Синтез-газ получение

Процессы в расплаве являются вариантом газификации угля в режиме уноса. В них уголь и газифицирующий агент подаются на поверхность расплавов металлов, шлаков или солей, которые играют роль теплоносителей. Наиболее перспективен процесс с расплавом железа, поскольку можно использовать имеющиеся в ряде стран свободные мощности кислородных конвертеров в черной металлургии [97]. В данном процессе газогенератором служит полый, футерованный огнеупорным материалом аппарат-конвертер с ванной расплавленного (температура 1400—1600°С) железа. Угольная пыль в смеси с кислородом и водяным паром подается с верха аппарата перпендикулярно поверхности расплава с высокой скоростью. Этот поток как бы сдувает образовавшийся на поверхности расплава шлам и перемешивает расплав, увеличивая поверхность его контакта с углем. Благодаря высокой температуре газификация проходит очень быстро. Степень конверсии углерода достигает 98%, а термический к. п. д. составляет 75— 80%. Предполагается, что железо играет также роль катализатора газификации. При добавлении в расплав извести последняя взаимодействует с серой угля, образуя сульфид кальция, который непрерывно выводится вместе со шлаком. В результате удается освободить синтез-газ от серы, содержащейся в угле, на 95%. Синтез-газ, полученный в процессе с расплавом, содержит 677о (об.) СО и 28% (об.) Нг. Потери железа, которые должны восполняться, составляют 5—15 г/м газа. [c.97]

На рис. 12.5 приведена технологическая схема производства метанола по трехфазному методу на медь-цинковом катализаторе из синтез-газа, полученного газификацией каменного угля, производительностью 650 тыс. т в год. [c.267]

В последнее время резко увеличилась потребность в чистой окиси углерода, как сырье для производства полиуретанов и акри-латных пластических масс. Источником сравнительно дешевой окиси углерода может служить синтез-газ, полученный на базе-углеводородов природного и попутного газов. [c.111]

Тепло отходящих газов используют для получения технологического пара. В процессе можно использовать синтез-газ. полученный неполным окислением угля или тяжелых нефтяных остатков в присутствии пара. Этот газ содержит в основном Н2, СО и небольшое количество СО2. После очистки от сернистых соединений состав газа регулируют таким образом, чтобы получить оптимальное соотношение Н2 (СО+СО2), и газ вводят в реактор синтеза без дополнительного компримирования. [c.125]

Получение синтез-газа в двигателе внутреннего сгорания показано на рис. Сырьем служит смесь природного газа (метана) с кислородом мольное соотношение кислорода и метана от 0,7 до 1,0. Специально сконструированный восьмицилиндровый двигатель со степенью сжатия, равной 7, имеет рабочий объем 42 л. Наилучшие результаты были получены при температуре 550 °С и соотношении кислород метан, равном 0,8. Выхлопные газы при этом содержат 58% водорода и 35% окиси углерода. Через 1000 ч работы в цилиндрах двигателя наблюдалось незначительное коксообразование. Сравнение этого процесса с процессами частичного сжигания и конверсии с водяным паром показало, что синтез-газ, полученный в двигателе внутреннего сгорания, дешевле. [c.82]

Сырьем для синтин-процесса является синтез-газ, получение которого описано ранее и который состоит главным образом из окиси углерода и водорода. Этот газ нагревается до температуры 180—210° и пропускается через реакторы, заполненные катализатором, т. е. веществом, которое способствует и ускоряет протекание реакции. В существующем процессе применяют катализатор. [c.242]

Синтетические жидкие топлива производят двумя различными способами прямой гидрогенизацией ТГИ в жидкие продукты и синтезом их на основе синтез-газа, полученного газификацией ТГИ. Схематически это представлено следующим образом (рис. 119). Как видно, второй способ включает промежуточную технологическую стадию — процесс газификации. [c.233]

На основании данных, полученных для катализаторов № 2 и № 3 (см. табл. 4.1), была сделана технико-экономическая оценка процесса применительно к установке мощностью 300 тыс. т этилена в год. Расчеты показали, что себестоимость этилена и пропилена в 2,0—2,5 раза выше себестоимости этилена, производимого по существующей технологии в настоящее время. Меньшая величина относится к синтез-газу, полученному из природного газа, большая — из угля. Необходимо отметить, что в себестоимости 75—80% приходится на сырье. Поэтому производство низших олефинов из синтез-газа в районе добычи угля открытым способом и удаленном от источников нефти может оказаться рентабельным в не очень отдаленном будущем. Кроме того, технико-экономические показатели процесса могут быть улучшены за счет использования образующегося в ходе синтеза диоксида углерода (например, в процессах карбонизации) [241]. [c.306]

Разработанный процесс предназначается в основном для производства метанола для энергетических целей с использованием синтез-газа, полученного газификацией угля. Соответственно, отношение водорода к оксиду углерода в получаемом синтез-газе меньше стехиометрического. Используемая жидкая фаза должна быть стабильной в условиях синтеза — не изменять химического состава и не участвовать в химических взаимодействиях с исходными компонентами и продуктами реакции при повышенных температурах и давлениях. В качестве жидкой фазы можно использовать парафины, циклопарафины, ароматические углеводороды, минеральные масла. Наиболее предпочтительными являются парафины и циклопарафины, обладающие ограниченной смешиваемостью с метанолом. Концентрирование метанола в жидкой фазе замедляет реакцию его образования. Жидкие углеводороды перед использованием в процессе синтеза метанола должны быть обязательно очищены от соединений серы. [c.194]

В табл. 4.1 приведены типичные составы синтез-газа, полученного методом неполного окисления из различного углеводородного сырья. [c.85]

В настоящее время одно из самых перспективных направлений использования синтез-газа — получение из него синтетических моторных топлив. [c.596]

Состав синтез-газа, полученного конверсией с водяным паром углеводородного сырья, в зависимости от состава последнего и условий процесса может несколько изменяться. Содержание водорода в синтез-газе колеблется в пределах 74—80 /о, СО 10—147о, СОз Ю— 15% имеется также некоторое количество непрореагировавших углеводородов. [c.27]

Технология синтеза метанола. Для производства метанола применяют синтез-газ, полученный окислительной конверсией метана водяным паром и имеющий состав, близкий к соотношению С0 Н2=1 2. [c.736]

Синтез-газ, полученный из природного газа, направляют на доохлаждение с целью конденсации воды. Далее синтез-газ дол<и-мается в турбокомпрессоре 12 до 5—5,5 МПа, смешивается с циркуляционным газом н через теплообменник 6, обогреваемый горячим реакционным газом, поступает в два параллельно работающих реактора синтеза метанола 7. Реакторы трубчатого типа охлаждаются циркулирующей в межтрубном пространстве водой. Пар направляется в паросборник 8, куда подается и химически очищенная вода. Конденсат из паросборника вновь поступает в реакторы 7, а водяной пар высокого давления направляется на перегрев и используется в турбинах. Продукты реакции направляются через теплообменник 6, где отдают свое тепло синтез-газу, в конденсатор-холодильник 9 и в газосепаратор 10 для отделения метанола от циркуляционного газа. Последний поступает на прием циркуляционного компрессора 11 вновь направляется в систему синтеза. Часть газа отдувают для удаления поступающих в систему инертных примесей (главным образом метана и азота). Ме-танол-сырец из газосепаратора 10 направляется на ректификацию. [c.337]

Одной из задач введения промоторов в катализатор является уменьшение отравляющего действия ядов, к числу которых относятся СО, СО , О2 и Н О, обычно содержащиеся в синтез-газе (что обусловлено методом его получения). Хлориды и соединения серы также отравляют катализатор, но они значительно реже встречаются в синтез-газе, полученном современными методами. Время жизни катализатора зависит от жесткости условий работы и действия ядов обычно это 3-5 лет, но если катализатор работает под давлением 1000 атм, оно может не превышать 3-4 х месяцев. Отработанный катализатор выбрасывают, так как регенерировать его экономически невыгодно. [c.227]

Широко развивается кооперирование производств азотной промышленности и органического синтеза на базе совместного использования природного сырья (получение из него ацетилена и синтез-газа получение азото-водородной и метанольной газовых смесей), а также использования продукции азотнотукового комбината в качестве основного или вспомогательного сырья для производства органических продуктов. [c.11]

В настоящее время в США около четверти аммиака производят из синтез-газа, полученного методом неполного окисления (остальное вырабатывают каталитической конверсией с водяным паром) [c.70]

Катализаторы синтеза углеводородов являются смешанными они легко отравляются сернистыми соединениями и отдельными ароматическими углеводородами, находящимися в синтез-газе, полученном из угля, в случае его плохой очистки. Поэтому обязательна тщательная предварительная очистка газа от всех веществ, вызывающих частичное или полное отравление катализатора. [c.178]

Пиже приводится примерный состав синтез-газа, полученного в печах внешнего обогрева [c.162]

Сырьем для синтин-процесса является синтез-газ, получение которого описано ранее и который состоит главным образом из [c.203]

Синтез-газ, полученный при окислительном пиролизе метановой фракции, направляется на синтез метанола, который перерабатывается в формальдегид. На базе формальдегида и карбамида организуется производство карбамидных смол. [c.178]

Содержание сернистых соединений в синтез-газе, полученном различными способами, колеблется в довольно широких преде лах [c.174]

По данным отдельных заводов, в синтез-газе, полученном непосредственно из угля в печах с внутренним или внешним обогревом, жидких углеводородов содержится от 0,14 до 0,25 г/нм газа. Главным образом это бензол, толуол, ксилол, на( алин, а также сернистые органические соединения — сероуглерод, тиофен и др. [c.175]

Синтез-газ, полученный из топлива тем или иным способом, подается в газгольдер, откуда он забирается турбогазодувкой и подается на очистку от минеральной и органической серы. После очистки газ охлаждается в скруббере и поступает на компрессию. Компрессия может быть осуществлена двухступенчатым компрессором с приводом от паровой турбины и электромотора. Если синтез проводится с добавкой к газам, после второй и третьей ступеней, водорода, то часть газа после компрессии направляется на конверсию, а основная часть поступает на синтез в первую ступень. Если синтез проводится без добавки водорода на вторую и третью ступени, то синтез-газ весь поступает на синтез в первую ступень. [c.199]

Второй случай — это очистка газа для синтеза аммиака. Даже небольшое количество водяных паров, которое вводится в колонну с газом под большим давлением, является для катализатора ядом. Синтез-газ, полученный низкотемпературным разделением газа, практически не содержит водяных паров, и, следовательно, осушка газа не требуется. Из газов, получаемы другими способами, влага удаляется введением в цикл синтеза свежей азотоводородной смеси до того, как происходит полное сжнжсние ам<миака. При этом после охлаждения газа в сепараторах отделяется очень концентрированная аммиачная вода ( —99,92% аммиака), давление водяного пара лад которой очень незначительно. [c.353]

Производство аммиака в довоенный период основывалось на применени1 синтез-газа, полученного газификацией кокса, и коксового газа от располо жеииых вблизи коксохимических заводов, а также электролитического водо рода. В 50-е годы были открыты крупные месторождения природного газг на Северном Кавказе, Украине, позже—в Средней Азии, Западной Сибир1 а др., возросла его добыча. Это создало предпосылки к использованию при родного газа в качестве сырья для производства аммиака, метанола. [c.420]

В синтез-газах, полученных частичным окислением содержащего серу углеводородного топлива, в качестве важнейшего органического сернистого соединения присутствует сероокись углерода, которая в присутствии некоторых катализаторов легко прелращается в сероводород в результате реакций гидрирования илп гидролиза. Окиспожелезные катализаторы обладают активностью одновременно в реакциях водяного газа и превращения сероокиси углерода в сероводород, тогда как окисные алюмохромовые и алюмо-хром-медные катализаторы можно использовать для избирательного гидролиза сероокиси углерода в присутствии больших количеств окиси углерода. Кроме того, разработаны катализаторы, содержащие окислы меди, хрома и ванадия, для удаления сероводорода п органических сернистых соединении пз синтез-газа. [c.327]

Наряду с водородом получается смесь водорода с окисью углерода, называемая синтез-газом. Синтез-газ применяется для получения метанола и в оксосинтезе. Стоимость синтез-газа, полученного окислительным пиролизом, самая низкая. Так, если ее принять за 100%, то стоимость синтез-газа каталитической конверсией метана с водяным паром составляет 180—250%, а гавификацией кокса — 450—500%. [c.22]

В синтез-газе, полученном газификацией твердого топлива, всегда содержатся благородные газы, прежде всего аргоп (около /78 от количества азота). Аргоп отсутствует только в азоте, полученном сжижением воздуха, так как легко отделяется вследствие более высокой температуры кипения. Следовательно, только синтез-газ, полученный смешением электролитического водорода и азота, не содержит ни метана, ни аргона. [c.125]

Наиболее крупными потребителями кислорода в химической промышленности являются производства ацетилена и синтез-газа, который используют для получения аммиака и оксоиродуктов. Так, в США 40% метилового спирта и 25% аммиака производят из синтез-газа, полученного методом неполного окисления. При этом на 1 т метилового спирта расходуют 0,6 т кислорода, а на 1 т аммиака — 0,8 т кислорода [251]. [c.447]

В промышленных условиях для производства метанола или высших спиртов применяют синтез-газ, полученный смешанной паровой и углекислотной или пароуглекислородной конверсией метана. [c.21]

Нефтехимическая промышленность в качестве сырья использует продукты переработки нефти. Задачи этой отрасли — обеспечение многих оргаиических производств углеводородным сырьем (олефинами, ацетиленом, ароматическими углеводородами, синтез-газом), получение многотоннажяых органических веществ и синтетических полимерных материалов. [c.7]

Помимо сжиженных углеводородов целевыми продуктами газопе-реработки являются моторные топлива, метанол и другие оксигенаты, включая высокооктановые компоненты моторных топлив. Производство жидких моторных топлив из природного газа в ряде стран уже осуществляется в промышленных масштабах. В Новой Зеландии на заводе фирмы "Мобил Ойл" (г. Мотонди) налажено производство синтетических высокооктановых бензинов. Природный газ конвертируют в синтез-газ, а затем полученный из него метанол на цеолитных катализаторах превращают в смесь жидких углеводородов. Производительность установки - 570 тыс. т моторных топлив в год. В Малайзии на заводе фирмы "Шелл" (г. Бинтулу) синтез-газ, полученный некаталитическим высокотемпературным парциальным окислением метана, превращают по реакции Фишера-Тропша в среднедистиллятные фракции и высокомолекулярные парафины. Парафины затем путем [c.17]

Па основе изложенного впервые развиты методы технологической организации промышленных неравновесных химических процессов (получение пленок, порошков, травление, модификация поверхностей материалов и изделий, переработка отходов ряда промышленных производств на синтез-газ, получение карбидов, карбонитридов и т. п.). Это позволило обосновать научно-техни-ческне аспекты оптимизации, устойчивости и управления неравновесными процессами в химической, электронной, металлургической, радиотехнической, стекольной, автомобильной, инструментальной и других отраслях иромышлепностн. [c.42]

Процесс Бенфилд разработан фирмой Юнион Карбайд для извлечения СО2, HjS и OS из высокосернистого природного и других газов, в том числе из водорода и различных синтез-газов, полученных конверсией нефти или газа либо неполным окислением. Процесс нашел широкое применение для очистки отходящих газов нефтепереработки, особенно содержащих кислород, а также для очистки заменителей природного газа. [c.113]

Справочник азотчика Том 1 (1967) -- [ c.71 , c.95 , c.172 , c.187 , c.194 ]

Технология связанного азота Синтетический аммиак (1961) -- [ c.0 ]

Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза (1971) -- [ c.120 ]

Курс технологии связанного азота (1969) -- [ c.120 , c.175 , c.182 ]

Технология связанного азота (1966) -- [ c.14 , c.18 , c.72 ]

Теория технологических процессов основного органического и нефтехимического синтеза Издание 2 (1975) -- [ c.109 ]

Производство мономеров и сырья для нефтехимического синтеза (1973) -- [ c.227 , c.246 ]

Справочник азотчика Т 1 (1967) -- [ c.71 , c.95 , c.172 , c.187 , c.194 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология