход воздуха регулируют по показаниям дифма-нометра 4. Эрлифтные аэраторы размещают по центральной оси коридора на расстоянии 4—6 м один от другого. Диаметр корпуса обычно равен [c.52]

Врезание инструмента ограничивается устройством, имеющим штыри 5 с шаровыми опорами, которые укреплены в обойме и регулируются по высоте. Устройство позволяет компенсировать погрешности формы — некруглость обечаек. Для уменьшения шероховатости поверхности и улучшения условий отвода стружки из зоны работы абразивный инстру1У1ент получает осевые колебания (осцилляция) от специального механизма 2. Коробка 3 размещена на плите 8 ее положение по высоте в зависимости от расположения обрабатываемой поверхности корпуса изхменяется с помощью червячно-винтового подъемника 9. При нерабочем положении установки коробка опирается на дополнительную регулируемую опору 6. [c.141]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология