Реактор ацетилена

На расстоянии 1,4 м от входа в реактор ацетилен практически превращается в водород и сажу, выход которой равен 97%. [c.101]

Полимеризация ацетилена с целью получения преимущественно моновинилацетилена осуществляется пропусканием ацетилена через концентрированный раствор хлористого аммония и одновалентной хлористой меди, подкисленный соляной кислотой. Температ фа в реакционной зоне 60—70 °С, избыточное давление 2—3 ат. Продукты реакции, содержащие моновинилацетилен, дивинилацетилен, непрореагировавший ацетилен и водяные пары, пропускают через холодильник, в котором вода и дивинилацетилен отделяются от целевого продукта для конденсации моновинилацетилена газовую смесь охлаждают до —70°С. Несконденсировавшийся ацетилен возвращается в цикл. Тепло реакции 1210 ккал на 1 кг ацетилена отводится с водяным паром, находящимся в потоке ацетилена, а также путем внешнего охлаждения реактора. Ацетилен вводят в большом избытке, чтобы затормозить образо вание высших полимеров. Полимеризацию проводят в атмосфере чистейшего азота. [c.266]

Из капельной воронки по каплям приливают воду в колбу Вюрца образующийся при гидролизе карбида кальция ацетилен поступает в пробирку-реактор ). Скорость поступления ацетилена должна быть такой, чтобы можно было считать пузырьки газа при прохождении его через реактор . Ацетилен пропускают примерно 10 мин. Вначале в пробирке (1) образуется белый хлопьевидный осадок, который постепенно растворяется. Получающийся при гидратации ацетилена уксусный альдегид по мере образования отгоняется из пробирки-реактора и поступает в пробирку-прием-ник, где растворяется в воде (темп. кип. уксусного альдегида + 20,8 °С). Уксусный альдегид обнаруживают в приемнике качественными реакциями с фуксинсернистой кислотой (опыт 33, а), с гидроксидом меди Си(ОН)г (опыт 38, б), реакцией серебряного зеркала (опыт 38, а). [c.90]

Загрузочные корзины с карбидом кальция вставляют в реторту 2, закрываемую крышкой. Вода из газохранилища поступает в реторту, где происходит газообразование, в результате чего давление в реакторе повышается до 30 ати. В газохранилище 4 ацетилен находится в растворенном состоянии (в воде), з газоотделителе 5 — в газообразном виде. Выйдя из реактора, ацетилен проходит влагоотделители 7, 8 и 9, осушительную к очистительную батарею 10 и поступает в рампу 16, откуда перепускается в ацетиленовые баллоны. После перепуска ацетилена в баллоны оставшийся в реакторе газ выпускают в газгольдер 15. Из влагоотделителя 7 ацетилен проходит еще два последовательно установленных влагоотделителя 11 и 12 н по трубопроводу поступает в газгольдер 15. Поплавковый клапан 13 не до- [c.126]

Для поддержания заданных температурных условий димеризации ацетилена в винилацетилен (80—85 °С), а также поддержания постоянного содержания воды в растворе катализатора поступающий в реактор ацетилен подогревается до 70 °С и увлажняется острым водяным паром. Однако обеспечить постоянство количества воды в растворе катализатора этим путем не удается, так как на выходе реакционных газов из реактора температура газов примерно на 10 °С выше, а давление на 400 мм рт. ст. ниже, чем у ацетилена, входящего в реактор. В результате этого в верхней части реактора создаются условия для интенсивного уноса воды из [c.177]

Добавки к поступающему в реактор ацетилену окиси углерода и хлористого винила не влияют на процесс димеризации ацетилена. [c.38]

Поступающий в реактор ацетилен подогревается и увлажняется острым водяным паром для поддержания заданных температуры реакции и количества воды в растворе катализатора. Для сохранения режимной температуры (80—86 °С) подаваемый в реактор ацетилен должен быть нагрет до 70°С. Но при этом не удается обеспечить постоянного количества воды в растворе катализатора, так как на выходе реакционных газов из реактора температура газов на 10 °С выше, а давление на 400 мм рт. ст. ниже, чем у входящего в реактор ацетилена. [c.42]

Следует отметить, что себестоимость синтез-газа, получаемого на ацетиленовых установках, определяется методикой распределения затрат между ацетиленом и синтез-газом. Приведенные в табл. 3 данные рассчитаны при оценке синтез-газа по калорийности в соответствии со стоимостью 1 Мкал тепла в природном газе. Такая методика, принятая в проектных расчетах, представляется целесообразной, так как при каталитической конверсии с водяным па ом около 45% от всего затраченного природного газа сжигается для обогрева реактора, т. е. используется в качестве топлива (см. табл. 2). В данном случае отходящий газ ацетиленовых установок приравнивается к отопительному газу установок каталитической конверсии. [c.17]

Присоединение хлора к ацетилену для получения тетрахлорэтана С,Н, + 2Си сад Цилиндрический реактор - --- [c.35]

При определении оптимального времени контакта и условий закалки очень важно установить, где образуется ацетилен — в зоне горения или за пламенем. Этот вопрос важен с технологической точки зрения, так как определяет время реакции, зависящее в этом случае не только от времени контакта (о бъем реактора расход), но и от формы и размеров пламени. Определение зоны, в которой происходит конверсия в ацетилен, определяет конструкционные характеристики горелки, гидродинамические характеристики потока газов (ламинарный или турбулентный), место ввода охлаждающей воды для замораживания равновесия и т. д. [c.112]

В ацетиленовом процессе ацетилен специально очищается,, чтобы удалить сероводород и фосфорные соединения. Затем он смешивается с газообразной уксусной кислотой и направляется в реактор с неподвижным слоем катализатора — ацетата цинка на угле. Температура в реакторе поддерживается в интервале 175—200 °С. Реакционный поток конденсируется, легкие остатки удаляются, винилацетат очищается в системе ректификационных колонн. [c.279]

Кроме того, небольшое количество веществ полимеризуется, образуя смолы. Во избежание чрезмерного развития побочных реакций и для повышения производительности реактора полезно поддерживать сравнительно невысокую степень конверсии уксусной кислоты ( 60%). В этих условиях выход винилацетата достигает 95—98% по уксусной кислоте и 92—95% по ацетилену. [c.299]

Реакционным аппаратом во всех случаях является пустотелая барботажная колонна. Ацетилен ( + азот) вводят в низ колонны и барботируют через жидкую реакционную массу. Непоглощенный ацетилен выводят сверху и после отделения от унесенных нм летучих продуктов возвращают циркуляционным компрессором на реакцию. Тепло отводится большей частью за счет испарения некоторого количества реакционной смеси, пары которой конденсируются в обратном холодильнике, а конденсат возвращается в реактор. Это позволяет упростить конструкцию реактора и поддерживать в нем автотермический режим. [c.304]

Пример реакции обратимого дегидрирования — получение ацетилена при высоких температурах. При понижении температуры в присутствии водорода ацетилен превращается в олефин или алкая. Избежать этой нежелательной реакции удается или очень быстрым охлаждением за счет впрыскивания воды в реактор (см. рис. 4), или очень быстрым охлаждением в сочетании с дезактивацией или пассивацией стенок реактора. Способы пассивации стенок реактора приведены выще. Быстрое охлаждение за счет впрыскивания воды или добавления пара обычно позволяет снизить температуру до значений, при которых гидрирование не идет или идет очень медленно. [c.139]

Эта реакция принадлежит к уникальному классу реакций. Ее проводят в режиме окислительного дегидрирования, но она не является каталитической. Ранее говорилось, что дегидрирование этана в этилен — относительно высокотемпературный процесс. Дегидрирование метана в ацетилен представляет собой чрезвычайно высокотемпературную реакцию и идет при 1300— 1600°С, когда равновесие наиболее сильно сдвинуто в сторону образования этилена. Очевидно, металлические реакторы не могут быть использованы для реакции парциального окисления природного газа (метана) в силу того, что реакция происходит при температуре, превышающей температуру плавления нержавеющей стали или любых других распространенных металлов. Поэтому реакторы футеруют огнеупорным кирпичом, а теплообмен и теплоотвод осуществляют до контакта горячих газов с неметаллическими поверхностями. При более низких температурах контакт газов с металлическими поверхностями допустим, и окончательный отвод тепла производится в металлическом теплообменнике. Сильно нагретые продукты реакции охлаждаются путем впрыскивания воды непосредственно в газовый поток (рис. 4). При этом вода превращается в пар, который вместе с продуктами должен быть охлажден экономично и с пользой. При получении ацетилена его быстрое охлаждение является одной из решающих операций, препятствующей гидрированию ацетилена в этилен или этан. [c.148]

Трубчатые реакторы. Стабильность процесса в трубчатом реакторе определяется в основном величиной внутреннего диаметра трубки (ВДТ), При увеличении ВДТ конструкция реактора становится проще и возможно увеличение его мощности, но при этом ухудшается стабильность аппарата, выражающаяся, например, в увеличении параметрической чувствительности и величины динамического заброса [37, 38]. Решающими факторами при выборе максимального ВДТ для экзотермических процессов являются параметрическая чувствительность, динамические характеристики, допустимое гидравлическое сопротивление слоя катализатора, избирательность процесса п точность стабилизации входных параметров, которые определяются из анализа стационарных и нестационарных процессов в трубках разного диаметра. Для процессов эндотермических и протекающих вблизи равновесия определяющими параметрами являются, как правило, гидравлическое сопротивление и мощность аппарата. Максимальные значения ВДТ для процессов окисления метанола в формальдегид — 25 мм, окислительного дегидрирования н-бутенов — 21 мм, синтеза винилхлорида при концентрированном ацетилене — 55 мм и разбавленном — 80 мм [38], дегидратации <к-окси- [c.14]

Рис. П-16. Реактор типа Саксе для парциального окисления метана кислородом в ацетилен

В реакторе Гриненко (рис. И-17) получают ацетилен путем частичного соединения метана с кислородом в потоке большой турбулентности. Смесь метана с кислородом, подогретая до 400° С, выходит из сопла с большой скоростью (350—400 м сек), загорается [c.94]

Другой вариант реактора для парциального окисления метана кислородом под давлением приведен на рис. П-19. Метан и кислород, нагретые до 400° С и при давлении —4 ат, после смешения проходят через распределитель 2 и попадают в камеру сгорания 3, в которой температура поднимается более чем до 1500° С п происходит образование ацетилена и алкенов. Вторичный углеводород подогревают и вводят через сопла 4 и 5 в камеру сгорания, где путем крекинга снова получают ацетилен и алкены. В конце процесса газы охлаждаются водой до 130—140° С и выходят из реактора. [c.96]

Ацетилен под давлением 0,1 ат п при температуре 50° С вводят в реактор с помощью калиброванного сонла со скоростью [c.101]

К этой группе реакционных аппаратов относится также реактор, изображенный на рис. П-37. Горючие газы с большой скоростью проходят через зону смешения, в которую вводится углеводород (пропан пли бензин) с небольшим количеством пара, и попадают в реакционную зону, где образуется ацетилен и этилен. [c.108]

При производстве винилбутилового эфира при Р 0,5 МПа в пустотелом барботажном реакторе ацетилен разбавляется азотом до 35 %. Тепло отводится за счет испарения (как и во всех жвд-кофазных процессах). Состав исходной смеси (% мае.) ВБЭ — 76— 79%, бутанол — 19—20 %, вода — 0,4—0,8 %, легкая фракция — 0,07-0,08 %. [c.449]

В газах пиролиза и в испытуемых ацетилено-водородных смесях нри температуре 450—500°С за время нагрева 5. пин в кварцевых реакторах ацетилен не разлагался. С повышение.м температуры до 600°С степень разложе Ия ацетилена плав.ю возрастала. [c.95]

После охлаждения чистый кипящий при 76° винилацетат отделяют перегонкой, а избыток ацетилена возвращают в реактор. В первой колопне отделяются ацетилен, ацетальдегид и ацетон. Ацетилен идет обратно на установку. Во второй колонне винилацетат отделяется от уксусной кислоты. В третьей колонне уксусная кислота отгоняется от высококипящих составных частей, как этилидепдиацетат, уксусный ангидрид и др. Выделившаяся здесь уксусная кислота также возвращается в процесс. [c.246]

Выходящая пз реактора газовая смесь (акрилонитрнл кипит при 78°) поступает в абсорбер, где обрабатывается водой, в которой акрилонитрнл растворяется. Растворимость акрилонитрила равна 6 г в 100 мл воды. Ацетилен и моновинилацетилен разделяются затем в специальной промывочной колопне. Ацетилен возвращается в процесс. [c.247]

Схема работы нри винилировании представлена на рис. 154. Спирт и 1% щелочи насосом подают в нагретый до 150—180° реактор нод давлением, равным давлению в реакторе. Одновременно в реактор поступает разбавленный азотом ацетилен. Выходящая из верха реактора газовая смесь захватывает с собой эфир, кипящий при значительно более низкой температуре, чем спирт (этилвиниловый эфир кинит при 35°, метилвиниловый эфир нри 8°). Путем глубокого охлаждения гаа освобождается от эфира и возвращается в реактор. Эфир очищается нерегопкой. Небольшая часть газов циркуляции постоянно отводится из установки и заменяется свежим газом. [c.249]

Рис. 1Х-28. Реактор для переработки жидких углеводороцов на ацетилен и этилен

Избирательная гидрогенизация ацетилена была использована в промышленности в двух направлениях. Во-первых, для превращения ацетилена, содержащегося в некоторых определенных крекинг-газах, в этилен. Этот процесс удобен тем, что газы содержат водород в количестве, достаточном для гидрогеиизации ацетилена. Во-вторых, для превращения более или менее чистого ацетилена в этилен. Последнее применение представляет особый интерес для стран, имеющих недостаточное количество природного газа. В Германии во время второй мировой войны ацетилен превращался в этилен в больших масштабах с выходом этилена около 90%, катализатором служил палладий на силикагеле. В течение 8 месяцев температура катализатора в процессе постеиенно повышалась от 200 до 300 , а затем катализатор регенерировался без выгрузки из реактора (на месте) смесью пара и воздуха при 600°. Катализатор выдерживает три регенерации [112]. [c.240]

НОГО сырья, в частности метана. Сущность процесса окислительного пиролиза заключается в следующем. Подогретый метан и кислород подаются через горелку специальной конструкции в зону пиролиза реактора, где за счет сгорания части метана температура поднимается до 1400—1500° С. Благодаря большой объемной скорости газовой смеси (время пребывания газа в зоне реакции составляет 0,005 сек) при разложении метана образуются ацетилен, окись углерода и водород. Непосредственно после зоны пиролиза в реакторе расположена зона закалки, в которой реакционные газы резко охлаждаются внрыскиважием воды из форсунок. Быстрое охлаждение предотвращает разложение нестойкого при высоких температурах ацетилена. [c.15]

IV-7. Процесс алкилирования толуола (расход 185 кмоль ч) ацетиленом (расход 6,5 кмоль1ч в каждую ступень) в присутствии серной кислоты (расход 20,5 кмоль/ч) проводится в четырехступенчатом реакторе (рис. IV-13) [c.137]

В процессе полимеризации ацетилена образуются небольшие количества побочных продуктов. В результате побочных реакций гидрохлорирования и гидратации ацетилена получается 0,5% ви-нилхлорида и 2,5—3% ацетальдегида (от количества образующегося ВА). В условиях длительной работы реакторов образуются смолообразные соединения (- 1%) из-за полимеризации винилацетиленовых соединений. При повышении концентрации хлористого водорода увеличивается выход винилхлорида и ацетальдегида и образуются незначительные количества метилвинилкетона. Наряду с этим под влиянием кислорода воздуха происходит образование СиС1г, взаимодействующей с ацетиленом и в небольшой степени с винилацетиленом с образованием хлорпроизводных и незначительных количеств диацетилена, [c.711]

Упрощенная схема этого процесса изображена на рис. 87. Па-ро-газовую смесь исходных веществ подогревают в теплообменнике I горячими реакционными газами и подают в реактор 2. Выходящая из него смесь последовательно охлаждается в теплообменнике 1 и системе водяных и рассольных холодильников 3, где конденсируются все жидкие вещества. Иепрореагировавший ацетилен возвращают на приготовление исходной смеси, а жидкость направляют на разделение в систему ректификационных колонн 5, где отгоняются легкая фракция, винилацетат, уксусная кислота (возвращаемая на синтез) и этилидендиацетат. Тяжелый остаток идет на сжигание. [c.300]

Ацетилен является иримесью, загрязняющей пропан, этан и бутан, которые подвергают крекингу с целью получения этилена для производства полиэтилена или этиленгликоля. Ацетилен мешает протеканию двух последних процессов, п его удаляют каталитически или промывкой. Каталитическое удаление ацетилена гидрированием в этилен представляет собой одни из лучших примеров селективного катализа. Эту реакцию осуществляют в промышленности нри температуре 200—250°С на никелевом катализаторе, сульфидироваппом в строго определенной степени. В силу того что в ходе процесса происходит частичное гидрирование серы и она удаляется с катализатора, в реактор следует постоянно вводить некоторое количество серы для компенсации ее потерь и поддержания определенного уровня селективности катализатора. Гидрирование можно вести при давлениях 200—1000 фупт/дюпм . В качестве катализатора обычно используют никель на оксиде алюминия, содержащий иногда небольшие добавки кобальта и в некоторых случаях хром. Ценность добавок хрома проблематична, так как он повышает устойчивость катализатора к сульфидированию, увеличивает подвижность серы, что ведет к быстрой потере селективности. [c.126]

Очевидно, что протеканию реакции благоприятствует низкое давление, поскольку она идет с увеличением объема. Поэтому давление поддерживают на таком низком уровне, который лишь обеспечивает достаточную скорость потока газов. Как отмечалось ранее, давление желательно понижать, но в большинстве случаев этого не делают и реакцию проводят при 5—25 фунт/ /дюйм . Как и во всех процессах, в которых имеется возможность протекания обратной реакции, газы, выходящие из реактора, быстро охлаждают и стараются не допускать их контакта с катализаторами гидрирования. Эта реакция не является селективной, так как наряду с метаном и этиленом образуются пропилен, ацетилен, водород, бутадиен, бутан и жидкий продукт, называемый дриполеном. [c.145]

Однако стабильное пламя можно сохранить и при большой интенсивности работы горелки (турбулентное движение потока горючей смеси). В этих целях могут быть использованы различные технические приемы (рис. П-И, д — к). Так, при не аэродинамической форме горелки значительно тормозится поток (рис. П-11, д), вследствие чего образуется зона спокойного горения смеси с размещением пламенп по ее краям (обратный конус). Другой, более часто используемый прием — созданпе стабильного пламени во вторичном потоке у края горелки (рис. П-11, е) или в ее центре (рис. П-11, ж). Применяют его, например, при установлении метанокислородного пламени в реакторе для парциального окисления метана в ацетилен. В этом случае параллельно с метано-кислородной смесью, поступающей по осп горелки, подается кислород — скорость горения увеличивается, а скорость потока в зоне пламени становится умеренной. Возможно также введение кислорода перпендикулярно оси горелки с образованием диффузионного пилотного пламени, являющегося стабилизатором. [c.88]

Регенеративный реактор для термического крекинга метана. Такой реактор действует адиабатически в одном цикле из четырех фаз. Реактор заполнен керамической массой, которая попеременно нагревается и охлаждается метаном, который эндотермически крекируется в ацетилен. Между этими основными фазами находятся фазы удаления и очистки, таким образом, полный цикл будет следующим нагревание — удаление горючих газов — реакция — удаление реакционных газов. [c.109]

Адиабатический реактор для конверсии ацетилена нз разбавленного газа в ацетон. В этом процессе используют ацетилен, полученныш [c.267]

Реактор с предварительным перемешиванием газа. Этот реактор изготовляют из огнеупорной керамики или термостойкой сталп. Он состоит КЗ смесителя, диффузора и камеры сгорания. Объем камеры сгорания (реакционной камеры) зависит от скорости горения газов, температуры и т. д. Камера сгорания большинства реакторов сделана из огнеупорных материалов. Этот тип реактора используют при парциальном окислении углеводородов в ацетилен или в спнтез-газ п т. д. [c.353]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология