Регенераторы установок крекинга е пылевидным катализаторо

Следует отметить, что установка каталитического крекинга с пылевидным катализатором более гибка в эксплуатации, по сравнению с установкой, работающей на гранулированном катализаторе. Регулированием уровня пылевидного катализатора в реакторе и регенераторе можно легко изменить весовую-скорость и производительность установки. Стоимость пылевидного катализатора значительно ниже гранулированного. Кроме того, можно применять отходы катализаторной крошки и пыли с установки с гранулированным катализатором. [c.169]

Рис. 5Х-12. регенератор установки крекинга с пылевидным катализатором [c.290]

Крекинг установки с пылевидным катализатором, так же как и установки с подвижным слоем гранулированного катализатора, содержат два раздельных аппарата — регенератор и реактор. [c.276]

Установки каталитического крекинга. Реакции, протекающие при каталитическом крекинге нефтяного сырья, в основном аналогичны реакциям, протекающим при термическом крекинге. Однако применение катализаторов, ускоряющих химическую реакцию, существенно изменяет характер процесса. Широкое распространение получили два типа установок в которых каталитический крекинг сырья и регенерация катализатора осуществляются в сплошном, медленно опускающемся слое катализатора, состоящего из шариков диаметром 3—5 мм, и в которых процесс каталитического крекинга и регенерация катализатора протекают в кипящем (псевдоожиженном) слое пылевидного катализатора. К основному оборудованию установок каталитического крекинга относят реакторы, в которых контактируют пары сырья с катализатором регенераторы, в которых происходит восстановление катализатора, и пневмотранспорт, предназначенный для перемещения катализатора из регенератора в реактор и из реактора в регенератор. В пневмотранспорт входят воздуходувки, тонки под давлением для нагрева воздуха, загрузочные устройства (дозеры), стволы пневмоподъемников, сепараторы с циклонами, устройство для удаления крошки, мелких частиц, воздуховоды и катализаторопроводы. Каталитический крекинг нефтяного сырья ведут при давлении 50—150 кПа и температуре 450—500 °С. [c.82]

Пример 9. 5. Определить объем инертного газа, вводимого в стояк регенератора для доведения плотности катализатора до = 550 кг/м на установке каталитического крекинга с циркулирующим пылевидный алюмосиликатным катализатором производительностью 1700 т/сутки вакуумного отгона. Кратность циркуляции катализатора равна 5, насыпная плотность его = 750 кг/л , плотность инертного газа (дымовых газов) при нормальных условиях Ог = = 1,29 кг/м . [c.187]

На фиг. 8 приведена схема установки каталитического крекинга с пылевидным катализатором (модель IV), в которую внесены последние усовершенствования по ведению процесса. На установке изменена система циркуляции (отсутствуют напорные стояки), для улавливания катализатора внутри реактора и регенератора смонтированы двухступенчатые циклоны,- Для уменьшения абразивного износа применены катализаторопроводы без резких поворотов, а для более полного улавливания катализатора—реконструированы циклоны. Диаметры реактора и регенератора уменьшены и, соответственно, скорости паров и газов [c.52]

Монтаж регенератора установки каталитического крекинга с пылевидным катализатором [c.216]

Рис. 1Х-8. Схемы взаимного расположения реактора и регенератора установки каталитического крекинга с пылевидным катализатором

Регенератор установки каталитического крекинга в кипящем слое пылевидного катализатора представляет собой вертикальный цилиндрический сосуд с днищами конической формы. [c.185]

Этот принцип использован в электрофильтрах для отделения пыли от газов. Так, наиример, на установках каталитического крекинга с пылевидным катализатором в дымовых газах, выходящих из регенератора, содержится довольно большое количество пылевидного катализатора, для улавливания которого газы направляются в электрофильтр. [c.135]

Рис. 1Х-8. Схемы взаимного расположения реактора и регенератора установки каталитического крекинга с пылевидным катализатором а — реактор над регенератором б — регенератор над реактором / — реактор 2 —регенератор 3 — стояки 4 — транспортная линия , 5 — циклоны 6 — распределительная решетке 7 — перегородка в —клапан стояка р —клапан транспортной линии / —сырье // — водяной пар /// —продукты реакции /V —газы регенерации — воздух.

В современных установках для первой стадии дегидрирования парафинов используется комбинация регенеративного принципа использования тепла с непрерывной регенерацией движущегося катализатора. Катализатор выходит из реактора дезактивированным и поступает в регенератор, где кокс выжигают воздухом. За счет экзотермичности реакции катализатор разогревается и, поступая снова в реактор, служит там одновременно и катализатором и теплоносителем, компенсирующим затраты тепла на эндотермический процесс дегидрирования. Реакционные системы данного тина осуществлены в двух вариантах — с движущимся катализатором (термофор-процесс) и с псевдоожиженным слоем катализатора (флюид-процесс). Принципы их устройства были рассмотрены в гл. I при описании каталитического крекинга нефтепродуктов. Благодаря непрерывности их работы, рациональному использованию тепла и высокой производительности эти установки (особенно — флюид-процесс) получили наибольшее распространение. В реакторах с псевдоожиженным слоем пылевидного катализатора из-за его постоянного витания по всему объему аппарата происходит значи- [c.676]

На крекинг-установках флюид ранних конструкций продукты сгорания кокса до выпуска их в атмосферу пропускались, как правило, вначале через одноступенчатые циклоны (обычные или батарейные — мультициклоны), затем через трубное пространство нагревателя парового котла-утилизатора и, наконец, через электро-осадитель (электрофильтр). Одноступенчатые циклоны служили для улавливания сравнительно крупных частиц пылевидного катализатора, а электрофильтры — тонкой фракции, поступающей в систему с добавляемым свежим катализатором, а также образующейся в результате истирания циркулирующего катализатора. Уловленный циклонами и собранный в бункерах электрофильтров катализатор возвращали в регенератор. [c.165]

Установки, на которых регенератор располагается выше реактора. Установки этого типа строились преимущественно на первом этапе развития промышленного каталитического крекинга с циркуляцией пылевидного катализатора. Принципиальная схема одной из них изображена на рис. 86 [56]. [c.169]

Недостатками реакторов являются повышенная сложность их конструкции, использование в качестве тепло- или хладоагентов огнеопасных жидкостей, неустойчивость динамического равновесия системы реактор—регенератор при эксплуатации реакторов с кипящим слоем пылевидного катализатора, которая может привести к образованию горючей концентрации внутри реактора и регенератора, взрывам и пожарам (см. установки каталитического крекинга, раздел 4.5). [c.216]

При эксплуатации регенераторов установок каталитического крекинга с пылевидными катализаторами было показано, что свойства частиц и состав газа по слою также не являются одинаковыми. При повышенном содержании крупных частиц наблюдается неравномерное их распределение но высоте слоя в нижней части увеличивается концентрация крупных частиц. Кроме того, неодинаково содержание углерода на катализаторе в различных участках слоя. При диаметре регенератора 12—15 м и среднем времени пребывания частиц от 10 до 15 мин. изменение содержания углерода в различных участках аппарата невелико, что служит подтверждением соображений о равномерном распределении частиц по всему аппарату. В последние годы сооружены установки с пониженным средним временем пребывания частиц в регенераторе порядка 5—6 мин., и было обнаружено, что состав частиц не является однородным. На одной из установок закоксованный катализатор, находящийся в области, примыкающей к месту его подачи, содержал углерода 0,8% по весу, а в области, примыкаю щей к месту отвода катализатора, только 0,4%, температура но слою при этом оставалась постоянной. [c.108]

Схема движения пылевидного катализатора, потоков сырья и воздуха на установке каталитического крекинга в кипящем слое (флюид) показана на рис. 42. Регенерированный горячий катализатор из регенератора 1 самотеком спускается по, стояку 2 в пер- [c.104]

Основными аппаратами установки каталитического крекинга являются реактор и регенератор, в которых непрерывно циркулирует пылевидный алюмосиликатный катализатор (рис. 9. 1). В реакторе нефтяное сырье подвергается каталитическому крекингу в кипящем слое катализатора, в результате чего образуются жидкие и газообразные продукты крекинга, а поверхность катализатора покрывается коксом. С увеличением количества кокса на поверхности катализатора активность последнего снижается. Для восстановления активности отработанный катализатор подвергается регенерации горячим воздухом при температуре кипящего слоя в регенераторе 550—580° С. [c.166]

Реакторы периодического действия (установки Гуд-ри) уже ушли в прошлое, реакторы непрерывного действия — это современные системы крекинга с движущимся сплошным или псевдоожиженным (кипящим) слоем катализатора. Крекинг и регенерация катализатора на таких установках проводятся в разных аппаратах реакторе и регенераторе. Крекинг сырья в сплошном, медленно опускающемся слое гранулированного шарикового ката. изатора реализован на отечественных установках 43-1 (впервые в мире применен пневмотранспорт катализатора) и 43-102, на зарубежных — типов термофор и гудрифлоу. Крекинг сырья в псевдоожиженном (кипящем) слое пылевидного или микросферического катализатора используются на отечественных установках 1-А, 1-Б, 43-103, 43-104, Г43-107, зарубежных — типов флюид, ортофлоу. [c.139]

Установки с пылевидным катализатором, К установкам каталитического крекинга с пылевидным катализатором предъявляют кроме общих дополнительные требования, учитывающие конструктивные особенности оборудования. Подачу паров сырья в реактор при помощи водяного пара производят после начала циркуляции катализатора. Во время работы котлов регенератора следят за непрерывным питанием их водой. Циркуляцию горячего катализатора через котел регенератора начинают после налаженной циркуляции воды в межтрубном пространстве котлов. Во избежание прорыва нефтяных паров через стояк в регенератор систематически следят за уровнем катализатора в регенераторе, не допуская падения его ниже установленного. За состоянием шлемовых труб организуют постоянное шаблюдение. [c.84]

Высота установки модели IV на 30% меньше высоты типичной установки с пылевидным катализатором. Сырье—газойль— вводится в линию горячего регенерированного катализатора перед входом в реактор. Пары из реактора уходят через циклоны в двухступенчатый сепаратор, который улавливает угле-ченный катализатор и возвращает его в кипящий слой. Продукты крекинга разделяются в обычной ректификационной колонне. Отработанный катализатор после отпаривания с его поверхности оставшихся углеводородов транспортируется в регенератор потоком воздуха, подаваемым в каталнзаторопровод ниже регенератора. Основное количество воздуха подается [c.53]

Процесс каталитического крекинга впервые был осуществлен в промышленности с неподвижным катализатором. В одном и том же реакторе проводили последовательно крекинг нефтепродуктов и регенерацию катализатора (установка Гудри). В дальнейшем возникли более совершенные установки с проведением реакций крекинга и регенерации в отдельных аппаратах. Поток катализатора непрерывно двигался через реактор и регенератор. Установки с движущимся катализатором были оформлены в следующих двух вариантах 1) с движущимся плотным слоем гранулированного катализатора (зарубежные установки термофор, гудрифлоу, гуд-резид и отечественные установки типа 43-1 и 43-102) 2) с кипящим слоем пылевидного катализатора (зарубежные установки флюид, модели I, И, П1 и IV ортофлоу, модели А, В, С ЮОП и отечественные установки типа 1-Б, 1-А, 43-103, 43-104 и ГК-3) [4]. [c.6]

Вес образующегося кокса зависит от мощности установки, глубины крекпнга сырья н качества сырья. При каталитическом крекинге выход кокса составляет 3—8% от веса исходного сырья реактора. Отсюда следует, что в производственной практике приходится встречаться с регенераторами разной производительности — от 20 до 140 т сжигаемого кокса в сутки. Поступающий в регенератор катализатор содержит обычно от 1,2 до 2,0% вес. кокса, а выходящий пз него от 0,1 до 0,2% вес. На установках с циркулирующим пылевидным катализатором регенерированный катализатор обычно содержит 0,5—0,6% вес. кокса. [c.88]

Регенератор установки каталитического крекинга с пылевидным катализатором. Регенератор представляет собой цилиндрический аппарат с верхним полушаровым и нижним коническим днищами (рис. ХХ1П-7). Диаметр верхней (сепара-ционной) зоны равен 11 м, нижней (зоны выжига) 9 м. Общая высота аппарата равна 27 м. Изнутри корпус аппарата имеет тепловую изоляцию из слоя торкрет-бетона толщиной [c.386]

Установки каталитического крекинга в кипящем слое эксплуатируются с начала 1940-х гг. Как и на установках с шариковым катализатором, реакция крекинга осуи1ествляется в реакторе, а выжиг кокса —в регенераторе. Отличительная особенность установок— применение пылевидного или микросферического катализатора, способ его транспортирования и наличие кипящего -слоя в реакторе и регенераторе. Катализатор изготовляют в виде мелких шариков (20—80 мкм) или частиц неправильной формы размером 10—120 мкм. [c.236]

Пыль. Потенциальным источником пыли на нефтезаводах является рехо-нератор установки каталитического крекинга в псевдоожиженном слое. В этом аппарате кокс, отлагающийся на катализаторе, выжигается в потоке воздуха. Из регенератора продукты сгорания выбрасываются через дымовую трубу в атмосферу. При отсутствии над.лежащих улавливающих устройств много пылевидного катализатора неизбежно уносится дымовыми газами в атмосферу. На нефтезаводе в Фоули эти газы направляются через ряд циклонных сепараторов, сводящих суточные потери до 0,005% от общего ко,пичества катализатора, циркулирующего в системе. [c.504]

Для быстрого проведения процесса во избежание усиления побочных реакций крекинга применяется катализатор — оксид хрома на носителе — оксиде алюминия активатором служит оксид калия. При оптимальной температуре 580°С и атмосферном давлении равновеспе достигается за 2 сек с превращением 40% н-бутана в бутилены. Катализатор постепенно покрывается коксом и теряет свою активность. Применяется процесс с кипящим слоем пылевидного катализатора, который сходен с процессом каталитического крекинга нефтепродуктов. В установку для дегидрирования также входят трубчатая печь для нагревания бутана, реактор и регенератор (оба с кипящим слоем катализатора). Выходящий из реактора контактный газ освобождается в циклоне от пыли катализатора, затем постепенно охлаждается в котле-утилизаторе и в скруббере, орошаемом водой. Для того чтобы осуществить циркуляцию непрореагировав-шего бутана, необходимо его отделить от образовавшихся бутиленов, водорода и продуктов побочных реакций. Газ сжимают до 1,3-10 н/ж и охлаждают водой выделившуюся при этом тяжелую фракцию (углеводороды s и выше) используют для извлечения из газа противоточной абсорбцией в колонне С4-фракции затем ее выделяют из раствора ректификацией и конденсацией паров. Отделить бутан от бутиленов непосредственно ректификацией не удается вследствие близости температур кипения. Но при введении в смесь ацетонитрила H3 N (побочного продукта в производстве акрилонитрила) летучесть бути-ленов уменьшается вследствие их лучшей растворимости в ацетонитриле по сравнению с летучестью бутана, который удаляется ректификацией. Этот способ разделения называют экстрактивной ректификацией. Раствор бутиленов из первой ректификационной колонны поступает во вторую, отгонную колонну, в которой ректификацией пары бутиленов отделяются от менее летучего ацетонитрила. Выход бутиленов на прореагировавший бутан составляет около 70%. [c.237]

Установка крекинга на микросферическом или пылевидном катализаторе для получения высокооктанового компонента автомобильного бензина (рис. 46) состоит из реакторного, нагревательно-фракционирующего (слева) и газового (справа) блоков. Исходное сырье I, предварительно нагретое в теплообменниках и трубчатой печи 1, поступает в транспортную линию реактора. Туда же из напорного стояка регенератора через дозирующую задвижку 2 непрерывно подается регенерированный катализатор и водяной пар. Пары сырья, водяной пар и катализатор, пройдя через отверстия распределительной решетки, попадают в кипящий слой в реакторе 3, где и происходит крекинг сырья. Частично крекинг проис-хо ц1т и в транспортной линии. Отработанный и освобожденный от углеводородов катализатор при помощи водяного пара из отпар-ной сек1(ии реактора подхватывается струей воздуха и транспортируется в виде разбавленной фазы в кипящий слой регенератора 5. Дополнительный воздух III для выжигания кокса подается через распределительные маточники (короба), расположенные в нижней части регенератора. Избыточное тепло регенерации снимается змеевиками-долодильниками 7, расположенными внизу регенератора. [c.110]

Установки каталитического крекинга в кипящем слое эксплуатируются с начала 40-х годов. Как и на установках с шариковым катализатором, реакция крекинга осуществляется в реакторе, а выжиг лсокса — в регенераторе. Отличительная особенность уста-новЪк — применение пылевидного или микросферического катализатора, способ его транспорта и наличие кипящего слоя в реакторе и регенераторе. Катализатор изготовляют в виде мелких шариков (20—80 мк) или частиц неправильной формы размеров- 10— 120 мк. В последнем случае катализатор получил название пылевидного. Для установок с кипящим слоем используют то же сырье, что и для установок с движущимся шариковым катализатором. Качество получаемых продуктов соответствует качеству продуктов с установок с движущимся слоем катализатора. [c.252]

Регенератор установки каталитического крекинга с пылевидным катализатором. Регенератор представляет собой цилиндрический аппарат с верхним полушаровым и нижним коническим днищами (рис Х1Х-7). Диаметр верхней (сепараци-онной) зоны равен 11 м, нижней (зоны выжига) 9 м общая высота аппарата 27 м. Изнутри корпус аппарата имеет тепловую изоляцию из торкрет-бетона толщиной 200 мм. Зона выч и-га кокса разделена цилиндрической перегородкой на две части центральную и кольцевую. [c.353]

Технологическая схема другой крекинг-установки модели 1П с обслуживающей ее установкой газофракционирования изображена на рис, 111 [176]. Через реактор пропускается 373 mjua сырья, из них 272 т/час свежего солярового дистиллята. Установка относится к разряду очень крупных ее суточная мощность по исходному сырью равна 6500 т. Катализатор естественный, пылевидный. В регенераторе сжигается при 590° около 18,5 mfna кокса (90% С), т. е. приблизительно 6,7% вес. на исходное сырье установки. [c.262]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология