Свойства смазок и их контроль

При постановке большего числа экспериментов, а это необходимо, поскольку теплообмен в подобных аппаратах зависит от многих факторов, естественно, возникает вопрос о сырье. В связи с этим особое значение приобретает контроль реологических свойств смазки, поскольку, как это было установлено в предварительных опытах, кривые течения при повторяющемся нагреве и охлаждении непрерывно изменяются. [c.98]

От свойств смазки, применяемой при притирке, зависит качество получаемой поверхности. Лучшей смазкой считают [13] керосин с растворенным в нем стеарином (2% по массе). Качество получаемых поверхностей зависит также от правильного выбора абразивного материала. Для притирки поверхностей из нержавеющих сталей и твердых сплавов рекомендуется применять в качестве абразива белый электрокорунд. Для проверки плоскостности притертых поверхностей используют оптический метод контроля, который основан на принципе интерференции световых лучей, проходящих через оптическую стеклянную или кварцевую плоскопараллельную пластину типа ПИ, накладываемую на контролируемую поверхность. [c.203]

Эксплуатационные свойства сма шк. До недавнего времени о качестве смазок судили по двум показателям температуре каплепадения и величине пенетрации, т. е. глубине проникновения в смазку конуса специального прибора. Первая величина характеризует верхний температурный предел применения смазок, вторая — густоту смазки. Но поскольку обе эти величины весьма приблизительно отражают поведение смазок в условиях эксплуатации, в настоящее время они служат лишь для контроля производства смазок. [c.376]

В состав каждого производственного процесса входит основной технологический процесс, направленный на изменение химического состава, физических и других свойств сырья с тем, чтобы превратить его в полуфабрикат или готовую продукцию, и вспомогательные процессы. К ним относятся контроль хода основного процесса, перемещение предмета труда, обслуживание оборудования (уход,, смазка) и т. д. Поскольку эти процессы имеют характер обслуживания, их часто именуют обслуживающими. [c.13]

С давних пор о степени мягкости или консистентности смазок, в какой-то мере отражающей ее механические свойства, судят по величине пенетрации. Числом пенетрации называется глубина погружения стандартного конуса в смазку за 5 сек в градусах. Число градусов соответствует числу десятых долей миллиметра глубины погружения конуса в смазку. Пенетрация нормируется для большинства смазок в пределах 150—360 град при 25° С. Для некоторых смазок пенетрация определяется также при температурах ниже нуля с целью оценки низкотемпературных механических свойств смазок. Пенетрация является эмпирической условной величиной, не имеющей самостоятельного физического смысла. При заводском контроле определение пенетрации позволяет следить за правильностью производственного процесса. Что же касается эксплуатационных механических свойств смазок, то они пенетрацией характеризуются крайне недостаточно. [c.251]

Большинство мыльных смазок после термо-механического диспергирования загустителя и выпаривания воды в реакторах 7 и 11 (продолжительность этой стадии 2—4 ч) охлаждается в скребковом ха-лодильнике 13. Растворы или суспензии добавок (присадки, наполнители) в зависимости от их назначения, состава и свойств подаются дозировочным насосом 2 или при циркуляции расплава в реактор 7 и 11, или на стадии охлаждения в холодильник 13. Полученная смазка подвергается гомогенизации, фильтрованию и деаэрированию на установке 15. После контроля реологических свойств (устройство 16) смазка проходит все последующие стадии (см. схему XI-4). [c.101]

Под искусственными камнями в основном понимают огнеупорные кирпичи, для которых и раньше применяли ультразвуковой контроль. Для таких кирпичей, используемых для футеровки печей, ставится проблема выявить трещины, дефекты прессования и внутренние пустоты, а также по измеряемым показателям звука оценить технологические свойства — такие как пористость и прочность на сжатие в холодном состоянии. При умеренной пористости эти материалы достаточно проницаемы для прозвучивания на частотах от 0,05 до 0,5 МГц. Акустический контакт ввиду шероховатой поверхности при этом осуществляется при помощи пластичной смазки или клейстера, причем искатели целесообразно снабдить защитными колпачками из резины, которые лучше подгоняются к шероховатостям поверхности. [c.622]

Для контроля за коррозионной агрессивностью авиационных масел можно использовать установку ПЗЗ. Установка предназначена для оценки коррозионных свойств, окисляемости и испаряемости масел. Она представляет собой малоразмерную лабораторную установку, имитирующую условия работы масла в системе смазки двигателя (циркуляция, аэрация, нагрев и контакт с различными металлами). Установка состоит из бачка с испытуемым маслом, насоса и кассет, где размещаются свинцовые и медные пластины. Объем испытуемого масла — 250 мл. Коррозионные свойства масел оценивают по изменению массы свинцовых пластинок, окисляемость — яо содержанию осадка, изменению кислотного числа и вязкости, а испаряемость — по уменьшению массы масла за время испытания. [c.243]

Существует также ряд показателей качества смазок, используемых в заводской практике и предназначенных для контроля рецептуры и режимов приготовления, К ним относятся такие показатели, как содержание воды, механических примесей, свободных кислот и щелочей, которые определяются методами аналитической химии. Одновременно по ним можно судить О некоторых эксплуатационных свойствах. Например, кислотное число косвенно характеризует коррозионное воздействие смазки прежде всего на цветные металлы содержание механических примесей отражается на смазочной способности и т. д. Однако о возможности применения новой смазки судят по длительным эксплуатационным испытаниям в натурных условиях или по разработанным в последние годы квалификационным методам испытаний, которые позволяют быстро и довольно точно оценить пригодность смазок разного назначения к применению. [c.286]

Большая протяженность трубопроводов, необходимость постоянного контроля и дистанционного управления запорной арматурой требуют четкой и надежной работы запорных устройств. Многообразие конструкций запоркой арматуры, специфика е эксплуатации предъявляют дополнительные требования к качеству смазок. Уплотнительные смазки, применяемые в нефтяном оборудовании, работают обычно в агрессивных средах, поэтому следует учитывать стойкость смазок к воздействию соответствующих сред и стабильность их свойств. Уплотнительные смазки должны удовлетворять следующим общим требованиям [c.334]

В данном разделе рассмотрены основные свойства (механические, физико-химические) смазок и методы контроля за их качеством. Обязательные для всех видов пластичных смазок и для некоторых отдельных их видов показатели качества, определяющие их эксплуатационные и физико-химические свойства, установлены ГОСТ 4.23—71. Во всех смазках проверяют внешний вид, содержание воды и механических примесей и коррозионную активность. В зависимости от состава и назначения смазок у них определяют предел прочности, температуру каплепадения, вязкость эффективную, содержание свободных щелочей и свободных органических кислот, коллоидную, механическую и химическую стабильность, термоупрочнение, испаряемость, содержание водорастворимых кислот и щелочей, защитные, противозадирные и противоизносные свойства, адгезию (липкость) и растворимость в воде. [c.293]

Результаты испытания можно использовать как показатель максимальной температуры, до которой смазку можно нагревать без полного разжижения или излишнего разделения масел, для определения класса смазки или установления пределов контроля качества. Результаты не следует рассматривать напрямую как характеристику рабочих свойств, если только такое соответствие не устанавливали специально. [c.651]

В процессе эксплуатации резиновые изделия подвергаются атмосферным воздействиям (кислород, озон, свет, погода) действию среды (масла, топлива, смазки, растворители и др.), смены тем-лератур, а также статическим и динамическим деформациям. Поэтому оценка свойств резиновых изделий должна быть всесторонней, методы контроля предельно близкими к условиям их эксплуатации. [c.56]

При граничном или смешанном трении или режиме эластогидродинамической смазки количество масла в зоне контакта сильно зависит от состава базовых масел, содержания присадок, выбора материала для трущихся пар, состояния их поверхности, удельной нагрузки, скорости скольжения, температуры и иногда от внешних параметров, таких, как влажность и механические примеси. Стендовые испытания применяют для характеристики отдельных свойств смазочной способности, стабильности к сдвигу и противоизносных свойств в условиях смешанного или граничного трения или для того, чтобы оценить весь комплекс процессов, протекающих, например, в двигателях внутреннего сгорания. Эти методы входят в комплекс квалификационных испытаний, а также применяются для контроля выпускаемой продукции или при новых разработках и для выбора присадок. Такие испытания проводят на специальных машинах или стендах, которые моделируют наиболее тяжелые условия работы масла в эксплуатации. При этом испытуемые узлы трения, подвергаемые механическим напряжениям, должны быть обследованы и измерены до и после испытаний выбранные промышленно изготовляемые агрегаты (двигатели) работают при стандартизованных или ужесточенных условиях на испытуемых маслах. [c.246]

Даже самое полное лабораторное исследование свойств смазок всеми современными методами испытаний не позволяет дать окончательный ответ о возможности использования смазки в том или ином механизме. Поэтому после предварительного изучения свойств лабораторными методами проводят стендовые, а затем и эксплуатационные испытания смазок. Преимуществом стендовых и эксплуатационных испытаний является наибольшее приближение опыта к условиям эксплуатации, что обеспечивает максимальную гарантию надежной работы механизма. Недостатком испытаний является получение результатов, относящихся только к данному типу механизма. Кроме того, такие испытания связаны с относительно большими материальными затратами и требуют значительного времени. Развитие методов контроля качества смазок позволяет существенно сокращать объем испытаний смазок непосредственно в механизмах. [c.607]

Свойства и методы оценки качества смазок для удобства рассмотрения могут быть разбиты на две группы. Первая группа включает методы оценки механических свойств смазок, вторая — так называемые физико-химические методы определения их свойств. На свойства смазок сильное влияние оказывает содержание в них отдельных компонентов воды, механических примесей и др. Поэтому при контроле качества смазок определяются как показатели, характеризующие их свойства, так и содержание в смазках таких компонентов. Кроме лабораторных методов, для оценки качества смазок используются также стендовые и эксплуатационные испытания. [c.391]

Физико-химические свойства в большой степени определяют эксплуатационные характеристики смазок. Смазка, обладающая удовлетворительными механическими свойствами, но не удовлетворяющая требованиям эксплуатации по каким-либо физикохимическим характеристикам, не может быть успешно использована по назначению. Оценка физико-химических свойств смазок имеет серьезное значение не только при их применении, но и в процессе производства — для контроля технологического режима варки и т. д. [c.405]

Антикоррозионные свойства. Под ними принято понимать отсутствие коррозионного действия смазки на металлические поверхности. Эти свойства не следует путать с защитным действием смазок. Совершенно очевидно, что свежие смазки не должны вызывать коррозии металлических поверхностей, с которыми они соприкасаются. В процессе применения или после длительного хранения антикоррозионные свойства смазок могут ухудшаться. Поэтому после длительного хранения необходимо проверять антикоррозионные показатели смазок. Контроль антикоррозионных свойств осуществляют, погружая металлические пластины в смазку и осматривая их поверхность после выдержки в течение определенного времени при повышенной температуре (ГОСТ 5757 — 67). Испытание углеводородных и мыльных смазок с температурой каплепадения выше 100° С проводят при 100° С в течение 3 ч. Мыльные смазки с температурой каплепадения 75—100° С испытывают в течение 5 ч при 70° С. Для более низкоплавких мыльных смазок условия испытаний в стандарте не регламентированы. [c.93]

На рис. 66 показано изменение свойств смазочного материала при смешении кальциевой (солидола) и натриевой (консталина) смазок . При содержании в смеси 75% солидола предел прочности на сдвиг и вязкость смеси становятся значительно ниже, чем у исходных смазок. Одновременно ухудшается вязкостно-температурная и вязкостно-скоростная характеристики. Уменьшение загущающего действия мыла связано с разрушением или ослаблением связей в структурном каркасе при смешении готовых смазок. При дозаправке узлов трения необходим тщательный контроль, чтобы исключить смешение двух несовместимых смазок. Некоторые же типы смазок можно смешивать без особых опасений. Так, до некоторой степени совместимы жировые и синтетические солидолы и, вероятно, другие смазки, загущенные однотипными загустителями. Однако в подавляющем большинстве случаев при смешении двух смазок существует опасность получить композицию с плохими эксплуатационными свойствами. Особенно чувствительны к смазкам других типов силикагелевые и, по-видимому, вообще все неорганические смазки . [c.257]

Отработанное масло собирают в отдельный сосуд и подвергают регенерации (восстановлению свойств масла). В регенерационной установке (рис. 17) осуществляются прогрев, отстой и фильтрация отработанного масла. После регенерации и лабораторного контроля отработанное масло используют для смазки машин. [c.207]

Для смазки приборов контроля и автоматики используют приборные масла, отличающиеся высокой степенью очистки и хорошими низкотемпературными свойствами. Широко применяется приборное масло МВП. Выпускается также более 10 марок часовых масел. Важными специфическими показателями их свойств являются растекаемость, нарастание вязкости при окислении в тонком слое, испаряемость. [c.23]

Смазку ВНИИ НП-228 выпускают по стандарту и по ТУ 38 001178—74. Состав и свойства этих смазок одинаковы. Технические условия предусматривают несколько устаревщих методов испытаний (определение ненетрации, синерезиса и испаряемости). Кроме того, в технических условиях предусмотрено испытание смазки в течение 300 ч в гироскопах. Контроль качества серийной продукции таким длительным и дорогостоящим способом натурных испытаний проводят только для двух смазок ВНИИ НП-228, вырабатываемой по ТУ 38 001178—74, и ВНИИ НП-260, вырабатываемой по ГОСТ 19832—74. За весь период производства этих дпух смазок ни одна партия не была забракована в результате натурных испытаний при условии соответствия остальных свойств смазки и их состава установленным требованиям. Это ясно доказывает неоправданное расточительство при контроле качества смазок ВНИИ НП-228 и ВНИИ НП-260 методом стендовых (натурных) испытаний. [c.145]

Пенетрация. Наряду с методами определения прочности и вязкости смазок в практике производства и применения смазок широко распространен метод определения пенетрации. Пенетрацией называют величину,указывающую, на какую глубину погружается в испытуемую смазку конус стандартного прибора (рис. 142) за 5 сек. Число пенетрации численно равно глубине погружения конуса, выраженной в десятых долях миллиметра. Пенетрация сбратна консистенции смазки. По ней нельзя судить ни о прочности, ни о вязкостных свойствах смазки она применяется для контроля за производством уже испытанных консистентных смазок. [c.296]

ПТФХЭ перерабатывают при температурах, близких к температуре разложения. Поэтому необходим точный и строгий контроль за температурой и длительностью нагревания материала. Прн переработке должна быть исключена возможность попадания следов смазки и других органических загрязнений.. Для придания изделию желаемых свойств очень важен режим охлаждения. Лучшие свойства изделий достигаются при резком охлаждении материала для максимального содержания аморфной фазы, однако при большой толщине изделий это трудно достижимо. Наиболее распространенным методом переработки ПТФХЭ является компрессионное прессование, хотя не исключаются и методы экструзии и литья под давлением. [c.202]

Условия смазки двигателя внутреннего сгорания таковы, что основное О. м. протекает в тонких слоях. Однако долгое время считалось, что основная норча масла в двигателе происходит за счет окисления в толстом слое. Этим объясняется, что для определения склонности масла в двигателе к окислению и образованию различных осадков были разработаны многочисленные методы (метод Буткова, метод ЦЭС, Индиана, метод ВТИ, метод НАМИ и др.) они основаны на О. м. в толстом слое при 150—250 в атмосфере кислорода или в струе воздуха, в присутствии катализатора или без него. Хотя ни один из этих методов оценки О. м. не дает результатов, к-рые согласовывались бы в полной мере с поведением масла в двигателе, все же они широко используются исследователями для сравнительного изучения противоокис-лительных свойств масел и для контроля стандартных качеств их. [c.403]

Но не только качество свежих смазочных и других масел должно проверяться перед их применением. Известно, что масла в процессе работы изменяют свои свойства (стареют) и дол ы быть своевременно сменены. Это вызывает необходимость периодического регулярного контроля качества работающего масла хотя бы по основным его качественным показателям, xapг ктepным для данного случая применения. Например, для контроля качества индустриальных масел, работающих в холодных условиях, в большинстве случаев достаточно проверить вязкость и чистоту масла, определяемую количеством механических примесей в более ответственных случаях применения этих масел, например при кольцевой смазке подшипников электромоторов, в гидравлических системах станков дополнительно должны периодически определяться кислотное число, наличие воды. Более сложен контрольный анализ работающих турбинных и трансформаторных масел, в которых должны проверяться также и показатели по параметрам, специально введенным для этих масел. [c.271]

Первые смазочные масла применялись для смазки сравнительно простых механизмов и машин. Качество их обусловливалось прежде всего возможностями производства, а не условиями работы машин, узлы трения которых были малочувствительны к изменению свойств масел даже в широком диапазоне. Для оценки качества масел внолне достаточно было знать вязкость, температуру вспышки и кислотность. С ростом техники росли и требования к качеству масел, но контроль за их качеством по-прежнему лежал на плечах производственников. Поэтому стандарты и технические условия на смазочные масла обогащались только такими показателями, которые были необходимы для контроля за качеством масла в процессе производства, а не для обеспечения надежной и длительной работы двигателя или механизма. [c.522]