Себестоимость синтез-газа

Себестоимость аммиака, т. е. целевая функция, зависит от количества поступающих на синтез газов, количества рециркулирующего потока, температуры Б холодном сепараторе, количества выбрасываемого газа и количества получаемого аммиака. Себестоимость можно рассчитать по сумме параметров базовой системы, состоящей из технологических переменных элемента процесса. В конечном итоге имеем [c.335]

При проектировании промышленных установок для производства синтез-газа одним из основных показателей, определяющих целесообразность выбранной технологической схемы, является стоимость единицы объема активных компонентов газа, которую сравнивают со стоимостью газа, получаемого раз-лич ны-ми процесса-ми, при одинаковой производительностя установок. Для оценки эффективности процеосов газификации сопоставляют стоимость производства 1000 нм СО + На) - -Элементы себестоимости 1000 нм газа, получаемого по некоторым способам газификации, приведены в табл. 12, 14, 15 (стр. 80, 94, 100). На рис. 24 показана классификация процессов получения синтез-газа . [c.68]

Следует отметить, что себестоимость синтез-газа, получаемого на ацетиленовых установках, определяется методикой распределения затрат между ацетиленом и синтез-газом. Приведенные в табл. 3 данные рассчитаны при оценке синтез-газа по калорийности в соответствии со стоимостью 1 Мкал тепла в природном газе. Такая методика, принятая в проектных расчетах, представляется целесообразной, так как при каталитической конверсии с водяным па ом около 45% от всего затраченного природного газа сжигается для обогрева реактора, т. е. используется в качестве топлива (см. табл. 2). В данном случае отходящий газ ацетиленовых установок приравнивается к отопительному газу установок каталитической конверсии. [c.17]

Производство аммиака и особенно получение водорода, на долю которого приходится около 80% себестоимости продукции, достаточно сложное. Получение водорода из природного газа включает шесть стадий компримирование и сероочистку природного газа в две ступени (гидрирование сероорганических соединений до Н25 на кобальто-молибденовом катализаторе при 360—400 °С и поглощение образовавшегося сероводорода окисью цинка) паровую конверсию природного газа (первичный риформинг) в радиантной камере трубчатой печи на никелевом катализаторе при давлении до 3,23 МПа и температуре до 80 °С паровоздушную конверсию (вторичный риформинг) остаточного метана кислородом воздуха и паром при одновременном обеспечении необходимого соотношения водород азот в синтез-газе в шахтном конверторе на высокотемпературном алю-мохромовом и высокоактивном никелевом катализаторах при температуре 1000—1250 °С и давлении до 3,2-10 Па конверсию углерода в две ступени (в реакторе высокотемпературной конверсии на железохромовом катализаторе при температуре до 430 °С и в реакторе низкотемпературной конверсии на цинкмедном катализаторе при температуре до 250 °С) очистку конвертированного газа от двуокиси углерода горячим раствором поташа (раствор Карсол ) при давлении 1,9—2,73 МПа и регенерацию насыщенного раствора бикарбоната калия при нагревании тонкую очистку газа от окиси [c.171]

Легко заметить, что газа в данном случае получается лишь 75% по сравнению с выходом водорода при конверсии метана водяным паром. Преимуществом является. меньший расход топлива при проведении К У-процесса, благодаря чему общий тепловой баланс обоих методов приблизительно одинаков. Впрочем К У-процесс требует для своего осуществления участия кислорода в качестве реагента. Это связано с дополнительными затратами, повышающими себестоимость синтез-газа. [c.195]

В настоящее время интерес к синтез-газу возрос в связи с разработкой способа получения его при газификации угля и вследствие меньшей себестоимости синтез-газа по сравнению с различными нефтяными фракциями. [c.455]

Перечисленные выше схемы производства синтез-газа для выработки метанола характеризуются различными технико-эконо-мическими показателями. Естественно, что уровень эксплуатационных и капитальных затрат на производство синтез-газа в значительной степени определяет себестоимость метанола и размер удельных капиталовложений. Так, нанример, величина затрат на синтез-газ в калькуляции себестоимости метанола-сырца составляет 40—45% при работе на природном или коксовом газе и доходит до 50% при газификации кокса. [c.16]

Как следует из табл. 17, себестоимость тонны пропионового альдегида по триадной схеме выше, чем по нафтенатной, на 7,3%. Разница определяется, в основном, большими затратами на синтез-газ и большими амортизационными отчислениями. Изменение других статей затрат не столь значительно. [c.58]

В Советском Союзе синтез-газ используется в основном для получения химических продуктов и в ограниченном масштабе — для получения топливных продуктов. Производство топливных продуктов осуществлено на одном из заводов Северо-Кавказского экономического района. Технико-экономические показатели выпускаемой этим заводом продукции неблагоприятны, в силу чего на будущий период строительство новых предприятий по выработке топливных продуктов не намечается. Не оправдал себя в условиях Советского Союза и синтез изобутилового масла. Сложное аппаратурное оформление процесса и серьезные затруднения, имеющие место при разделении продуктов реакции, обусловливают высокие эксплуатационные затраты, а следовательно, и высокую себестоимость товарных продуктов. Наиболее перспективным направлением использования синтез-газа является производство метанола. В СССР это направление используется во все возрастающем масштабе. [c.190]

Я1а. Работа конверторов и других аппаратов под повышенным давлением позволяет снизить себестоимость аммиака и метанола вследствие снижения энергетических затрат на сжатие синтез-газов.Но с повышением давления равновесие сдвигается в сторону меньшей степени [c.244]

На основании данных, полученных для катализаторов № 2 и № 3 (см. табл. 4.1), была сделана технико-экономическая оценка процесса применительно к установке мощностью 300 тыс. т этилена в год. Расчеты показали, что себестоимость этилена и пропилена в 2,0—2,5 раза выше себестоимости этилена, производимого по существующей технологии в настоящее время. Меньшая величина относится к синтез-газу, полученному из природного газа, большая — из угля. Необходимо отметить, что в себестоимости 75—80% приходится на сырье. Поэтому производство низших олефинов из синтез-газа в районе добычи угля открытым способом и удаленном от источников нефти может оказаться рентабельным в не очень отдаленном будущем. Кроме того, технико-экономические показатели процесса могут быть улучшены за счет использования образующегося в ходе синтеза диоксида углерода (например, в процессах карбонизации) [241]. [c.306]

Удельные капиталовложения и себестоимость 1 т аммиака при использовании различных методов получения синтез-газа [c.349]

По оценкам, себестоимость получения синтез-газа парциальным окислением метана примерно в 1,5 раза ниже, чем при паровой конверсии метана. [c.592]

Технология процесса синтеза ДМЭ близка к технологии синтеза метанола, однако более благоприятные показатели процесса (табл. 7.40) обусловливают заметное преимущество синтеза ДМЭ. Это сказывается, естественно, и на экономике. По оценкам, себестоимость ДМЭ при одностадийном синтезе из синтез-газа на 5-10 % ниже себестоимости эквивалентного количества метанола. [c.599]

Необходимым условием рентабельности является также использование отходящих газов после выделения ацетиленовых углеводородов (синтез-газ) для получения аммиака или метанола. В синтез-газе содержится большое количество водорода и окиси углерода (26—28% СО, 58—60% Нз, 4—6% СН ). Количество синтез-газа достигает 10 ООО на 1 т. После конверсии окиси углерода общий выход водорода составит 9600—9800 л , что позволит получить до 4 т аммиака или 3,3 т метанола. При таком использовании синтез-газа можно снизить себестоимость ацетилена почти на 30%. [c.400]

В производстве метанола или аммиака расход синтез-газа обычно оценивают по его теплотворной способности, т. е. по степени энергетического использования. При такой оценке можно снизить себестоимость метанола или аммиака, получаемого из синтез-газа, на 3—8% за счет сокращения расхода кислорода по сравнению с получением их из природного газа (в зависимости от цен на электроэнергию и природный газ). [c.400]

Это доказывается следующим сопоставлением. При переработке синтез-газа в метанол снижение расхода кислорода позволяет сократить удельные капитальные затраты на 1 т метанола на 13,7 (включая производство кислорода). При отпускной стоимости природного газа 20 руб. за 1000 ж и стоимости электроэнергии 1,4 коп. за 1 квт-ч, снижение себестоимости метанола из синтез-газа составит около 8%. При сочетании производств ацетилена и аммиака экономия удельных капитальных затрат и снижение себестоимости (считая на 1 т аммиака) соответственно составят 9,8 и 4,7%, т. е. они будут несколько ниже, чем при получении метанола. Добавим, что расход сырья и энергозатраты (в пересчете на условное топливо) при переработке синтез-газа в метанол на 8% ниже, чем при производстве метанола из природного газа (расчет на 1 т метанола-ректификата). [c.401]

Полученная газовая смесь, содержащая до 8% ацетилена, поступает в установку для выделения чистого ацетилена концентрации 99,4—99,5%. На 1 т ацетилена расходуется 3600 лг кислорода, 6400 лг природного газа и 5,7 т пара. При этом получается дополнительно И 100 Л1 синтез-газа, содержащего водород и окись углерода и используемого для переработки в аммиак, метиловый и изобутиловый спирты, получения водорода и других целей. На 1 т ацетилена можно получить дополнительно 4 т аммиака. Себестоимость ацетилена на 30—40% меньше, а капиталовложения на 40% ниже, чем при получении его из карбида кальция. [c.17]

Исходная смесь, содержащая 60—64% метана и 40—36% кислорода, перед реактором подогревается до 500—-700 °С. В зависимости от температуры в реакторе степень превращения метана в ацетилен составляет 27—31%. Ацетилен, полученный этим способом, называется пиролизным (в отличие от карбидного). На производство 1 т пиролизного ацетилена расходуется в среднем 3600 м кислорода, 6400 м природного газа и 5,7 т пара. При этом дополнительно образуется 11 100 м синтез-газа (содержит Нг и СО), используемого для переработки в аммиак, метиловый, изобутиловый спирты и др. из указанного количества синтез-газа можно получить 4 т аммиака. Себестоимость пиролизного ацетилена на 30—40% меньше карбидного. [c.18]

При отсутствии технологического использования синтез-газа он должен сжигаться в котлах ТЭЦ и оцениваться по стоимости тепла в природном газе. При меньшей оценке синтез-газа себестоимость ацетилена будет возрастать. Например, для условий Ереванского завода она увеличится с 123 руб. до 166 руб., или на 35%. [c.83]

Ориентировочная структура калькуляции себестоимости технологических газов для синтеза углеводородов (в%) [c.293]

Получение синтез-газов является начальной стадией производства аммиака и спиртов. С нее может быть начато и производство водорода, необходимого для различных процессов гидрирования. Эксплуатационные расходы на этой стадии могут составить более половины заводской себестоимости конечного химического продукта, поэтому изучение и разработка процессов производства синтез-газов были и остаются темами многочисленных исследований и проектно-конструкторских работ, имеющих целью дальнейшее усовершенствование способов получения синтез-газов и водорода. [c.6]

Среди альтернативных энергоносителей для транспорта следует особенно отметить водород, а также водородсодержащие топлива (синтез-газ — Н2 + СО). Водород обладает чрезвычайно высокой энергоемкостью (теплотворной способностью почти в три раза большей, чем у традиционных нефтяных топлив) и уникальными экологическими качествами [1.64—1.65]. Основной проблемой применения чистого водорода является отсутствие инфраструктуры его производства в необходимых для транспорта количествах, сложности хранения, транспортировки и заправки автомобилей. Водород (синтез-газ) может быть получен в конверторе непосредственно на борту автомобиля из метанола или другого энергоносителя. Однако себестоимость получения водорода частичным окислением углеводородных топлив, гидрированием угля, электролизом воды и другими способами в пересчете на единицу получаемой энергии в 2-10 раз выше себестоимости получения традиционных жидких топлив или природного газа [1.66]. Получение синтез-газа из метанола на борту автомобиля за счет использования теплоты отработавших газов пока также дороже использования нефтяных моторных топлив. Поэтому в ближайшей перспективе широкое применение этого энергоносителя на транспорте проблематично. [c.24]

Несмотря на интенсивные поиски экономичных путей прямого получения метанола из природного газа, в настоящее время в мире нет действующих установок промышленного масштаба по прямому окислению метана в метанол, хотя этот процесс применялся в США в период второй мировой войны [29]. Промышленный синтез метанола осуществляют из синтез-газа состава СО Н2 =1 2 при давлении 200 атм и температуре 200-300°С на u-ZnO-катализаторах, причем от 60 до 90% себестоимости получаемого метанола приходится на стоимость производства синтез-газа. [c.14]

По оценкам [22], себестоимость получения синтез-газа парциальным окислением метана примерно в полтора раза ниже паровой конверсии метана. Недостатки метода 1) высокая стоимость кислорода, составляющая около 50% общей стоимости получения синтез-газа 2) взрывоопасность 3) возможность разрушения катализатора за счет локальных перегревов 4) возможность образования углерода за счет газофазных реакций [3 . [c.31]

Генераторы системы Галокси и Гиссена с жидким шлакоудалением предполагалось использовать для газификации любого твердого топлива. Это позволило бы отказаться от предварительного получения кокса или полукокса для процесса газификации. Стоимость производства газа в таких генераторах оказалась выше себестоимости газа, получаемого в генераторах периодического действия и в генераторах системы Лейна. Однако идея создания крупных газогенераторов с жидким шлакоудалением для переработки дешевого топлива, а также для получения при высоких температурах, наряду с синтез-газом, чугун а, ферросилида, карбидов представляет известный интерес. [c.83]

В связи с ростом об1>емов природного газа, используемого как химическое сырье, в последнее время значительно возрос интерес к получению из него синтез-газа. Число публикуемых работ по конверсии метана в синтез-газ уже превысило число работ по окислительной конденсации метана. Поскольку в различных химических процессах (синтез аммиака, углеводородов, спиртов, диметилового эфира, гидрокарбонилирование) необходим синтез-газ разного состава, изучаются все три реакции паровая, углекислотная и кислородная конверсия метана, приводящие к синтез-газу с разным соотношением СО и Н2. Кроме того, в условиях прогнозируемого на следующее столетие дефицита водорода его важнейшим источником, несмотря на высокую стоимость процесса, остается синтез-газ, получаемый конверсией метана. Высокая себестоимость паровой и углекислотной конверсии метана в синтез-газ связана с эндотермичностью этих процессов, а его кислородной конверсии - с затратами на получение кислорода и отвод тепла. Поэтому значительные усилия предпринимаются для поиска новых инженерных решений по созданию реакторов с более эффективным теплообменом. [c.351]

Наиболее благоприятным сырьем для производства метанола является синтез-газ с ацетиленовых установок. Однако этот источник ограничен масштабами производства ацетилена методом термоокислительного пиролиза углеводородов. Кроме того, как показывают проектные расчеты, количество синтез-газа, получаемого на типовой ацетиленовой установке, недостаточно для организации крупного современного производства метанола. Поэтому при использовании синтез-газа установок термоокислительного пиролиза до 30%. СО-водородной смеси получают каталитической конверсией ме/а1 а Вследствие этого себестоимость синтез-газа несколько ц ыйв ся с одновременным улучшением качественных показате ад 1[ т5 йдаение Нй СО, содержание инертных газов). [c.17]

Г.) сообщалось, что капиталоемкость производства синтетического топлива из угля в 10—14 раз выше по сравнению с традиционной нефтью [187]. В то же время процессы прямого ожижения угля методом гидрогенизации по экономическим показателям превосходят процессы получения моторных топлив из угля по методу Фишера — Тропша и метанола через синтез-газ, получаемый при газификации угля (при пересчете метанола в равный энергетический эквивалент) в 1,5 и 1,1 —1,2 раза соответственно. Так, удельные капитальные вложения на заводе SASOL-II на 1 т моторных топлив составляют 1800 долл. (против 1000—1200 долл/т, ожидаемых при гидрогенизации угля), а себестоимость производства — около 450 долл/т (против 360—380 долл/т при гидрогенизации угля). [c.216]

Изучаются возможности снижения себестоимости ацетилена. Разрабатываются процессы плазмохимического получения ацетилена из углеводород1юго сырья и угля, а также получения смесей ацетилен — синтез-газ и ацетилен—метанол окислительным пиролизом метана (4СН - - Оз С2Нз+ 2С0 + 7Н.,). [c.356]

На этой стадии процесса ВМ постоянно рассчитывает оптимальную температуру и соотношение пар-углеводород с целью обеспечения максимальной конверсии углеводорода при минимальной стоимости пара и топлива, что позволяет снизить себестоимость получения водорода и уменьшить уровень инертных составляющих, таких как неконвертирован-ный метан, в синтез-газе. При этом ВМ учитывает уменьшение срока службы катализатора при повышении температуры конверсии. [c.558]

В связи с меньшим расходом кислорода и большим количеством получаемого попутно синтез-газа (по данным Б. С. Гри-ненко и В. Б. Беркович [118] при окислительном пиролизе метана природного газа расход кислорода составляет 3,4— 3,7 тыс. ж на 1 г ацетилена, а количество образующегося синтез-газа— 10 тыс. м ) можно ожидать, что себестоимость ацетилена на базе коксового газа будет, по крайней мере, на 107о ниже себестоимости ацетилена из природного газа. [c.123]

Соотношение затрат на производство нефтяного и синтетического парафина можно проследить на примере отечественной промышленности. Синтетический парафин вырабатывается на одном из заводов Северного кавказа. Выход парафина (синтина) по отношению к первичным продуктам синтеза составляет 10,5%. Себестоимость 1 т синтина в случае по-.лучения исходного синтез-газа на основе переработки угля f o тaвляeт свыше 500 руб., в то время, как себестоимость 1 г нефтяного парафина не превышает 80—140 руб. за, 1 т, а для ряда заводов находится на уровне 50—60 руб/т. Естественно, что при такой разнице в затратах на производство нефтяного и синтетического парафина использование последнего для выработки продуктов органического синтеза является экономически неоправданным. [c.103]

Принятые технические решения (отечественная конструкция ацетиленового реактора, мокропленочные электрофильтры для сажеочистки, высокопроизводительные абсорбционно-де-сорбционные аппараты с провальными тарелками, турбины с паровыми подогревателями для использования давления синтез-газа, вынос части оборудования вне зданий и др.) позволили сократить себестоимость получаемого ацетилена и удельные капитальные затраты против проектов импортных установок. [c.37]

Себестоимость получения диметилового эфира по приведенной выше технологии (СН4 СО + Н2 СН3ОН СН3ОСН3) получается очень высокой. Поэтому в настоящее время разрабатываются технологии синтезирования СН3ОСН3 непосредственно из синтез-газа, когда в реакторе в присутствии бифункционального катализатора наряду с метанолом образуется диметиловый эфир с последующей его сепарацией. Учитывая значительную разницу в температурах кипения метанола и диметилового эфира (соответственно плюс 56 °С и минус 25,3 °С), разделение этих продуктов можно осуществлять либо ректификацией, либо последовательной конденсацией. Такую технологию можно разбить на следующие этапы [8.75—8.76] [c.449]

Газификация таких остатков в синтез-газ и последующая его переработка в моторные топлива по процессу Фишера -Тропша позволят получать экологически чистую продукцию, удовлетворяющую самым жестким перспективным стандартам по важнейшим показателям. Предварительные расчеты себестоимости продукции показывают, что минимальная производительность по перерабатываемому сырью должна быть не ниже 500 тыс. т/год. Создание такой установки целесообразно на действующем заводском производстве с соответствующей инфраструктурой, [c.52]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология