Сернокислые цинковые электролиты

После добавления никеля (в виде цианистой комплексной соли, сернокислого никеля или гидрата закиси) в цианистый цинковый электролит в первое время электролиза на катоде появляются темные и пятнистые осадки, поэтому электролит после добавления никеля требует проработки при катодной плотности тока 2—3 а/дм в течение 3—4 час. из расчета 8—10 а-ч л. После проработки осадки становятся светлыми и блестящими, а цвет электролита изменяется от оранжевого до слабо-желтого. [c.53]

Введение в кислый цинковый электролит декстрина и сернокислого алюминия, способствующих измельчению зерна покрытия, увеличивает наводороживание стали. Повышение температуры кислого цинкового электролита с добавкой декстрина, приводящее к образованию крупнозернистого покрытия, уменьшает наводороживание стали. [c.192]

Наблюдаемое увеличение наводороживания стали при введении в кислый цинковый электролит сернокислого алюминия и особенно декстрина связано, вероятно, с измельчением зерна покрытия и увеличением его адсорбционной способности. [c.200]

Барабаны работают на сернокислом электролите при нагруз ке / = 40 А и единовременной загрузке деталей --= 2 кг Толщина цинкового покрытия 6 = 7 мкм. Выход по току цин ка Вт = 98 %. Увеличение времени процесса цинкования в ба рабанах с учетом механического истирания покрытий и недо статочной равномерности пересыпания деталей 15 % ( К = = 1,15). Цинкующаяся поверхность катодных контактов составляет 3 % от суммарной поверхности деталей загрузки (К, = 1,03). [c.155]

Нанесение цинковых гальванических покрытий, являющееся хорошо известным промышленным процессом, сопряжено с рядом трудностей. Одной из них является необходимость удаления сульфата магния, накапливающегося в электролите в результате циркуляции сернокислого раствора, подаваемого из электролизера на стадию экстракции сульфата цинка из цинковой руды и вновь возвращаемого на электролиз. Присутствие солей магния в концентрациях выше допустимой оказывает отрицательное влияние на процесс электролитического выделения цинка, приводя к ухудшению качества получаемого продукта и снижая его выход. [c.392]

ЖЕЛЕЗНЕНИЕ — нанесение слоя железа на поверхность металлических изделий. Дает возможность повышать поверхностную твердость и износостойкость изделий, восстанавливать размеры изношенных частей машин, улучшать сцепление оловянных и цинковых покрытий с поверхностью изделий из чугуна и др. Ж. осуществляют электролитическим способом. При высокой плотности тока и наличии в электролите спец. добавок получают слои железа, твердость к-рых равна (а иногда и превышает) твердости термически обработанной стали (Ж. часто называют о с т а л и в а н и е м). Перед Ж. изделия обезжиривают в горячих щелочных растворах с добавками эмульгаторов, травят в 10—15%-ном растворе соляной кислоты хим. способом или в 30%-ном растворе серной кислоты электролитическим способом при комнатной т-ре и плотности тока на аноде 10—20 а дм в течение 1—5 ман, промывают и сушат. При частичном Ж., напр, для восстановления изношенных деталей, на участки поверхности, не подлежащие покрытию железом, наносят изоляционный лак или др. неэлектропроводный материал. Ж. проводят в стационарных прямоугольного сечения ваннах из листовой стали, покрытых изнутри кислотостойким материалом — свинцом (для сернокислых растворов), керамическими материалами, резиной и др. Для Ж. применяют гл. обр. растворы сернокислой, хлористой и борфтористоводородной солей двухвалентного железа, в к-рых поддерживается определенная кислотность в зависимости от т-ры раствора и плотности тока. Так, для [c.433]

Барабаны работают на сернокислом электролите при нагрузке / = 40 А и единовременной загрузке деталей 3— 12 кг. Толщина цинкового покрытия 6 = 7 мкм. Выход по току для цинка 8 = 98%. Увеличение времени про- [c.149]

В промышленности нашел применение также следующий пассивирующий раствор 8—25 г/л хромового ангидрида, 6—10 г/л сернокислого атрия (безводного), 2,5—4 г/л азотной кислоты температура до 25° С продолжительность 3—5 сек. После такой обработки изделия обсушивают при температуре 80—100° С. Равномерно окрашенные пленки с повышенной механической и химической стойкостью получают электрохимическим пассивированием цинковых покрытий в электролите, содержащем 175 г/л двухромовокислого натрия, 25 г/л хромовокислого натрия, 0,11— 0,12 г/л сернокислого стронция, 7—7,5 г/л кремнефтористого натрия pH = 5,2, анодная плотность тока 2 а/дм . Продолжительность анодной обработки 2—5 мин. Полученная таким путем пленка после дополнительной 3—5-минутной обработки ее в кипящем 4—5%-ном растворе тринатрий фосфата приобретает слегка золотистый оттенок. [c.226]

Кислотность сернокислых кадмиевых электролитов, так же как и кислых цинковых электролитов, должна иметь постоянное значение. Перенапряжение водорода на кадмии достаточно высоко, поэтому концентрация ионов водорода в электролите не должна быть слишком высокой во избежание снижения катодного выхода металла по току, и во избежание образования на катоде пористых и даже рыхлых осадков. Однако кислотность ванны не должна быть и слишком низкой, ибо в этом случае в катодном слое электролита может выпасть осадок гидрата окиси кадмия Сс1(0Н)2, а последний способствует образованию темных и губчатых покрытий. [c.251]

Серьезным недостатком цинка в качестве анодного материала химического источника тока в сернокислом электролите является его электрохимическая необратимость, а также высокий саморазряд. Поэтому свинцово-цинковый элемент можно использовать только в составе батареи ампульной конструкции, при этом удельная энергия подобной батареи в режиме 18-минутного разряда достигает 64 Вт-ч/кг, т. е. в несколько раз превышает удельную энергию свинцового аккумулятора. [c.221]

Основной компонент пирофосфорнокислого электролита — пиро-фосфорнокислый натрий — является недефицитным и дешевым материалом. Этот электролит устойчив в работе, обеспечивает получение мелкозернистых плотных цинковых покрытий. Рассеивающая способность пирофосфорнокислых электролитов превосходит рассеивающую способность сернокислых электролитов. Поэтому он может быть рекомендован взамен цианистых электролитов для покрытия изделий сложной формы. Важным преимуществом этих электролитов является еще и то, что их эксплуатация не требует установки вытяжных устройств, поскольку электролит, как уже отмечалось, совершенно безвреден. [c.167]

Электролит меднения менее чувствителен к растворимым примесям, чем никелевые и цинковые электролиты, однако наличие большого количества ионов цинка, никеля, железа и других металлов, более электроотрицательных, чем медь, является нежелательным, так как при этом осадки меди становятся рыхлыми. Вредно влияют ионы мышьяка и сурьмы, приводящие к образованию темных или коричневых полос. Наличие органических веществ в сернокислых электролитах вызывает хрупкость медных осадков и образование полос. [c.196]

Таким образом, сближение катодного и анодного выходов по току может быть обеспечено не только изменением состава электролита, но и рациональным выбором соотношения площадей катода и анода. В связи с тем, что многие металлы склонны к пассивации при более низких плотностях тока, чем те, при которых возможно получение качественных катодных осадков, поверхность анодов обычно превыщает поверхность катодов. Однако, например, в электролитах сернокислого цинкования и кадмирования цинковые и кадмиевые аноды могут растворяться с заметной скоростью без пропускания тока в результате протекания обычного процесса коррозии. Этот процесс идет и при анодной поляризации металлов. Анодный выход по току превыщает 100 % и электролит обогащается по ионам металла. Казалось бы, если уменьшить поверхность анода, т. е. повысить на нем плотность тока, то можно перевести металл в пассивное состояние и таким образом понизить анодный выход по току. Но для цинка и кадмия характерна солевая пассивация на металлах образуются солевые пленки, плохо проводящие ток, что приводит к заметному росту напряжения на ванне. С другой стороны, растворение солевых пленок в электролите не приводит к снижению выхода по току, а лишь уменьшает скорость растворения анода. Поэтому радикальных изменений в проведении процесса добиться не удается при уменьшении или увеличении площади анода. Площадь анода можно уменьшить, что снизит количество металла, переходящее в раствор при саморастворении анода, но не настолько сильно, чтобы наступала солевая пассивация. Еще одним способом изменения выхода по току как на аноде, так и на катоде является введение в электролит органических добавок, а в материал анода — легирующих компонентов. Ряд органических добавок действуют как ингибиторы коррозии и снижают анодный выход по току. Их применение, конечно, возможно, если они не оказывают отрицательного воздействия на качество осадков. Некоторые легирующие компоненты, вводимые в анод, как правило, способствуют работе анода в активном состоянии и уменьшают шламообразование. [c.28]

Для блестящего кадмирования рекомендован электролит состава г л) сернокислый кадмий 32—64, серная кислота 50—100, закрепитель ДЦУ (ГОСТ 6858—54) 10. Методика приготовления сульфатных электролитов кадмирования аналогична методике приготовления цинковых сульфатных электролитов и заключается в последователь- [c.55]

Введение в кислый цинковый электролит поверхностно-активных добавок (например, декстрина, сернокислого йлюмииия) увеличивает наводорожи-ванне стали, причем добавка декстрниа вызывает большее наводороживание стали, чем сернокислый алюминий. [c.48]

Рассчитайте равновесный потенциал цинкового электрода при 20 С в сернокислом электролите для цинкования. Компоненты электролита имеют следующие концентрации 2п504 — 0,75 М А1.,(504)а — 0,05 М Ыа,504 - 0,3 М с добавкой декстрина. [c.202]

И. Г. Дружинин и П. С. Кислицын [78] выделяли 0,6— 2,7 мг висмута из сернокислых растворов, полученных после минерализации органических веществ биологических объектов смесью азотной и серной кислот. Анодом служила цинковая пластинка 5x1x0,2 см, покрытая пленкой медицинского коллодия, катодом — графитовый стерженек длиной 5 см и диаметром 1,5 см. Электролит перемешивали током двуокиси углерода. Температура 80°, продолжительность электролиза около 1 часа. В растворах остается от 0,8 до 2,5% висмута. [c.319]

В выщелачивании цинка из обожженного цинкового концентрата 10%-ной серной кислотой. Полученный раствор сернокислого цинка очищают от примесей и подвергают электролизу. Отработанный электролит, содержащий серную кислоту (100— 120 г]л Н2504), вновь возвращается на выщелачивание цинка из обожженного концентрата. Схема гидрометаллургического способа получения цинка приведена на рис. 130. По этому способу цинк получается высокой степени чистоты и таким образом отпадает процесс рафинирования его. Потребность в рабочей силе в этом способе производства меньше, чем в дистил-ляционном способе, а условия труда значительно лучше. [c.412]

Если, помимо указанных, не происходит никаких других процессов, то вскоре обмен электронами прекраща- ется, так как вблизи поверхности цинка скапливаются положительно заряженные ионы которые настолько сильно притягивают электроны из цинкового электрода и препятствуют выходу из металла готовых к растворению ионов что процесс ионизации останавливается. То же происходит и в непосредственной близости от поверхности меди. Здесь вследствие осаждения ионов Си отрицательно заряженные сульфат-ионы собираются у поверхности медного электрода, и по истечении короткого времени из-за отталкивания электронов и притягивания ионов меди становится невозможным дальнейшее осаждение ионов Си Если гальванический элемент бездействует, то такое состояние действительно наступает. В ра -тающем же элементе, когда полюса его соединены проводом, условия совсем другие. Вследствие разности потенциалов между полюсами элемента, а также в растворе электролита все время течет электрический ток, причем ток в электролите обусловлен переносом свободно перемещающихся положительных ионов (катионов Си ) в одном направлении и отрицательных ионов (анионов 50 4 — в противоположном. Благодаря этому процесс ионизации атомов или разряда (нейтрализации) ионов может идти непрерывно. Раствор сернокислой меди должен быть отделен от раствора сернокислого цинка, так как в противном случае сернокислая медь будет иметь прямой контакт с цинком — между ними начнется непосредственный обмен электронами, что приведет к прекращению макроскопического тока. Такое разделение, однако, не должно означать электрическую изоляцию, так как в этом случае электрический ток идти не может. Поэтому оба раствора необходимо разделить пористой стенкой, которая препятствует смешению растворов, но позволяет ионам свободно мигрировать сквозь нее. [c.135]

В стационарную ванну цинкования нагрузкой 1200 А, имеющую две катодные и три анодные щтанги, завещено 9 цинковых анодов габаритами 500 X 700 X X 12 мм (по три анода на каждую штангу). В ванне использован сернокислый электролит с катодным выходом по току Вт =99% толщина получаемого цинкового покоытия на деталях 15 мкм. Открытая (цинкуемая) поверхность катодных подвесок составляет примерно 5% от поверхности завешенных на них деталей. [c.213]

Для получения цинкового покрытия применяют электролит, содержащий 280—300 г/л сернокислого цинка и 20—40 г/л борной кислоты. Плотность тока 200 А/дм , скорость перемещения восстанавливаемой поверхности 10 м/мин. После нанесения покрытия деталь тщательно промывают водой. Цинкование электронатиранием рекомендуется для восстановления посадок неподвижных соединений деталей, имеющих износ до 0,1 мм. [c.76]

Для получения блестящих цинковых покрытий в сернокислый электролит рекомендуют вводить 2,6—2,7-дисулвфонафталино- [c.146]

Последнее определяет значительно более эл рктроотрицательный потенциал разряда 2 п + на катоде и более высокую катодную поляризацию в цианистых электролитах по сравнению с сернокислыми (см. рис. 62). Поэтому покрытия, полученные в цианистых электролитах, более мелкокристалличны. Высокая катодная поляризация в цианистом электролите обусловливает выход по току значительно ниже теоретического даже при сравнительно низкой катодной плотности тока, причем он резко падает с повышением плотности тока. С повышением в электролите концентрации цианида и щелочи концентрация ионов цинка понижается, возрастает катодная поляризация. Изменение относительной концентрации в электролите цианида и щелочи влияет на качество цинковых покрытий. Считают, что отношение содержания свободного цианида к содержанию щелочи должно быть равно 0,3—0,5. [c.150]

Для поддержания кислотности на постоянном уровне в цинковую кислую ванну вводят вещества, сообщающие ей буферные свойства. Такими веществами могут быть некоторые слабые кислоты борная и уксусная, а также соли сернокислый алюминий, алюминиевые квасцы, уксуснокислый натрий и т. п. Преимуществом по своим буферным свойствам обладают СНзСООМа и Al2(S04)a l8H20 или KA1(S04)2 12НгО. Буферные вещества вводятся в электролит в количестве 15—30 г/л. [c.239]

X о д анализа. К отобранным пипеткой 10 мл электролита в стакан емкостью 200 мл добавляют 20 мл концентрированной серной кислоты и небольшое количество концентрированной азотной кислоты, после чего раствор охлаждают, разбавляют водой до 150 мл и нагревают до полного растворения. Далее вводят аммиак до слабого запаха для подщелачивания пробы и вагревают ее до кипения. После этого фильтрованием отделяют осадок гидрата окиси железа и далее растворяют его на фильтре в растворе НС1 (1 1). Дальнейший ход анализа аналогичен определению железа в цинковом сернокислом электролите по методике 7—8. [c.300]

Первые попытки получить блестящие осадки приводили к хрупкости. Вейсберг и Стоддарт утверждают, что сплав никеля с кобальтом может быть осажден в виде блестящего и нехрупкого покрытия из сульфатхлоридной ванны, содержащей аммониевую соль, соль муравьиной кислоты и формальдегид в отсутствии кобальта получаемый слой никеля несколько менее блестящий. Никелирование на большие толщины представляет собой определенное искусство сущность его и области применения описаны Вилсоном . Никелирование алюминиевых сплавов также представляет собой специальную проблему, так как в данном случае трудно получить хорошее сцепление, вероятно, благодаря невозможности полного удаления окисной пленки. Тем не менее даже, где непосредственно сцепление с гладкой поверхностью недостижимо, можно получить механическое сцепление, если поверхность сделана шероховатой. Часто для этой цели применяется пескоструйная обработка, однако обычно предпочитают применять травление в подкисленном растворе хлористого никеля или хлорного железа. Фотографии Уорка ясно показывают, как покрытия стремятся заполнить создавшиеся углубления. Никелирование цинкового литья также требует изменения процесса, так как стандартные ванны склонны давать черные покрытия никеля простым замещением, как только богатые цинком сплавы погружаются в электролит. Это явление обычно устраняется введением в ванну сернокислого или лимоннокислого натрия, которые, вероятно, служат для уменьшения концентрации никелевых катионов, связывая никель до некоторой степени в комплексные анионы. [c.693]

Для получения цинковых покрытий с небольшим содержанием никеля (—2%) может быть использован цианистый электролит, применяемый обычно для цинкования, к которому добавляют небольшие количества никеля в виде комплексной цианистой соли или в виде сернокислой соли. Нацлучшие результаты в отношении качества осадков получаются из раствора, содержащего 1 г-экв/л цинка ( 32 г/л Zn) и 0,005—0,025 г-экв/л никеля (0,15—0,75 г/л Ni) при суммарной концентрации общего цианида и едкой щелочи 3,4—3,7 н. в равных соотношениях. В таком электролите суммарное содержание свободного цианида и едкой щелочи составляет 1,4— [c.112]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология