Измельчение и смешивание компонентов

Подготовка сырья (поз. 1 на рис. 1.1) включает в себя его предварительную обработку - измельчение, очистку от примесей, смешивание компонентов и т. д. Процессы подготовки сырья зависят от вида сырья и условий превращения. [c.16]

Смешивание компонентов обычно совмещают с измельчением до 0,83 мм в шаровых мельницах, работающих в замкнутом цикле с классификатором. [c.108]

Керамика — наиболее распространенный материал, применяемый для изготовления труб бытовой канализации. Керамика изготовляется из глины, сланца или их комбинаций при измельчении и смешивании компонентов с небольшим количеством воды. Увлажненная глина прессуется под большим давлением, в результате чего образуются трубы требуемого очертания, которые сначала высушиваются, а затем обжигаются в печи. Керамические трубы могут иметь как стандартную, так и повышенную прочность. Выпускаемые керамические трубы имеют [c.264]

При производстве карбида кальция обожженная известь, антрацит или кокс направляются в отделение подготовки шихты, где дозируются автоматическими весами и подаются питателем в вальцевую дробилку, в которой происходит измельчение и смешивание компонентов шихты. Подготовленная таким образом шихта поступает в карбидные печи. [c.42]

Рис. 3, Эффективность смешивания компонентов при их совместном измельчении

ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ И СМЕШИВАНИЕ КОМПОНЕНТОВ [c.207]

В результате быстрого вращения рабочих органов при окружной скорости края лопасти более 6 м/с происходят интенсивные измельчение и смешивание компонентов смеси в псевдоожиженном состоянии. [c.226]

Измельчение и смешивание компонентов достигается длительной обработкой последних в ряде аппаратов — в дезинтеграторах, бочках (шаровых мельницах), на бегунах и т. д. [c.175]

При измельчении всей шихты в молотковых дробилках происходит, кроме измельчения, также и перемешивание компонентов угольной шихты. При этом степень смешивания зависит от числа дробилок, в которых измельчается шихта. Если вся шихта измельчается в одной дробилке, происходит хоро-64 [c.64]

При измельчении и смешивании медикаментов, прописанных в одном рецепте, руководствуются следующими правилами. Измельчение начинают с ингредиента, терапевтически индифферентного, при этом происходит затирание пор ступки. При отсутствии такового в прописи порошка первым измельчают вещество, которое теряется в порах ступки в наименьшей степени. Порошки крупнокристаллические обычно растирают раньше мелкокристаллических. Если составные компоненты порошка прописаны в разных количествах, смешение начинают с ингредиентов, прописанных в меньших количествах, постепенно добавляя остальные препараты. [c.121]

Технология получения вяжущего основана на термообработке ТОС при 900-1100°С во вращающейся печи, сушке второго компонента (кварцевого песка), смешивании его и отхода в заданном соотношении, измельчении смеси до удельной поверхности 4000-5000 см /г с добавлением гипса, интенсификатора помола и воды для частичной гидратации оксида кальция. [c.235]

Переработка пластмассовых отходов — наиболее оптимальный метод их использования. Она включает сортировку материалов по внешнему виду, выделение пластмассовых компонентов, измельчение полимерной части, отмывку ее от органических и неорганических загрязнений и сушку, смешивание при необходимости со стабилизаторами, красителями, наполнителями и товарным продуктом, грануляцию. Последняя по применяемому оборудованию мало отличается от используемого для переработки товарного продукта. [c.279]

Процесс приготовления всех видов пудр (за исключением кремообразной и жидкой) сводится в основном к смешиванию всех ее ингредиентов с последующим просевом на ситах (имеющих 3600 отверстий на 1 см ) или смешивание и измельчение на соответствующих мельницах, компактной — к смешиванию и прессованию. Процесс приготовления рассыпной пудры группы экстра с применением виброизмельчения (фабрика Новая Заря ) (рис. 27) состоит из операций транспортировки и отвешивания компонентов, предварительного просеивания, смешивания, измельчения и транспортировки готовой пудры на фасовку. [c.209]

Вибропомол в производстве ферритов применяют нри составлении шихты по методу смешивания окислов, где в основном преследуют цель хорошего перемешивания составных компонентов, а также при помоле синтезированных ферритовых масс, где основная цель — тонкое измельчение для проведения последующих операций формования изделий и спекания их. Обьгано применяют стандартные мельницы М-10, М-50, М-100, М-200, а в качестве мелющих тел стальные цилиндры или шары диаметром от 8 до 20 мм. Весовое соотношение шаров и измельчаемого материала колеблется в пределах 412 1 — [c.143]

Смешивание возможно в различных аппаратах в зависимости от вида смешиваемых компонентов. Для смешивания порошков обычно применяют вибро- или шаровые мельницы, причем в данном случае одновременно со смешиванием происходит измельчение материалов. Для смешивания порошков ферритизированных масс с пластификатором применяют либо лопастные мешалки, либо протирочные машины. Смешивание солей при синтезе но способу термического разложения солей происходит в обычных стальных баках, так как при кипении растворов одновременно происходит их интенсивное перемешивание. [c.145]

Известняк дробят в дробилках, дробленый известняк подается в трубные мельницы, где происходит совместное тонкое измельчение известняка и глины, подаваемой в виде жидкой массы из глино-болтушек. Из мельниц сырьевой шлам подается в железобетонные резервуары с мешалками или с пневматическим перемешиванием смеси, называемые шламбассейнами. В шламовых бассейнах производится хранение и корректировка сырьевой смеси, т. е. смешивание шламов разного химического состава для получения требуемого соотношения компонентов. [c.407]

Для тонкого измельчения и смешивания древесной муки с различными компонентами предназначаются шаровые мельницы. Шаровая мельница (рис. 7) состоит из цилиндрического полого барабана 1 с прикрепленными к нему на болтах двумя торцовыми днищами 2 и 3 загрузочного и разгрузочного устройства. Кожух барабана, сваренный из толстых стальных- листов, внутри выложен плитами 4, называемыми футеровкой. В кожухе устроен отъемный люк 5, служащий для периодического осмотра внутреннего устройства мельницы, ее ремонта и для заполнения дробильной камеры стальными шарами. Торцовые днища также выложены футеровкой 6, предохраняющей их от износа и непосредственных ударов мелющих шаров. В центре днищ имеются круглые отверстия, через которые с одной стороны мельницы осуществляется питание ее свежим материалом, а с противоположной стороны удаляется измельченный в мельнице материал. Торцовые днища имеют вытянутую в центре 50 [c.50]

Вообще одним из достоинств процесса измельчения является обеспечение эффективного смешивания. Ясно поэтому, какие преимущества достигаются при одновременном перемешивании и размоле материалов, учитывая, насколько трудно бывает смешивать раздельно измельченные тонкие порошки. Однако необходимо знать тот предел, до которого можно производить одновременное измельчение в том случае, когда требуется, чтобы размеры частиц обоих компонентов в продукте были одинаковыми. [c.326]

Механизм формирования пористой структуры систем, получаемых смешиванием измельченного материала со связующим, можно представить следующим образом при механической обработке сухого (или прокаленного) компонента системы со связующим происходит тиксо-тропная пептизация последнего, масса приобретает связанность, пластичность и соответственно формуемость. Коллоидное связующее равномерно распределяется меж-ду твердыми частицами скелета, на поверхности которых находятся гидроксильные группы. В процессе сушки гидроксильные группы геля и твердых частиц конденсируются с образованием кислородных мостиков, которые обусловливают образование прочных связей. [c.308]

Таким образом, чтобы обеспечить заданный химико-минералогический состав клинкера, необходимо перед обжигом сырьевой смеси тщательно откорректировать ее химический состав. Другое требование к сырьевой смеси состоит в том, что она должна быть совершенно однородной. Это может быть достигнуто только при условии тонкого измельчения и тщательного смешивания (гомогенизации) сырья. Необходимость этого условия определяется процессами образования однородного клинкера из нескольких материалов, принципиально отличающихся по своему химическому составу. Каждый сырьевой компонент при обжиге должен полностью поглотить другой компонент, образуя минералы клинкера. [c.152]

При определенном составе свойства электропроводящих полимерных материалов в значительной мере зависят от технологии их получения и условия формирования на основании. Свойства получаемых пленок определяются режимом смешивания и помола компонентов вязкостью суспензии и способом ее нанесения. После термической обработки измеряется удельное сопротивление технического углерода и оценивается степень его дисперсности. Для получения лаковых электропроводящих пленок технический углерод, графит и связующий компонент смешивают в определенном процентном соотношении, добавляют растворитель и подвергают измельчению на шаровых мельницах или с помощью специального помольного оборудования. Чтобы пленка имела высокую стабильность электрических параметров и небольшой по абсолютному значению температурный коэффициент сопротивления, технический углерод с большим содержанием летучих примесей перед диспергированием прокаливают в течение нескольких часов при температурах свыше 1000 °С. [c.79]

Сушка ила распылением позволяет непрерывно получать измельченный сухой продукт, сохраняющий все необходимые питательные компоненты. Вместе с тем распылительные сушилки имеют большие габариты, низкое напряжение объема по испаряемой влаге л около 10 кг/(м .ч)], сложную систему газоочистки и потребляют большое количество электроэнергии на транспортирование сухого продукта и газов. Пылевидный сухой ил требует дополнительной обработки для использования его в качестве кормовой добавки (гранулирование, смешивание с сочными кормами). [c.71]

Движущиеся катки выталкивают измельчаемую и смешиваемую массу со своего пути в стороны. Гребки же переворачивают и сдвигают материал снова под катки. Таким образом, при вращении бегунов происходит измельчение крупных частиц и смешивание разных компонентов во всем объеме массы. Гребки служат обычно также для опорожнения мельниц. В некоторых конструкциях бегунов гребки движутся над разгрузочным отверстием в дне чаши. В других случаях, в частности когда вращается только чаша мельницы, опорожнение производится специально профилированными гребками, которые сдвигают материал к отверстию в центре чаши или сбрасывают его через борт чаши. [c.362]

В книге приведены подробные сведения о кристаллохимии и природе магнетизма ферритов, механизме у кинетике их образования. Значительное внимание уделено рассмотрению некоторых основных феррнтных систем. Большое место в монографии отведено описанию технологии ферритов (выбору и измельчению сырья, смешиванию компонентов, температурному режиму синтеза). [c.2]

Технологический процесс производства этилцеллюлозного этрола -состоит из 1) подготовки сырья 2) смешивания компонентов, шнекпреосо.вания или вальцевания и измельчения. [c.390]

Фирмой Млын (Белоруссия) разработан ряд помольно-смесительных аппаратов, основным рабочим элементом в которых используются пружины (винты). Эти аппараты имеют высокую удельную производительность и малые энергетические затраты, просты в эксплуатации. Помимо смешивания этот рабочий орган способен одновременно измельчать частицы компонентов при врашении изогнутой пружины вокруг своей оси на внешнем радиусе изгиба витки разомкнуты и образуют сходящиеся клиновые пространства, в которых происходит захват частиц и их измельчение. Планетарное вращение пружины обеспечивает смешивание компонентов смеси в рабочем объеме корпуса смесителя. [c.142]

Для ускорения твердофазных реакций используют физические методы, среди которых в последнее время вЦдвинулся на передний план метод механической активации, заключающийся в проведении твердофазных реакций в измельчительных аппаратах различного типа [1, 23]. В процессе совместной механической обработки твердых смесей происходят измельчение и пластическая деформация веществ. Прч этом ускоряются процессы массопереноса и происходит эффективное смешивание компонентов, что и обеспечивает ускорение химического взаимодействия между твердыми реагентами. [c.632]

Для получения температур ниже О °С используют различные охлаждаюшие смеси на основе льда или снега. Смесь 3 масс. ч. льда и 1 масс. ч. поваренной соли при условии предварительного измельчения льда и тщательного перемешивания компонентов дает температуру около —20 С. Температура до —55 °С может быть получена при смешивании [c.95]

Задачи функционирования комплекса С — подготовка исходных компонентов путем их измельчения, сортирования, нагревания, охлаждения, плавления или растворения, а также предварительного смешивания в соответствии с рецептурой. На следующем этапе производства сборной продукции перед оборудованием комплекса С обычно стоят задачи более тонкого измельчения — диспергирования и равномерного распределения (гомогенизации) компонентов, образующих промежуточные полуфабрикаты. Для решения этих задач, в частности, жидкие смеси можно обрабатывать в эмульсаторах и гомогенизаторах, а для обработки смесей, содержащих твердые компоненты, можно применять кутгера, валковые, дисковые, штифо-вые или шаровые мельницы и другие виды измельчающих устройств. Благодаря диспергированию и гомогенизации рецептурных смесей возникают новые полезные [c.30]

Наиболее простым вариантом решения проблемы повышения эффективности использования твердого топлива при агломерации является изменение способа подачи измельченного топлива в агломерационную шихту. Вместо введения его в шихту во время дозирования компонентов перед смешиванием, предлагается вводить до 80-100 % топлива в конце операции окомкования в барабаны-фануляторы. При этом мелкие фракции коксика (и антрацита) будут накатываться на влажную поверхность уже сформировавшихся комочков рудной части шихты и будут доступны для интенсивного взаимодействия с кислородом проходящего через зону горения воздуха. [c.187]

Цементы на основе указанных минералов были приготовлены путем смешивания в лабораторной мельнице в течение часа раздельно измельченных компонентов. При этом минералы, портланд-цементный клинкер и гипс предварительно размалывали до величины удельной поверхности примерно 3000 см г, а известь-кипелку просеивали через сито 64 отв1см ее удельная поверхность, как и при плавках, была очень высокой и составляла около 10000 см 1г. Поэтому удельная поверхность цемента с добавкой извести оказалась выше заданной (3450—4500 см 1г). [c.379]

На рис. 4 показана синтезированная кривая Со расс 1итаи-ная по значециям удельной поверхности Ло и Во каждого из коМт понентов при их раздельном помоле в одинаковых условиях. Кривая Со проходит несколько выше, чем действительная кривая С для тэдновременного размола. Кривые удельной поверхности А и В относятся, как указывалось выше, к каждому компоненту, выделенному из смеси при совместном размоле. Из графика видно, что при совместном измельчении достигается меньшая удельная поверхность, но она достаточна, если учесть преимущество, получаемое благодаря смешиванию. На рис. 5 изображена дру-. гая система, которая тоже подтверждает эту мысль. [c.329]

Технологический процесс получения красок включает следующие стадии подготовка смол — измельчение на дробилке до размера частиц не более 5 мм загрузка тедготовленных смол и других компонентов в шаровую мельницу без шаров и смешивание в течение 1,5 ч смешение в расплаве в реакторе-смесителе типа СНД-100 при 135—145 °С около 5 мин охлаждение расплава 1 грубое измельчение его тонкое н.чмельчение порошка фасование в полиэтиленовые мешки. [c.343]

Бакелитовая мука, получаемая измельчением грата и отходов прессования фенольных пресспорошков, является высококачественным наполнителем. Ее можно вводить в пресспоро-шок при смешивании исходных компонентов или же смешивать с готовым пресспорошком (до 7% от веса новолачного пресспо-рошка). [c.63]

Технологический процесс получения пресспорошков по суховальцовому способу состоит из следующих операций измельчение смолы, смешивание, вальцевание, измельчение свальцованного материала, стандартизация порошка. Предварительное грубое измельчение новолачной смолы производят на дробилках, а затем смолу измельчают на мельницах различных типов. Прочие компоненты рецептуры подвергают обычной предварительной подготовке — размолу и просеиванию. Новолачную смолу с другими компонентами смешивают в шаровой мельнице или в шнековом смесителе. Перемешанный порошок поступает на вальцевание. [c.65]

Технологический процесс тукосмешения на рассмотренных выше установках во многом сходен. Смешиваемые удобрения поочередно загружают в соответствующие отсеки бункеров (УТС-30, СЗУ-20) или бункера (УТМ-30) при помощи погрузчиков или грейферных кранов. В соответствии с принятой очередностью включают в работу транспортную систему, узлы дозирования и смешивания. Непрерывность технологического процесса достиг.- -ется своевременной подачей компонентов на смешивание и транспортирование готовых смесей. Тукосмеси подают в машины для внесения удобрений в почву, в транспортные средства или же на склад. Для смешивания следует использовать однородные, хорошо сыпучие удобрения, поэтому для измельчения агломератов исходных компонентов, а также для растаривания затаренных азотных туков в технологической цепочке подготовки используют растариватель-измельчитель АИР-20 [365]. [c.298]

Автоматическая электродуговая сварка была впервые разработана в нашей стране в 30-е годы под руководством академика Е.О. Па-тона и с 1948 г. применяется при сооружении магистральных трубопроводов. Автоматической эта сварка называется потому, что основные процессы сварки подачи проволоки в зону дуги и поддержание необходимой длины дуги выполняются автоматически, без вмешательства оператора-сварщика. Вторая особенность этого вида сварки связана с тём, что дуга горит под слоем специального флюса, т.е. сварка ведется закрытой дугой. Сварка закрытой дугой под флюсом обеспечивает качество сварного шва, хорошее формирование поверхности шва при высокой скорости сварки до 60-1ОО м/ч. Высокая скорость сварки при хорошем защитном действии флюса связана с использованием большой сиМ.1 сварочного тока — до 1000 А. Сварочный электрод в том случае представляет сварочную проволоку, непрерывно подаваемую в зону горения дуги из бухты с помощью подающих роликов, а перемещение дуги вдоль шва выполняется за счет вращения свариваемых труб механизированным способом. Автоматическая сварка под флюсом труб магистральных трубопроводов выполняется сварочными головками. Преимущества автоматической сварки под флюсом — высокая скорость сварки при хорошем качестве сварного шва и соединения. Однако автоматическую сварку под флюсом можно выполнять только в нижнем положении, что достигается вращением труб. Кроме того, автоматической сваркой невозможно выполнить корневой слой шва. Поэтому. автоматическую сварку выполняют п6 готовому шву, наложенному ручной или другими методами сварки. В связи с этим автоматическую сварку под флюсом применяют для соединения трех отдельных труб в секции с вращением свариваемых труб на сварочных базах. Для автоматической сварки применяют сварочную проволоку диаметром 2-4 мм, заряжаемую в кассету сварочной головки, и флюсы. Причем используют так называемые плавленые флюсы, которые получают путем смешивания и последующего расплавления исходных тонк оизмельченных компонентов (песка, известняка, ферросплавов и др.). Полученную жидкую однородную массу после ее затвердевания подвергают измельчению (грануляции). Все плавленые флюсы — зернистый материал с размером зерен от 1,6 до 3 мм. Флюс в процессе сварки непрерывно поступает из бункера сварочной головки в зону дуги и укладывается слоем толщиной примерно 40—50 мм, защищая сварочную дугу. Излишек флюса ссыпается с трубы в сборные противни и используется повторно. [c.137]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология