Спекание однородных структур

Спекание однородных структур [c.753]

Изменения пористой структуры и поверхности обусловливаются двумя процессами кристаллизацией и спеканием. При кристаллизации катализаторов имеет место рост кристаллов и упорядочение всей структуры с устранением дефектов и других искажений в решетке кристаллов. В результате исчезают наиболее мелкие частицы, увеличивается размер пор, сокращается удельная поверхность. Однако общий объем пор при этом изменяется незначительно. В процессе кристаллизации формируется относительно стабильная и более однородная структура. [c.53]

Когезионные структуры срастания, представляющие собой системы,, в которых как дисперсная фаза, так и дисперсионная среда представляют собой непрерывные пространственные сетки, получаются при срастании частиц, не приводящем к полной ликвидации дисперсности при спекании, сваривании, частичном сплавлении. С ними часто весьма сходны перфорационные структуры, которые получаются при создании системы полостей в слое однородного материала путем механической или физико-химической перфорации. К последней могут быть отнесены приемы получения дисперсных пористых структур, основанные на вспенивании, вымывании заранее введенных растворимых или сублимации летучих включений, использовании электрического пробоя и т. д. [c.25]

Упомянутое противоречие можно понять, если принять во внимание особенности спекания полидисперсного порошкообразного материала, из которого получают носитель. На первой стадии этого процесса спекаются только мелкие составляющие материала, так как скорость спекания частиц обратно пропорциональна их величине. В результате количество мелких пор в носителе сокращается, увеличиваются степень однородности пористой системы и средний радиус пор. При этом уменьшается число контактов (перемычек) между частицами, что должно было бы привести к уменьшению прочности носителя. Но этого не случается, так как при увеличении размера частиц возрастает и площадь контактов (спаек) между ними. На второй стадии происходит спекание сравнительно однороднопористой структуры. В этом случае процесс будет сопровождаться уменьшением размера пор и дальнейшим повышением прочности носителя (в полном согласии с известным механизмом спекания керамики). На данной стадии достигается высокая плотность материала, характерная для керамических изделий. При спекании носителей катализаторов вторая стадия процесса обычно не реализуется. [c.64]

Установлено, что микрокристаллическая структура клинкера поддается регулированию в определенных пределах при существующей технологии производства цемента. При всех прочих равных условиях однородность кристаллической структуры клинкера возрастает, если обжигаемый материал быстро проходит в зону экзотермических реакций вращающейся печи, выдерживается оптимальное время в зоне спекания и охлаждается быстро. Реализации двух последних факторов способствует работа на короткой и близкой зоне спекания. [c.240]

Для получения ферритов с ППГ с повыщенными значениями коэрцитивной силы необходимо проводить синтез в условиях, обеспечивающих достаточно мелкозернистую структуру материала, например осуществлять спекание феррита при низких Гсп- Однако по обычной окисной технологии практически трудно синтезировать очень мелкозернистые (с L<1 — 2 мкм) ферриты, так как чрезмерное снижение Гсп приводит к снижению плотности и однородности материала и ухудшению прямоугольности петли гистерезиса. Для получения низкокоэрцитивных ферритов необходимо проводить спекание при высоких Тел с целью получения достаточно крупнозернистой структуры материала, но чрезмерное повышение 7 сп мо- [c.130]

Нагрев свежих углей пластов Феликс шахты № 18, В. Марианна (нижний слой) шахты № 3, В. Марианна (верхний слой) шахты № 18 соответственно до режимных температур выше 445, 455, 465° приводит к получению однородной, хорошо подготовленной, но вязкой пластической массы. Большая реакционная способность такой массы, обусловленная, по-видимому, наличием большого количества свободных химических связей, требует, во избежание потери спекающих свойств, быстрого сближения частиц (приложение небольшого давления) и интенсивного спекания полученных формовок. Интенсивное спекание не вызывает в данном случае образования крупнопористой структуры кокса. В такой массе, как и 1 массе формовок из окисленных углей, но-видимому, происходят [c.120]

По данным [354], удельная поверхность катализатора КНФ после 3000 ч работы составляла 2,3—2,7 м /г. При старении изменяется также пористая структура катализатора, она становится менее однородной, сокращается объем пор. Спекание катализатора протекает непрерывно, и рано или поздно радиусы части пор уменьшаются до таких размеров, что процесс переходит в диффузионную область, в результате чего снижается избирательность катализатора [184]. Сам по себе переход процесса в диффузионную область увеличивает угле-образование и форсирует спекание катализатора. [c.84]

Предложена [355] обработка катализатора водяным паром при 700°С в течение 5—50 ч, которая позволяет ликвидировать мелкие поры, образовавшиеся в катализаторе, поскольку водяной пар, как было показано [128], способствует миграции поверхностных атомов вещества, что позволяет без глубокого спекания привести пористую структуру к более однородной. [c.84]

Вероятно также, что при такой однородной структуре силикагеля температура спекания становится более низкой из-за более мелких пор. Таким образом, как только при определенной температуре группа частиц начинает коалесцировать, то поры между ними становятся меньше и скорость, с которой поры затягиваются, все возрастает до тех пор, пока поры не пе-рекроются полностью. [c.753]

Учитывая, что спекание угольных Частичек осуществляется по поверхности, ее величина существенно влияет на свойства кокса. При тонком измельчении углей и шихты наблюдается эффект "самоотоще-ния", при котором ЖНП пластической массы оказывается недостаточно для создания жидкостного контакта между возросшей поверхностью угольных частичек. При крупном измельчении углей и шихт ухудшаются их перемешивание и однородность структуры тела кокса, поскольку процессы превращения углей и образования полукокса и кокса все в большей степени будут происходить обособленно в каждой угольной частичке. [c.195]

Конопицкий и Кассел- изучили образование-ферритов магния в обожженном магнезите, особенно в системе окись магния — окись железа — окись кальция— кремнезем. Если продукты спекания выщелачивать раствором нитрата аммония, то двукальциевый силикат разложится и растворится, а нерастворившийся остаток будет состоять из форстерита и феррита магния. Если увеличить содержание кремнезема, двукальциевый силикат в магнезитовых кирпичах уступит место монтичеллиту. Тройные омеси из окисей маганя, кальция и железа, без кремнезема, характеризуются наименьшими температурами спекания. Из них образуется особо плотный материал . Кристаллы периклаза содержат относительно большое количество феррита в виде кристаллического раствора. Последний снова выделяется из смеси при охлаждении и в результате образуются очень характерные взаимные прорастания обеих кристаллических фаз, сходные с пертитами (см. О. I, 29). Беспорядочно распределенные в сырье примеси силикатов нарушают однородность структуры изделия. Чтобы избавиться от их вредного влияния, Конопицкий предложил добавлять в шихту флюсы с низким содержанием кремнезема и затем отделять образующиеся соединения [c.759]

Введение в шихту древесных опилок до 5% веса увеличивает вертикальную скорость спекания до 0,015 м1мин. Аглопорит приобретает однородный состав и однородную структуру, однако прочностные свойства его резко снижаются. [c.112]

А. Н. Спектор и А. Н. Пыриков показали [9.51-9.53], что скорость нагрева окатышей должна быть ниже критической (90-130 град/мин). Такой режим способствует окислению магнетита на 80-90 % до начала спекания при температурах ниже 1000-1050 °С, затем при обжиге получаются окатыши с более однородной структурой, отличающиеся повышенной прочностью и низкой степенью разбухания при восстановлении. При испытании такого режима обжига окатышей с сохранением общего времени процесса на конвейерной машине фабрики окомкования ССГОКа холодная прочность окатышей увеличилась с 2060 до 2740 Н на окатыш, а после восстановления водородом на 45 % — с 380 до 640 Н. [c.227]

О возможности использования в качестве отощающей добавки к свежим углям пластов В. Марианна и Феликс окисленных углей этих же пластов можно было предположить на основании получения кокса из одних окисленных углей этих пластов [2]. Было ясно, что црибавление окисленных углей к свежим должно вызвать сокращение времени нагрева до температуры формования и повышение ее. Это связано с тем, что окисленные угли имеют более высокую температуру формования и требуют интенсификации нагрева и спекания. Необходимо было выяснить, в какой степени влияет добавка окисленных углей на прочность, пористость и однородность структуры получающегося кокса. С этой целью в качестве характерной добавки использовался достаточно окисленный уголь шахты № 20 пласта В. Марианна (верхний слой). [c.149]

Наблюдения показали, что при хорошем смешении свежего и окисленного углей одного пласта получается однородная масса формовок, после спекания и прокаливания которых образуется однородная структура кокса. Вследствие одинаковой степени номола обоих компонентов, имеющих близкий удельный вес, при движении угля через трубчатую печь смесь ие разделяется и поступает в шнек-пресс равномерно перемешанной. За счет усилий формования происходит дальнейшее усреднение состава массы. [c.150]

Если давление на угольные зерна производится нри пониженной температуре или после недостаточного времени выдерживания гцри ней, то в заформованной массе зерна сохраняют свои очертания и связь между ними оказывается непрочной. При спекании такой формовки давление газов, развиваемое в отдельных зернах, не обеспечивает получения однородной структуры, а следовательно, црочного кокса. [c.164]

В ряде случаев фосфаты добавляются в огнеупорное сырье для улучшения его спекания. Добавка 0,1—8% Н3РО4 способствует спеканию измельченного кианитового концентрата в плотный материал, содержащий муллит, при температуре около 1550° С [54]. Аналогичный эффект достигается при добавке 2—6% Н3РО4 к смеси кианита с 20—30% прокаленной гидроокиси алюминия [55]. Петрографическое исследование показало, что добавка фосфорной кислоты вызывает при обжиге образование жидкой фазы, что обусловливает большую однородность структуры черепка. [c.161]

КЕРАМИКА (греч. keramike - гончарное искусство, от keramos-глина), неметаллич. материалы и изделия, получаемые спеканием глин или порошков неорг. в-в. По структуре К. подразделяют на грубую, имеющую крупнозернистую неоднородную в изломе структуру (пористость 5-30%), и тонкую-с однородной мелкозернистой структурой (пористость <5%). К грубой К. относят мн. строит, керамич. материалы, напр лицевой кирпич, к тонкой - фарфор, пьезо- и сегнетокерамику, ферриты, кер-меты, нек-рые огнеупоры и др, а также фаянс, полуфарфор майолику В особую группу выделяют т. наз. высокопористую К (пористость 30-90%), к к-рой обычно относят теплоизоляц керамич. материалы [c.371]

Носитель представляет собой относительно инертный адсорбент с низкой удельной поверхностью, на которой должна удерживаться неподвижная фаза в виде тонкой пленки равномерной толщины. Носитель должен быть механически прочным, иметь по возможности сферическую форму и макропористую структуру. Имеются носители минеральные и полимерные. Большинство минеральных носителей представляют собой переработанные диатомиты, являющиеся скелетами диатомии — ископаемых одноклеточных простейших организмов. Их исходная удельная поверхность приблизительно 20 м /г, состав достаточно однороден в разных местах Si02 — 90—92% АЬОз — 4—5%, РегОз — 0,1—2%, СаО — 1 — 1,5%, MgO —0,4%, летучих — 0,2—0,4%. Для получения носителя диатомитовую массу кальцинируют при 900 С. При спекании образуется вторичная структура пор, а удельная поверхность уменьшается. Полученный твердый материал дробят и рассеивают на однородные фракции. В зависимости от содержания примесей, в первую очередь железа, и режима кальцинирования получают два типа носителей розовый и белый, второй имеет меньшие удельную поверхность, прочность и большее значение pH. [c.98]

Специфическая особенность токопроводящих материалов, обеспечивающая заданные параметры толстых пленок, связана с важной ролью дисперсности и структурно-морфологических свойств порошков. Термическое разложение гидроксидов в виброкипящем слое позволило подавить процессы собирательной рекристаллизации и спекания частиц и получить однородные ультрадисперсные порошки из мелких (0,01 мкм) афегированных кристаллов с мезопористой структурой и удельной поверхностью 15—25 м/г. Повышенная реакционная способность таких порошков обеспечивает их хорошую совместимость при вжигании паст [94]. [c.250]

Для тонких пленок пятиокиси ванадия (от 220 до 1600 А), осажденных на кварцевых пластинках, было измерено сопротивление переменному электрическому току при различных частотах. Сопротивление показало быстрое уменьшение или рассеяние при частоте тока около 10 периодов в 1 сек. Эта дисперсия указывает на то, что эти пленки электрически неоднородны. Электронно-микроскопи-ческие снимки частей пленок, отделенных от кварцевых пластинок, показали, что они состоят из небольших кристаллитов, разделенных зернистым связующим веществом. Последующие измерения после обработки пленок током углеводород-воздушных смесей при температурах каталитического окисления показали, что при этом уменьшаются как электрическая неоднородность, так и кристаллическая структура, которые в конце концов исчезают. Сравнение данных сопротивления с данными электронной микроскопии показало, что углеводород первоначально атакует, вероятно, межкристаллитное вещество. Этот неупорядоченный материал, по-видимому, весьма реакционно-способный, ибо он может содержать избыток кислорода, не соответствующий упорядоченной структуре внутри кристалла. По мере того как уменьшается количество межкристаллитного вещества, происходит спекание. Границы раздела в пленках перестают быть видимыми, и образцы становятся электрически однородными. [c.237]

Существенные отличия были обнаружены также в микроструктуре сплавов. Детальные исследования микроструктуры проведены для сплава эквимолярного состава. При небольших выдержках (5—20 мин) после травления возникает типичная структура распада с чередованием светлых и темных полос. После 5-минутной выдержки при спекании полосы очень тонкие и на фотографиях, полученных на оптическом микроскопе, плохо выявляются (тонкий эвтектоид). С увеличением выдержки ширина полос увеличивается (грубая смесь — рис. 3, б). В электронном микроскопе обнаруживается рельефная структура смеси (рис. 3, в). Дальнейшее увеличение выдержки приводит к исчезновению структуры гетерогенного типа и появлению структур, похожих на структуру горячепрессованных образцов (если не принимать во внимание высокую пористость спеченных образцов). Вначале появляются темные и светлые пятна, без признаков границ зерен, а затем (после выдержки в течение 320 мин) сплавы протравливаются однородно и начинают вырисовываться границы зерен. Отсюда следует, что гомогенное состояние образцов при спекании достигается значительно позднее, чем при горячем прессовании. [c.116]

Низкая температура начала формирования нитратного оксида железа (150 °С) из практически рентгеноаморфной массы и растянутость этого процесса (150—350 °С) способствуют тому, что при температуре 400 °С из основных солей образуется большое число очень мелких, но достаточно плотных, однородных по размеру и форме частиц гематита. Окислительная атмосфера, созданная газовыми продуктами разложения, исключает даже частичное образование низших оксидов железа. Судя по данным табл. 4.6, такая мелкая структура очень благоприятствует процессу ферритообразования, но характеризуется умеренной каталитической активностью, адсорбционной способностью и низкой способностью к спеканию. [c.236]

Влияние режима обжига. При обжиге сырьевых смесей во вращающихся печах время их жидкостного спекания, т. е. время пребывания в зоне спекания печи составляет 20—35 мин. За этот период при температурах 1300—1450° в обжигаемом материале осуществляется синтез алита. Уменьшение времени пребывания материала в зоне спекания до нескольких минут приводит к появлению в клинкере свободной окиси кальция. Следовательно, при температурах 1400— 1450° для завершения реакции образования алита в гранулах клинкера диаметром 10—50 мм и более требуется несколько десятков минут. Увеличение длительности пребывания материала в зоне спекания до определенного момента способствует более полному протеканию реакций минералообразования (табл. 23), но при превышении этого оптимального времени обжига скорость усвоения извести в клинкере замедляется. Явление замедления скорости усвоения извести по мере увеличения длительности выдержки вызвано как уменьшением концентрации свободных jS и СаО в клинкере, так и неодинаковой скоростью синтеза алита в различных по величине зернах материала. В наружных слоях зерен клинкера реакция усвоения извести протекает более энергично, чем в глубинных, в связи с чем разница в содержании свободной СаО в этих слоях может доходить до 5—15% при общем содержании в клинкере свободной извести не более 1 %. Эта известь медленно перемещается вместе с расплавом в массе зерна клинкера, и для ее полного связываш1я требуется длительное время. По мере увеличения времени пребывания материала в зоне максимальных температур в печи структура кристаллов алита становится более однородной, но размеры их возрастают в весьма небольшой степени, так как в результате установ- [c.273]

Механизм образования гранул клинкера не является простым. В зону спекания поступает материал, величина частиц которого изменяется в пределах от 0,1 до 30 мм. Кроме того, отдельные частички характеризуются различной пористостью и, следовательно, неодинаковой степенью завершенности процессов твердофазового синтеза. На крупные гранулы материала с появлением на их поверхности капелек расплава начинают наслаиваться более мелкие частички сырьевой смеси, образуя конгломерат с центральным достаточно однородным зерном. Наряду с этим мелкие гранулы материала могут слипаться и друг с другом, образуя пористые полизер-нистые агрегаты различной величины. Постепенно в процессе механического уплотнения при перекатывании агрегаты приобретают округлую форму. В образовавшемся зерне клинкера невозможно выделить те маленькие гранулы, на основе которых оно образовалось. Гранулы срастаются таким образом, что образуют непрерывную структуру зерна клинкера, прерываемую лишь порами. [c.303]

Изменение прочности пористой структуры по длине куска является следствием различного времени пребывания кокса при высоких температурах, скорости спекания и зависящего от этих факторов уровня упорядоченности структуры. Истирание слабой части кускоа приведет к возрастанию средней прочности пористой структуры оставшейся мзссьг и увеличению ее однородности по этому свойству. [c.49]

Понижение температуры отформованной массы до 437—430° приводит к ухудшению диспергирования высокоплавких компонентов в расплаве, в результате чего масса получается неоднородной. Кокс после прокаливания такой массы получается менее прочный (Я = 5,73 кгм1дм ). Повышение температуры нагрева массы до 455° приводит к получению несколько перегретой массы, спекание которой при 505° в течение 20 мин и прокалка со скоростью 2,5 град мин до 750° приводит к получению прочного материала кокса (П = 7,26 кгм1дм ), по одновременно вызывает трещиноватость. После 150 оборотов барабана осталось 87,7% неразрушенных образцов. Проведенные опыты показали наличие у исследованной смеси (50 50) достаточного запаса спекаемости, что позволило увеличить в коксуемой смеси долю слабоспекающегося компонента. Поэтому была исследована смесь углей шахты Полысаевская-Северная с углем шахты Тайбинская в соотношении 25 75, В табл. 5 приведен режим, близкий к оптимальному для коксования этой смеси. Обращает на себя внимание то обстоятельство, что с увеличением в смеси доли слабоспекающегося угля, выдерживание его перед формованием, при примерно одинаковых скоростях нагрева, сокращается. Структура полученного кокса была однородной, несколько меньшей пористости (42,4%). При испытании в малом барабане ИГИ кокса класса более 50 мм оставалось 95,2%. Прочность материала кокса была высокая. [c.102]

В работе Бейкера [Л. 5] содержатся подробные сведения о различных пористых материалах, известных в настоящее время. В данном экспериментальном исследовании пористым материалом служил поросинт, получаемый спеканием бронзовых шариков. Образец пластины Б изготовлен из шарика с номинальным диаметром 0,076 мм. Бейкер проверил равномерность фильтрации через поросиптовую пластину, используя метод пузырей. Пористая структура материала оказалась вполне однородной. [c.111]

Смотреть страницы где упоминается термин Спекание однородных структур: [c.533] [c.171] [c.115] [c.314] [c.130] [c.123] [c.121] [c.121] [c.121] [c.90] [c.468] [c.48] [c.582] [c.31] [c.53] [c.63] [c.83] [c.89] [c.91] [c.94] [c.115]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология