Бутадиен дегидрирование бутана

В настоящее время серьезное практическое значение приобретают процессы переработки нефтяных углеводородов в 1,3-бутадиен и изопрен. Наиболее подходящим исходным сырьем для получения этих углеводородов являются н-бутан и изопентан. Переработка их осуществляется каталитическим дегидрированием либо в одну ступень с одновременным получением олефинов и диенов, либо в две ступени с предварительным дегидрированием парафинов до олефинов в первой ступени процесса и последующим дегидрированием олефинов в диеновые углеводороды во второй ступени. [c.284]

Бутадиен-1,3 (СН2 = СН—СН = СНг) представляет собой газ и служит основным сырьем для производства синтетических каучуков, которые получают из него полимеризацией, а иногда — сополимеризацией (разд. 9.2.1.1.3). Бутадиен-1,3 получают каталитическим дегидрированием бутана или бутенов, иногда — ацетилена. Процесс, исходящий из этанола, так называемая реакция Лебедева, был заменен в ЧССР нефтехимическим производством из четырехуглеродных углеводородов. Под действием серы на бутадиен-1,3 (а также на бутан и бутены) при 600 °С образуется гетероциклическое соединение тиофен. [c.251]

Остаток из колонны со 100 тарелками состоит из и-бутана, который только в незначительной части, как азеотрон, уходит с бутадиеном, и обоих бутенов-2, которых при каталитическом дегидрировании и-бутана получается значительно больше, чем бутена-1. Этот остаток депентанизируется, а затем подвергается экстрактивной перегонке для отделения бутана от бутенов. Перегонка производится также в колонне со 100 тарелками, состоящей из двух секций. Отходящий в качестве дистиллята бутан, содержащий еще 3—4% олефинов, возвращается на первую ступень дегидрирования. Растворенная в фурфуроле смесь обоих бутенов-2 идет в разделительную колонну, откуда после освобождения от фурфурола она направляется на вторую ступень дегидрирования. [c.80]

Фракция С4 после прохождения бутан-бутеновой смеси через печь содержит 8—12% бутадиена. В этом процессе представляет интерес решение вопроса о подводе тепла, необходимого для эндотермической реакции дегидрирования. Подвод тепла при помощи перегретого водяного пара здесь невозможен, так как устойчивый против действия водяного пара катализатор № 1707 не пригоден для прямого дегидрирования к-бутана в бутадиен и может применяться только в двухступенчатом процессе. [c.87]

Наиболее важным сырьем для промышленности синтетического каучука США является бутадиен. Он составляет 90% всего сырья, идущего для производства синтетического каучука. В 1956 г. 59,2% бутадиена производилось дегидрированием бутиленов, получаемых при переработке нефти, 10,6% дегидрированием бутанов, 20,2% из этилового спирта и 10% при пи- [c.35]

Таким образом, путем дегидрирования -бутан может быть превращен в -бутилены, а с помощью двухступенчатого процесса — в бутадиен. Возможно также получение бутадиена в одну ступень. В этом случае реакционные газы будут содержать одновременно -бутан, бутилены и бутадиен. Поскольку условия каталитического дегидрирования бутапа и бутиленов несколько отличаются друг от друга, целесообразно проводить процесс дегидрирования в две ступени. [c.317]

Дегидрирование бутан-бутиленовых фракций. Дегидрирование бутиленов до диолефинов лучше всего протекает при кратковременном нагревании до 500 —700° в присутствии избирательных катализаторов (окись хрома, молибдена, вольфрама, урана или тория [4] на кварце, кизельгуре, окиси алюминия и магния). Смесь к-бутиленов, пропущенная над двуокисью тория на активированной окиси алюминия при 610° при времени контакта 0,85 сек. дает бутадиен с выходом 17%, [c.32]

Алюмо-хромовые катализаторы обычно используются для превраш,ения бутанов и изопентана в бутены и изопентен, а также для дегидрирования бутан-бутиле-новой смеси под вакуумом в бутадиен-1,3. Как мы уже говорили, этот катализатор непригоден для работы в присутствии водяного пара. Поэтому для превращения моноолефинов С4—С5 в соответствующие сопряженные диены в присутствии разбавителя — водяного пара — разработан ряд специальных контактов. [c.157]

За счет выделяющегося при регенерации тепла катализатор, смешанный с инертным гранулированным материалом, разогревается, а при дегидрировании — охлаждается. Колебания температуры в течение цикла составляют не более 28° С. Технологический режим (в том числе и продолжительность каждого периода) подбирается таким образом, чтобы количество тепла при регенерации несколько превышало тепло, затрачиваемое при дегидрировании [10]. Из продуктов дегидрирования выделяются бутадиен и бутан-бутиленовая смесь, направляемая далее в рецикл с добавлением в нее исходного бутана. Выход бутадиена составляет до 14 вес.% на пропущенный и 54 вес% — на разложенный бутан [10]. [c.7]

При одностадийном дегидрировании бутан превращается в бутадиен в одном реакторе. [c.16]

Технологический процесс одностадийного дегидрирования бутана в бутадиен состоит из следующих стадий дегидрирование бутан-бутиленовой фракции выделение фракции С4 из контактного газа методом абсорбции и ректификации разделение фракции С на бутадиен и бутан-бутиленовую фракцию. [c.16]

В табл. П-13 приведено расчетное равновесие между -бутаном, м-бутенами и 1,3-бутадиеном при различных температурах и 1,0 и 0,167 атмосферах давления. Из-за сопровождающих дегидрирование реакций крекинга образуется некоторое количество углерода, которое необходимо периодически удалять с катализатора. Это производится при помощи выжигания воздухом. Сообщают, что образование кокса увеличивается с молекулярным весом исходных олефинов, но данные табл. П-14 наводят на мысль, что и время контакта играет важную роль. Эти цифры были получены в опытах нри давлении 0,25 ати над катализатором, содержащим 4% хрома на алюминии. [c.101]

При одностадийном дегидрировании бутан превращается в бутадиен в одном реакторе. Суммарная реакция одностадийного дегидрирования бутана [c.30]

Рис. 9. Содержание изоамиленов в изопентан-изоамиленовой смеси и ее конверсия в изопрен (а), а также содержание бутиленов в бутан-бутиленовой смеси и ее конверсия в бутадиен (б) при одностадийном дегидрировании изопентана (а) и бутана (б) в зависимости от температуры н давления в системе.

Некоторый практический интерес для промышленности представляет процесс окислительного дегидрирования бутана в бутадиен с участием перекиси водорода [39]. Этот процесс не требует специальных катализаторов и проводится при температуре 593 °С и мольном соотношении бутан перекись водорода = 1 0,2. Реакцию можно направить на образование как олефинов, так и бутадиена. [c.188]

Описание процесса Гудри приведено в разделе, посвященном производству моноолефинов. Принимая во внимание то обстоятельство, что завод в Эль-Сегундо в настоящее время производит главным образом бутены, превращаемые затем в бутадиен посредством процесса Джерси, можно считать процесс Гудри наиболее пригодным для получения бутенов. Принятый на заводе двухступенчатый процесс производства бута-диенов аналогичен процессу, применяемому фирмой Филлипс Петролеум Ко . Первая стадия процесса фирмы Филлипс Ко заключается в дегидрировании бутанов над алюмохромовым катализатором до бутонов, вторая — в дегидрировании разбавленных водяным паром бутенов до бутадиена. Первоначально вторая стадия проводилась на промотирован-ном бокситовом катализаторе, а затем на более эффективном катализаторе, описанном дальше. Проектная и действительная производительности наиболее крупных заводов по производству бутадиенов путем дегидрирования приведены в табл. 12. [c.200]

Процесс протекает следующим образом. к-Бутаи и к-бутеи из газов циркуляции проходят над катализатором, дегидрирующим к-бутап в / -бутен, а к-бутен в бутадиен (рис. 42). После быстрого охлаждения газ компримируется и, как обычно, путем абсорбции освобождается от водорода и низко-молекулярных продуктов крекинга. Выделенная из абсорбента фракция С4 для извлечения 8—12% бутадиена обрабатывается на экстракциошюй установке аммиачно-ацетатным раствором меди. Отделяющаяся смесь к-бутана и к-бутена (газ циркуляции) вместе со свежим к-бутаном возвращается в реактор для дегидрирования. [c.87]

Производство бутадиена для каучуков характеризуется перемещением большого количества взрывоопасных и вредных газов высокой температуры (водород, метан, этан, пропан, бутадиен, изобутан, бутан, бутень], углеводороды С5 и выше, оксид и диоксид углерода, азот и т.д.). Процесс дегидрирования [c.5]

Получение бутадиена-1,3 (дивинила) дегидрированием бутан-бути-лоновой фракции способствовало широкому промышленному развитию экстрактивной дестилляции для разделения углеводородов группы С разделению подвергаются системы изобутан—бутен-1, н.бутан—бу-тен-2 бутен-1 — бутадиен-1,3. Выход бутадиена в процессе разделения достигает 98—99%. В качестве третьего агента (растворителя) применяют -фурфурол, ацетон и др. Экстрактивная дестилляния бесспорно найдет [c.183]

Ректификационная колонна имеет 100 тарелок и разделена на две части. Бутадиен, содержащийся в смеси углеводородов С4, поступающей с первой ступени дегидрирования в виде азеот-ронной смеси с к-бутаном, кипящей при —5°, отделяется вместе с бутеном-1. Далее с бутеном-1 уходят содержащиеся в малых количествах изобутан и изобутен, а также последние следы углеводородов, кипящих ниже 4, которые не были полностью отделены нри стабилизации. Полученная таким образом фракция бутена-1 поступает на стабилизационную установку (депропанизатор), где освобождается от всех низкокиия-щих загрязнений, а оттуда направляется на вторую ступень дегидрирования. [c.80]

На заводах, получающих бутадиен из бутана, исходный технический бутан и бутйн-бутиленовая фракция, поступающие на дегидрирование, имеют неодинаковый состав. Ниже рассматриваются коррозионные проблемы на заводе, который использует указанное сырье с повышенным содержанием сернистых соединений. Коррозия, вызванная или стимулируемая ими, становится заметна, главным образом на стадии выделения продуктов дегидрирования. Поступающий в цех дегидрирования бутан вначале подвергается осушке в стальном осушителе, заполненном твердым хлористым кальцием. Этот аппарат, работающий при 10—30° С, корродирует мало, если своевременно обновлять хлористый кальций, и поэтому не имеет антикоррозионного покрытия. Далее бутан под давлением 6 ат проходит последовательно через два стальных кожухотрубных аппарата — испаритель и перегреватель, где он подогревается до - 380°С контактным газом, поступающим в межтрубное пространство этих теплообменников. Последующие аппараты эксплуатируются уже при температуре, превышающей 500° С, поэтому применение обычных углеродистых сталей невозможно из-за сильной газовой коррозии. [c.193]

S — депропанизатор. Линии I — свободный от водорода сжат1,1й газ после дегидрирования н-бутана II — и-бутан и аутен-2 №—бутен-1 IV — н-бутан V — фурфурол VI — Сз и более легкие углеводороды VII — Сб и высшие углеводороды VIII — бутеи-1 на дегидрирование в бутадиен (вторая ступень). [c.80]

Диены, присутствующие в исходном продукте, образуются в результате глубокого дегидрирования к-парафипов при пх превращении в моноолефины. Один из исходных продуктов в производстве изооктапа, к-бутеп, получается в виде смеси бутена-1 и бутеиа-2 при каталитическом дегидрировании к-бутана после отделения водорода их вместе с ненрореагировавшим бутаном вводят п реакцию алкилирования. В зависимости от условий дегидрирования к-бутен содержит больше или меньше бутадиена, поскольку наряду с дегидрированием к-бутана в бутены нроисходит в незначительной степени дальнейшее дегидрирование к-бутенов в бутадиен. Чтобы бутадиен не попадал в аппарат для алкилирования, его можно предварительно селективно поглотить из углеводородной смеси отработанной серной кислотой. Однако такой способ удалепия бутадиена всегда сопровождается потерями цепного моноолефина, так как последний частично сонолимеризуется с бутадиеном и в таком виде удерживается серной кислотой. В последнее время бутан-бутиленовые смеси очищают от бутадиена неполным гидрированием последнего в бутен. [c.324]

По методам производства бутадиена в США мощности делятся так окислительным дегидрированием бутенов 35%, одностадийным дегидрированием н-бутана по методу фирмы Оис1г1 12%, извлечением из пиролизной фракции 53%. В 1980г. дегидрированием бутенов в Англии и Голландии получили соответственно 75 и 80 тыс. т бутадиена в Италии 22 тыс. т бутадиена в год получают дегидрированием н-бутана. Небольшие мощности по дегидрированию бутанов и бутенов имеются в Мексике, Аргентине, Бразилии, Канаде. Остальное количество бутадиена в Европе и весь бутадиен в Японии выделяют из фракции С4 продуктов пиролиза. [c.142]

Исходный бутан очищали серной кислотой, бутен аммиачным раствором хлорида меди. Бутан был 99,5%-ной чистоты и бутен 98,5—98,8%. Меченые вещества синтезировали, как описано в [14—19]. Бутан, меченный в положение 4, синтезировали из ме-тилиодида и бромистого аллила. Меченый бутан приготовляли из меченого бутена гидрированием на никелевом катализаторе, а меченый бутадиен дегидрированием меченого бутена. Удельные активности всех веществ равнялись 6—8 мккюри молъ. В реакции использовали 2 мл катализатора. Температура 635° С, скорость подачи смеси 1000— 5000 (литр смеси) (литр катализатора) (час) , что соответствовало времени контакта от 0,77 до 3,6 сек. [c.171]

Технологический процесс одностадийного дегидрирования бутана в бутадиен состоит из следующих стадий дегидрирование бутан-бутенорой фрак- [c.30]

В бутадиеновом процессе Филлипса исходный материал — бутан — па первой ступени дегидрируется в бутен, который на второй ступени превращается в бутадиен. Вторая ступень работает практически так же, как первая, т. е. с катализатором 01 ись хрома — окись алюминия, который находится в обогреваемых снаружи трубках. Дегидрирование на второй ступени идет при температуре около 670°, т. е. примерно на 140° выше, чем на первой ступепи. Водяной пар подается в значительно меньшем количестве, чем в процессе Стандард Ойл. Здесь он не является теплоносителем, а служит лишь средством понижения парциального давления и уменьшения отложения кокса па катализатор. [c.86]

Остатки из депропаниза-тора К-6 содержат главным образом н-бутены и бутадиен, однако в них таюке содержатся значительные количества изобутана, изобутилена, н-бутана, гомологов ацетилена, содержаш их четыре углеродных атома, и соединений с пятью и более углеродными атомами. Эта смесь поступает в колонну К-7, предназначенную для отделения 2-бутенов и имеющую 100 тарелок. Остаток из колонны К-7 содержит большую часть высококипящего 2-бутена, а также часть низкокипящего 2-бутена и С4-ацетилены. н-Бутан разделяется в колонне К-7, причем он частично попадает вместе с бутадиеном и более легкими компонентами в отогнанный продукт, а частично отбирается вместе с остатками колонны К-7. Можно направить часть остаточного продукта из колонны К-7 в колонну для отбензинивания К-11, чтобы избежать чрезмерного накопле шя и-бутана в загрузочном продукте для установки по дегидрированию бутенов. [c.113]

Между дегидрированием бутена-1 и бутена-2 большой разницы ые наблюдается. Продукты конверсии любого из этих углеводородов содержат обычно все три изомерных нормальных бутена, что, несомненно, указьшает на смещение двойной связи. В то же время при этом образуются незначительные количества изобутилена и дегидрированием последнего получается лишь незначительное количество бутадиена. Парафиновые углеводороды, папример, и-бутан, в условиях дегидрирования бутена с добавкой водяного пара также не претерпевают заметной конверсии. Однако в случае рециркуляции заводского сырья, содержащего около 70% м-бутенов, накопление в ном изобутилена и бутанов не происходит. В неочищенном бутадиене могут присутствовать в небольших количествах такие вещества, как аллен, метилацетилен, винилацетилен, этилацетилен, бутадиен-1,2, диацетилен и димотилацетилен. В больших количествах эти продукты содержатся в бутадиене, полученном при высокотемпературном термическом крекинге. [c.206]

Бутадиен можно получить в одну ступень непосредственно из н-бутана [247, 248], но на практике обычно начинают с имеющихся в распоряжении н-бутенов, или сначала превращают л-бутан в н-бутены, а затем во второй ступени заканчивают дегидрирование [250, 251]. Более высокий равновесный выход бута-диенов получается, когда дегидрирование начинают с к-бутенов. На практике сырье, содержащее около 70% бутенов при 540° С, гсмешивается с 20—30-кратными объемами водяного пара при 1300° С и пропускается через слой катализатора от 1,2 до 1,8 ле [c.100]

Как следует из рассмотрения значений s углеводородов С4 и s (табл. 3, 4), экстрактивной ректификацией с полярными органическими экстрагентами могут быть успешно разделены бутан-бутеновые, бутен-бутадиеновые, бутадиен-бутиновые (бутени-новые), пентан-пентеновые и пентен-пентадиеновые смеси. Экстрактивная ректификация с органическими экстрагентами является неэффективной при разделении смесей 1,3-бутадиена с пропином и 1,2-бутадиеном (метилалленом). Удаление этих примесей должно осуществляться обычной ректификацией. Схема процесса выделения чистого 1,3-бутадиена из фракций С4, получаемых при дегидрировании, крекинге и пиролизе, таким образом, состоит из следующих узлов (рис. 3, 4) 1) экстрактивная ректификация от бутанов и бутенов, 2) экстрактивная ректификация от -ацетиленов С4, 3) ректификация от пропина, 4) ректификация от метилаллена (и других тяжелых примесей). [c.672]

Кроме леречисленных веществ, в смеси имеются также небольшие количества соединений с температурами кипения ииже и выше, чем температуры кипения углеводородов С4. Эта смесь подается в ректификационную систему 1, состоящую из двух последовательных колонн, имеющих каждая по 50 тареЛок, В этой системе производится выделение бутилвна-1 путем четкой ректификации. Вместе с бутиленом 1 в виде азеотропа с н-бутаном отгоняется бутадиен. В дистиллате содержатся также в небольших количествах углеводороды Сз и наиболее легкие углеводороды С4—изобутан и изобутилен. Этот дистиллат подается в колонну 2 для отгонки углеводородов Сз. Полученная в этой колонне в виде кубовой жидкости смесь направляется в систему выделения бутадиена, в которой бутнлен-1 отгоняется в смеси бутиленов, направляемой на вторую стадню дегидрирования. [c.291]

Алюмохромовые катализаторы, дегидрируюише бутан до бутилена, используются и в реакциях дегидрирования бутиленов до бутадиенов. Отделяя водород от продуктов реакции и возвращая в цикл образовавшуюся смесь бутана и бутиленов, можно получить смесь, содержащую бутан, бутадиен и бутилены. После отделения бутадиена непрореагировавшие бутан и бутилены вновь вводятся в реакцию вместе с подаваемым в реактор бутаном. Процесс рекомендуется проводить над ката- лизаторами, содержащими 18-20% r Q на активной у- или 7/М О при температурах 550-650°С, абсолютном давлении в системе 15-20 см рт.ст, при продолжительности рабочего периода 7-15 мин /5,15,18/. [c.74]

При производстве бутадиена из м-бутана двухступенчатым дегидрированием исходные продукты должны быть очень чистыми в первой ступени — к-бутан, а во второй — смесь к-бутеиов. Извлекаемый из природного газа к-бутан можно легко отделить от сопутствующего ему изобутана перегонкой под давлением. При переработке продуктов дегидрирования к-бутана приходится отделять от него к-бутены, а во второй стунепи от к-бутенов необходимо отделить бутадиен. [c.198]

Вторую группу составляют диолефиновые углеводороды — бутадиен и изопрен, используемые преимущественно в производстве мономеров для синтетических ка учуков. Сырьем для их производства служат бутан и бутены, иэопентан и изоамилены. Основной процесс их получения — дегидрирование. [c.16]

В промышлегшости бутадиен получают путем каталитического дегидрирования различных бутанов и бутиленов, содержащихся в газах крекинга [c.74]

Для протекания процесса одностадийного вакуумного дегидрирования бутана при обычных условиях (600 °С, 16 кПа) исходная бутан-бутиленовая смесь должна содержать 56 % (мол.) бутиленов при этом конверсия смеси в бутадиен составит 38 % (мол.) (см. рис. 9, б). В аналогичных условиях дегидрирования исходная изопентан-изоамиленовая смесь должна содержать 54,6 % (мол.) изоамиленов при этом конверсия смеси в изопрен составит 43,0 % (мол.) (см. рис. 9, а). [c.74]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология