Покрытия эпоксидными порошками

Материал покрытия Полиэтилен [12] Эпоксидный порошок [27] Полиуретан — пек 127] Битум [25] Обвертывание для защиты от коррозии и шланги с усадкой [13] Нет регламентации [c.162]

Кроме применения сплавов титана для изготовления деталей арматуры в промышленности применяется антикоррозионное покрытие на основе титановых порошков. В этом покрытии титановый порошок, состоящий из кристаллов с сильно развитой поверхностью, которые обладают высокой коррозионной стойкостью, применен как наполнитель, а вяжущее вещество — эпоксидная смола. Новое антикоррозионное покрытие по сравнению с известными имеет следующие преимущества высокую коррозионную стойкость, химическую устойчивость, высокую адгезию к металлу, что обеспечивает отличную сцеп-ляемость с защищаемой поверхностью, механическую прочность, долговечность, определяемую противодействием титанового порошка старению эпоксидной смолы. [c.75]

Эпоксидные композиции можно наносить на поверхность разными. методами, но наиболее часто применяют вихревой и электростатический способы нанесения. При погружении нагретой детали в псевдоожиженный эпоксидный порошок последний легко налипает на поверхность и быстро сплавляется, образуя достаточно толстые покрытия. При нанесении порошка в электрическом поле высокого напряжения, особенно при осаждении в облаке , могут быть получены покрытия контролируемой толщины, в том числе и достаточно тонкие. Хорошо подобранные композиции не стекают с вертикальных поверхностей и при сплавлении образуют ровные глянцевые стекловидные покрытия. Продолжительность образования покрытий определяется временем отверждения полимера, которое, в свою очередь, зависит от реакционной способности отвердителя по отношению к полимеру. [c.108]

Модификация таких покрытий различными компонентами позволяет улучшить технологические и эксплуатационные свойства. Например, хорошие эксплуатационные характеристики для защиты от коррозии труб и водоводов показало покрытие на основе бакелитового и эпоксидного лака с добавлением титанового порошка и уротропина. Преимущество покрытия - его способность к самоотверждению. Введение уротропина - активатора сушки, обладающего ингибирующим действием, обеспечивает снижение времени сушки изделия с покрытием и увеличивает коррозионно-защитные свойства покрытия. В качестве наполнителя применяют сферический порошок титана с химической активностью 88—90 %. Введение порошка титана увеличивает коррозионную стойкость покрытия. [c.131]

Перед нанесением эпоксидного покрытия бетонное днище тщательно очищали от пыли, металлического песка, гравия. Для этого использовали компрессор ДК-9, который позволил вести очистку днища одновременно несколькими шлангами. При помощи пистолета-краскораспылителя днище покрывали тремя слоями эпоксидной шпаклевки, причем каждый следующий слой наносили только после отвердения предыдущего и не раньше 20-24 часов при окружающей температуре выше 18 С. Стеклоткань приклеивали шпаклевочным составом из эпоксидной шпаклевки 100 вес.ч., отвердителя 8,5 вес.ч. и наполнителя 120-130 вес.ч. В качестве наполнителя применяли андезитовый порошок. Накладывали стеклоткань следующим способом. На очищенную и загрунтованную поверхность наносили разливом и разравниванием слой шпаклевки толщиной 0,8-1,6 мм, на него накладывали стеклоткань. Затем стеклоткань раскатывали перфорированным металлическим катком для сплошного ее пропитывания и уничтожения образующихся при этом воздушных пузырей. Контроль осуществлялся тщательным визуальным осмотром. [c.134]

Для пропитки металлизационного покрытия могут быть использованы эпоксидные, перхлорвиниловые, хлоркаучуковые и другие лакокрасочные материалы. В качестве пигментов можно использовать оксид железа, диоксид титана, оксид хрома, алюминиевый порошок. Применение свинцовых пигментов не рекомендуется. [c.233]

Результаты испытаний показывают, что порошок ЭПОС в процессе термостарения, воздействия влаги, морского тумана и солнечной радиации сохраняет высокие электрические свойства. Покрытия из порошка ЭПОС-1 при температуре 250° С имеют более высокое значение удельного объемного сопротивления (pv= =2.5-10 Ом-см), чем материалы УП-2155 (ру=2.3 10 Ом-см при 200° С) и УП-280 (ру=5.6-10 Ом-см при 155° С). Кроме того, водопоглощение его за 10 сут составляет 0.42%, в то время как у эпоксидного лака Э-4100 и у органосиликатного материала С-2Э — 0.59 и 0.7% соответственно. [c.62]

Для герметизации изделий, работающих при температурах от —60 до +250° С, на основе эпоксидной смолы и активированных силикатов с использованием отвердителей разработан эпоксидный органосиликатный порошок для напыления. Материал обеспечивает надежную защиту постоянных проволочных резисторов в различных условиях эксплуатации. Органосиликатный порошок может использоваться как в качестве защитного покрытия, так и в качестве таблетируемого компаунда. [c.163]

Эпоксидная смола ЭД-6 — 100 Пластификатор — дибутилфталат — 10- -20 Наполнитель графитовый порошок —20 -70 Растворитель — толуол, ксилол, ацетон, этиловый спирт и др. — ОЧ-Ю Отвердитель — полиэтиленполиамин —10 15 Данный состав полимеризуется при температуре не ниже 10Х в течение 1—2 суток. Дополнительная термообработка при температуре 70—90°С увеличивает его прочность, химическую стойкость и сокращает время полимеризации до нескольких часов. Указанная рецептура в зависимости от количества наполнителя — графита использовалась как в качестве покрытия, так и клеевого состава. [c.298]

Для придания полимерным порошковым покрытиям необходимых свойств в состав композиции порошков входят также пигменты, наполнители, отвердители, стабилизаторы и другие добавки. Порошковые композиции используют для получения покрытий различного назначения электроизоляционных, защитных (от воздействия различных химических реактивов), декоративных и др. Выбор порошков определяется назначением покрытий и способом их нанесения. Однако независимо от способа нанесения порошка для получения покрытий необходимо предварительно перевести порошок во взвешенное (псев-доожиженное) состояние. В качестве пленкообразующих порошковых композиций применяют смолы поливинилбутираль (ПВБ), полиэтилен высокого (ПЭВД) и низкого (ПЭНД) давления, полипропилен, эпоксидные (ЭП), полиэфирные и др. [c.187]

Для улучшения эксплуатационных свойств в эпоксидные покрытия можно вводить различные пластифицирующие добавки и наполнители, включая кварцевый песок, сернокислый барий, слюду, алюминиевый порошок и др. Устойчивость таких покры-140 [c.140]

Весьма перспективным является нанесение порошковых полимеров методом злектроосаждения. Обычный метод нанесения сухих порошков является взрывоопасным. При нанесении же последних из водных сред становится возможным снизить пожаро- и взрывоопасность процесса с одновременной реализацией преимуществ порошковых материалов. Таким способом можно получать высококачественные покрытия большой толщины с высокими антикоррозионными характеристиками и декоративностью. В виде водных дисперсий применяют полиакриловые, эпоксидные, полиэфирные, полиамидные, полиуретановые и другие порошки [146—150], а при введении в порошок коалесцирующего растворителя, который не растворяет порошок, а только смачивает его, не совмещаясь с водой, удается достичь хорошей рассеивающей способности [151]. [c.142]

Существенно снижает горючесть покрытий на основе эпоксидных олигомеров сочетание таких наполнителей, как стекловолокно, слюда, алюминиевый порошок [162], использование различных цеолитов и других неорганических добавок. [c.109]

Сополимеры трифторхлорэтилена и винилиденфторида получают при О—35° С суспензионной сополимеризацией с применением окисли-тельно-восстановительных систем или перекисей. Сополимеры содержат от 31 до 80% винилиденфторида растворимы в некоторых органических растворителях (кетонах, эфирах). Используются как каучуки для получения термостойких резин с рабочей температурой до 300° С и для получения лаков. Сополимер лакового назначения представляет собой по внешнему виду крупнодисперсный порошок слегка желтоватого цвета. Химически устойчив. Рабочая температура от —60 до 120° С. Лаки из этого сополимера образуют антикоррозионные и влагостойкие покрытия с малым коэффициентом диффузии, близким к коэффициенту диффузии фторопласта-3. По защитному действию эти лаки превосходят обычные масляные и эпоксидные влагозащитные лаки в 50—100 раз. [c.127]

Метод центробежного напыления. Аппаратурно-технологическое оформление процесса аналогично центробежному литью (рис. 7.9). Используется для защиты внутренних поверхностей труб, обечаек и других деталей, имеющих форму тел вращения. Порошок подается в нагретую (любым способом) вращающуюся с частотой 300 об/мин деталь. Процесс напыления длится 2—3 мин, а затем деталь подвергают термообработке в режиме, соответствующем выбранному полимеру. В качестве установки можно использовать токарный станок, снабдив его устройством для электрообогрева детали. Метод применим для нанесения покрытий как из термопластов, так и из порошков реактопластов (эпоксидных, фенолоформальдегидных смол). [c.174]

Метод, электростатического распыления основан на применении высокого напряжения и создания электростатического притяжения между заземленным изделием и заряженными частицами порошка. Порошкообразный материал, проходя через электростатический пистолет, приобретает заряд, противоположный заряду заземленного изделия, и под действием электростатических сил порошок осаждается на поверхности изделия. Изделие с нанесенным слоем порошка подвергается термообработке, вследствие чего происходит оплавление с образованием сплошной пленки. В промышленных масштабах, как правило, для наружных покрытий применяют эпоксидные порошки, которые относятся к термореактивным пластикам кроме них, находят применение порошки на основе специальных марок ПВХ и найлона. [c.526]

Процесс формирования пленки из порошковых красок довольно прост. Порошок, нанесенный на поверхность, нагревают до заданной температуры, которая определяется природой смолы и отвердителя и находится в пределах от 130 до 200 °С. Краска расплавляется и прилипает к окрашиваемой поверхности. Для красок на основе термопластичных полимеров процесс формирования покрытия на этом заканчивается. При использовании же красок на основе термореактивных полимеров для получения покрытия должна произойти химическая реакция, например поликонденсация эпоксидной смолы с отвердителем. На этой стадии иногда требуется нагревание до 200 °С в течение 20-30 мин. [c.21]

Фирма Атошем (Франция) применяет для производства трехслойного покрытия эпоксидный порошок Эрокоут 714-31 или жидкую систему Прододин-1204 из эпоксидной смолы и модифицированного полиамидного отвердителя в отношении 4 1. [c.125]

На полиэтиленовые покрытия стальных труб, которые в настоящее время в ФРГ являются самыми распространенными, имеется стандарт DIN 30670 [12]. На покрытия труб термореактивными полимерными материалами (дуропластами типа эпоксидный порошок и полиуретан— каменноугольный пек) разработаны проекты стандарта, опубликованные в виде DIN 30671 [27]. [c.161]

Замазки Арзамит и Фуранкор нельзя наносить непосредственно на металлическую или бетонную поверхность, таЕС как из-за содержащегося в их составе кислого отвердителя будет происходить коррозия защищаемой поверхности и покрытие отслоится. Покрытие наносят на поверхность, окрашенную эпоксидной шпатлевкой ЭП-0010 или по непроницаемому подслою бнтумно-рубероидному, резине, полиизобутилену ПСГ. Для увеличения адгезии в последний слой грунтовочного слоя вводят графитовый порошок. [c.210]

Олигомеры-бесцв. или желто-коричневые жидкости расгв. в ароматич. и хлорированных углеводородах, скипидаре, его смеси с уайт-спиритом (в соотношении 1 1), кетонах, эфирах уксусной к-ты. Легко полимеризуются, даже в темноте и без доступа воздуха, причем р-ция может привести к взрыву. Поэтому в эти лаки обязательно вводят антиоксиданты, напр, гидрохинон или дифениламин (1,5-2,5%). Кроме того, лаки содержат пластификаторы и др. пленкообразующие (кам.-уг. лаки, получаемые из кам.-уг. смолы, битумы, р-ры хлорированного ПВХ или сополимеров винилхлорида, эпоксидную смолу либо хлорпарафины). При приготовлении красок в лаки вводят пигменты (напр., железный сурик, алюминиевую пудру, графит) и наполнители (туфовый порошок, асбест, диабазовую муку или др.). Наносят их разл. методами (см. Лакокрасочные покрытия). [c.368]

ПЕРХЛОРВИНИЛОВЫЕ ЛАКИ, р-ры перхлорвиниловых смол [мол. м. (30-60) 10 ] в орг. р-рителях. Содержат в большинстве случаев, кроме перхлорвиниловой смолы (см. Поливинилхлорид хлорированный), др. пленкообразователи, гл. обр. алкидные смолы (реже - эпоксидные шш др.), к-рые улучшают нек-рые св-ва П. л. и лакокрасочных покрытий на их основе (повышают содержание сухого в-ва, адгезию, теплостойкость). На практике в качестве р-рителей используют смеси, состоягцие из ацетона, бутилацетата, толуола и ксилола. П. л. содержат обычно пластификаторы (хлорир. парафины, фосфаты или фталаты), в нек-рых случаях-термостабилизаторы (эпоксидир. растит, масла, низкомол. эпоксидные смолы), а также др. добавки, обусловливающие спец. св-ва лакокрасочного покрытия (напр., соединения Hg-B необрастающих красках для судов, порошок №-в токопроводящих красках, тиксотропные в-ва-в лакокрасочных материалах, при применении к-рых можно получать толстослойные покрытия). [c.500]

По данным Рейнигера [505], метод холодного напыления материала имеет преимущества перед пламенным напылением. При обычном способе пламенного напыления получающийся слой всегда порист, что значительно снижает его эффективность. Холодное напыление осуществляется обычно посредством пистолета с двумя соплами. Через одно подается порошок или смесь порошков, через другое — связующее, например,на основе эпоксидных смол. Метод холодного напыления дает возможность получать беспористые покрытия, применять любые материалы и смеси с различной т. пл. и степенью измельченности, получать покрытия, обладающие не только высокой стойкостью против коррозии, но и стойкостью против механического износа и т. д. [c.73]

Метод самообсыпания . Применим для защиты химических аппаратов емкостного типа объемом до 5 м . В изделие, нагретое в печи до необ.ходнмой температуры, загружают порощок полимера и при помощи манипулятора кантуют изделие. При этом частички полимера сплавляются на поверхности металла в сплошную защитную пленку. Оставшийся порошок высыпают при опрокидывании аппарата. Метод получил хорошую апробацию при нанесении покрытий из порошков полиэтилена и эпоксидных смол. При высыпании порошок покрывает фланцы аппарата. Оплавление полимера происходит в печи. Продолжительность всех операций устанавливают экспериментально. [c.258]

Токопроводящий клей получен на основе эпоксидно-кремний-органической смолы Т-111 [12]. В качестве отвердителя используют эламин, наполнителя — никелевый порошок с покрытием из серебра. Удельное объемное электрическое сопротивление клея составляет 5-10 Ом-м. При склеивании этим клеем ковара с керамикой разрушающее напряжение клеевых соединений при сдвиге составляет 5—7,5 МПа. [c.181]

Порошок из эпоксидной смолы (отверждением достигается хорошая сцепляемость, высокая удельная ударная вязкосхь, схой-кость к химическим агентам) толщина слоя покрытия - 40 микрон, [c.128]

Из катионных дисперсий к настоящему времени наиболее интересными с практической точки зрения являются порошковые суспензии, разработанные в Японии и применяемые для так называемого обратного способа нанесения покрытия. Пленкообразователь представляет собой эпоксидную смолу, включающую группы основного характера, которая после нейтрализации органическими кислотами приобретает растворимость в воде. В этом катионном олигомере диспергируется порошок пигментированной водонерастворимой смолы с определенным гранулометрически.м составом. Полученная таким образом система разводится водой до требуемого содержания сухого остатка и наносится на катоде. Содержание растворителя в составе минимальное. [c.140]

Для улучшения физико-химических свойств компаунда вводили наполнитель. Из наполнителей были испытаны алюминиевая пудра, графит и полиэтиленовый порошок. Для уменьшения хрупкости покрытия вводился пластификатор-дибутклфталат. Эпоксидную смолу растворяли в ацетоне или смеси ацетона с этиловым спиртом в соотношении на 7 в. ч. растворителя 10 в. ч. смолы. [c.152]

Износ линейно возрастает при увеличении давления он тем меньше, чем меньше коэффициент трения покрытия и больше его адгезионная прочность. Покрытия с низкими значениями коэффициентов трения называются антифрикционными. Это, в первую очередь, полиамидные, фторопластовые, пентапласто-вые, полиэтиленовые, эпоксидные покрытия. Нередко для снижения коэффициента трения применяют смеси полимеров, например, полиамида и фторопласта (10 4), полиамида и полиэтилена (8 2), полиамида и поливинилбутираля (1 1). Их наносят на поверхность в виде порошков с последующим сплавлением. Коэффициент трения снижается, а стойкость к усталостному износу возрастает при введении минеральных (дисульфид молибдена, графит, тальк, оксид алюминия, барит, порошок свинца) и полимерных (фторопласты, полиэтилен) наполнителей, а также при пластификации покрытий. [c.78]

Более долговечны по сравнению с пове1рхностной окраской покрытия (обмазки) арматуры. Наиболее эффективны для таких по- К рытий составы, в которых содержится на 1 ч. (по массе) связующего (эпоксидная смола, герметик, полистирол, мастики, полимерный порошок) с добавкой 3—5 ч. цемента, наносимые методом напыления и др. Последний при термовлажностной обработке увеличивает прочность скрепления арматуры с бетоном. [c.158]

Процесс формирования пленки из порошковых красок довольно прост. Порошок, нанесенный на поверхность, нагревают до ааданаой температуры, которая определяется природой смолы и отвердителя (если он входит в компоаицию) и находитоя в пределах от 130 до 200° С. Частицы краски расплавляются, слипаются и прилипают к окрашиваемой поверхности. Для красок на основе термопластичных полимеров процесс формирования пО Кры-тия на этом заканчивается. В случае красок на основе термореактивных полимеров для получения покрытия должна произойти химическая реакция, например поликонденсация эпоксидной смолы с отвердителем. На этой стадии иногда т1ребуется нагревание до 200° С в течение 20—30 мин. Следовательно, наносить порошковые краски можно только на те изделия, которые могут быть подвергнуты высокотемпературной сушке. [c.25]

При перечислении различных видов коррозии мы упомянули о контактной коррозии, происходящей при контакте двух металлов в среде электролита. Тот из металлов, который имеет меньший электродный потенциал, в результате коррозии разрушается. Это явление ученые использовали при создании протекторных грунтовок, в состав которых вводят металлический порошок, обладающий меньшим электродным потенциалом, чем окрашиваемый металл. Порошок, являясь анодом по отношению к металлу, разрушается, тем самым защищая металл. Одновременно продукты коррозии пигмента уплотняют пленку грунтовки. Такие грунтовки на основе эпоксидных, алкидности-рольных и других смол, содержащие до 95% (масс.) порошка цинка, отлично защищают сталь в атмосферных условиях, особенно при повышенной влажности. Эти грунтовки сверху покрывают влагонепроницаемыми эмалями. При образовании царапины на лакокрасочном покрытии и обнажении металла частицы металлического цинка оказывают защитное действие, т.е. выполняют функцию протектора. Однако, если заменить цинковый порошок бронзовым, эффект получится обратный. Защищаемый металл будет разрушаться, а слой грунтовки останется целым. [c.83]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология