Экструзия степень сжатия

Экструзия полиэтилена и полипропилена, а также различных сополимеров и композиций производится на одно- и двухшнековых машинах. Отношение длины шнека к диаметру равно 24 1, но не менее 15 1, степень сжатия 4 1. Зазор между гребнями шнека и внутренней поверхностью цилиндра выбирается в пределах 0,125—0,375 мм. Давление в головке экструдера достигает 80— 120 кгс/см . Данные о зависимости температуры цилиндра и головки экструзионных машин от профиля и толщины экструдируемого изделия приведены в таблице [c.38]

Экструзию осуществляют при 165—175°С, скорости подачи материал 33—37 г/мин, степени сжатия 2,2—3 1 при отношении длины к диаметру 20 1. [c.202]

Способы производства и обработки полиолефиновых пленок. П. п. получают экструзией 1) тонкостенной трубы с последующим ее раздувом при этом образуется пленка в виде рукава (рукавный метод) 2) пленочного полотна с последующим его охлаждением на металлич. барабане при, реже, в водяной ванне (плоскощелевой метод). Для производства П. п. применяют экструдеры с длиной шнека 20—30 d (d — диаметр шнека) и степенью сжатия материала 1 (2,5—4,0). [c.7]

В процессе экструзии большое значение имеет поперечное сечение шнека и степень сжатия. Обычно отношение длины шнека к диаметру (L/D) варьируется от 15/1 до 33/1 [27, 28]. На рынке доступны шнеки разных конструкций. Степень сжатия — это отношение объема канала одного прохода шнека в зоне загрузки к объему канала в зоне дозирования. Для экструзии пленок рекомендуется степень сжатия примерно 4 1. Большая сила сжатия дает высокий внутренний нагрев, хорошее перемешивание смеси и отвод воздуха, захваченного расплавом. Диаметр материального цилиндра экструдера определяется, прежде всего, требуемой производительностью. Зная скорость двигателя и редукционное отношение данного экструдера, можно определить максимальную частоту вращения шнека (число об/мин). После этого можно рассчитать пропускную способность (производительность), Т, экструдера любого размера [c.61]

Характеристиками червяков являются его длина (L), диаметр цилиндра (D), отношение длины червяка к диаметру цилиндра LID), протяженность зон подачи, сжатия и дозирования материала, степень сжатия, а также шаг и угол подъема винтовой линии. Обычно также указывают высоту канала в зонах подачи и дозирования. Определения перечисленных и многих других терминов, относяш,ихся к процессу экструзии, даны в британском стандарте BS 1755. На рис. 4.6 [7] приведены обозначения некоторых частей экструзионного червяка, а ниже — основные характеристики червяков одночервячных экструдеров, предназначенных для переработки полиамидов (эти данные в большей степени относятся к червякам для переработки ПА 66, 6 и 610 требования к конструкциям червяков для переработки ПА 11 и 12 менее жесткие) [c.186]

При экструзии других изделий температурный режим несколько варьируется. Степень сжатия I 2, частота вращения шнека 10—20 об/мин. При экструзии изделий из фторопласта-3 обязательна закалка. [c.183]

При экструзии поликарбонатов температура в цилиндре должна возрастать от загрузочного бункера к головке экструдера, однако температура головки должна быть ниже, чем у ближайшей к ней зоны цилиндра примерно на 10—20 °С. Длина червяка принимается равной 150. Степень сжатия 1 2,4. При необходимости перерыва рабочего процесса литья или экструзии температуру цилиндра поддерживают не ниже 160 °С. Этим устраняется опасность застывания массы в цилиндре и повреждения стенок цилиндра, которое может иметь место при усадке материала во время остывания. [c.143]

Рис.П.39. Зависимость расчетной ( ) и опытной ( ) производительности экструзии от частоты вращения червяка диаметром 30 мм с геометрической степенью сжатия 2 (1), 2,5 (2) и 3(3) для этрола марки АЦЭ-50Э0.

Процесс экструзии сухих смесей имеет ряд особенностей. Так как при изготовлении композиции процесс желатинизации проходит не в полном объеме, необходимо заканчивать его непосредственно в экструдере, что требует больших затрат тепловой и механической энергии. Поэтому для переработки сухих смесей применяют червяки длиной не менее 200 и с большей степенью сжатия (около 4 1), чем для обычных композиций. [c.153]

Для экструзии гранулированного фторопласта-4 применяют одночервячные экструдеры с отношением L Д= (9-ь10) 1. Червяк имеет двухзаходную резьбу с постоянным шагом и глубиной нарезки без какой-либо степени сжатия. Поэтому червяк не уплотняет материал, а транспортирует его к мундштуку. Перед мундштуком материал уплотняется и затем продавливается через него червяком. [c.163]

Хорошие результаты при экструзии ПМП достигаются при использовании шнеков с высокой степенью сжатия, ( /О = 20), наиболее пригодными являются двухшнековые экструдеры. Скоростной напор может быть повышен за счет дополнительного применения [c.74]

Экструзию полиарилатов применяют для получения гранулированного полимера и формования пленочных материалов (пленка Д-4Э). При экструзии могут использоваться однозаходные червяки с постоянным шагом и переменной глубиной нарезки со степенью сжатия 1 3. Длина червяка должна быть 15—20 О. Экструзию проводят при 240—300° С. [c.304]

При экструзии и литье под давлением таких материалов рекомендуется использовать охлаждаемые червяки с малой степенью сжатия (1,5—1,8) и с одной или двумя зонами (загрузки и уплотнения или только уплотнения). Наконечник червяка должен иметь гладкую коническую форму, соответствующую конфигурации внутренней полости передней части цилиндра. Во внутренних полостях экструзионных головок и литьевых сопел не должны образовываться зоны застоя и резких переходов. Температуру расплава на выходе из пластикационного цилиндра целесообразно контролировать термопарой. [c.66]

При переработке этролов экструзией используются червяки с геометрической степенью сжатия 1,8 - 3,0 [28, 31], длиной 15, 20 и 25 Л ( И - диаметр червяка) и точным соотношением длин зон питания, сжатия и расплавления (например, соотношение 7 3 5 рекомендуется для червяков длиной 15Б, 9 4 7 - для червяков длиной 20 Б [31 - ЗЗ]. [c.87]

При экструзии и литье под давлением высоковязких полимерных материалов рекомендуется применять неохлаждаемые червяки с малой степенью сжатия и большой глубиной нарезки, при этом наконечник червяка должен иметь ровную, хорошо обтекаемую поверхность. [c.74]

Экструзия фторопластов 3 и ЗМ может производиться на экструдерах, рабочие органы которых изготовлены из специальной нержавеющей стали. Длина червяка — не менее 20 диаметров, степень сжатия 1,5 1, скорость вращения 10—25 об/мин. Желательно, чтобы червяк обогревался. Ниже приводятся температурные условия экструзии [c.166]

При экструзии этролов рекомендуется использовать машины со следующей характеристикой червяка длина—15 или 200, степень сжатия 2,4—3,0. Температура экструзии колеблется в пре-делах 160—210° С. [c.217]

При экструзии термопластов применяют червяки с > = 10—500 мм и L /) = 8—40 (для большинства универсальных червяков одпочервячпых Э. L D = 20—26) при экструзии резиновых смесей — червяки с Г) = 25—300 мм, L D = 4—12 и с переменным шагом нарезки, обеспечивающим высокую степень сжатия смеси. Червяки Э. для переработки реактопластов имеют обычно не только постоянный шаг, но и постоянную глубину канала. Благодаря этому предупреждается нагрев материала из-за его сжатия и, следовательно, преждевременное отверждение. [c.461]

Наряду с фактором увеличения плотности материала вдвое при плавлении по сравнению с насыпной плотностью твердого термопласта имеются и другие факторы, учитываемые при определении степени сжатия колебание подачи материала при загрузке, эффективность перемешения твердых частиц и др. С учетом этих факторов рекомендуемая степень сжатия червяков для экструзии термопластов составляет от 2,8 до 3,5. [c.105]

Открытопористые эластичные П. производят диспергированием воздуха в низковязкий пластизоль, содержащий ПАВ, и фиксацией образовавшейся пены при 80-160°С насыщением пастообразного ПВХ СО2 под давлением 0,5-1,0 МПа в автоклаве или роторно-пленочном смесителе при 15-25 °С с послед, помещением массы на транспортерную ленту или др. подложку, где происходит ее вспенивание вследствие десорбции СО2 (т-ра фиксации пены 160-170 °С). При замене СО2 хладонами благодаря их лучшей р-римости в пластизолях облегчается контроль структуры П. и кажущейся плотности формуемых изделий (листы, блоки, плиты). Аналогичные изделия, а также пленки, трубы, жгуты изготовляют (в т. ч. и из замкнутоячеистого жесткого П.) экструзией (степень сжатия 1-3, скорость перемешивания 60-110 об/мин) с введением хладона в зону декомпрессии цилиндра экструдера. [c.457]

Система контроля и регулирование параметров процесса экструзии с использованием микропроцессоров, предложенная фирмой Барбер Кольман (Англия), использует магнитные ленты, которые регистрируют и удерживают в памяти основные технологические параметры [147]. Сигнал от схемы контроля через монитор поступает на центральный пульт оператора, где с помощью цветного кода фиксируется информация о ходе процесса экструзии. Система контроля фиксирует и регулирует температуру, давление, скорость вращения шнека, а также регулирует степень сжатия материала, время пребывания, давление и температуру расплава. [c.254]

Экструзией пентапласта получают листы, трубы, пленки, прутки и другие профильные изделия. Экструзию листов толщиной 1—4 мм и шириной 1450 + 50 мм осуществляют при температуре по зонам от 190 до 225 °С. Применяют одиозаходный шнек со степенью сжатия 1 3, с короткой зоной сжатия и сравнительно большой дозировочной зоной. С уменьшением толщины листа (особенно при получении пленок толщиной 200—300 мкм) целесообразно использовать шпеки с более длинной зоной сжатия. При этом рекомендуется применять фильтрующий пакет сеток для улучшения гомогенизации расплава. Оптимальная частота вращения шнека 25—35 об/мин. Тонкая пленка (50— 200 мкм) может быть получена как экструзией через щелевую головку, так и раздуванием заготовки, получаемой на кольцевой головке. При экструзии пленок температура головки 210—230°С. [c.276]

Экструзией гранул или порошкообразной смеси получают трубы, профилированные изделия, сварочный пруток и листовой материал, экструзией с раздувом — полые изделия. Гранулы перерабатывают на одношнековых экструдерах с переменной глубиной нарезки, имеющих степень сжатия 1,5—2,0 и отношение длины к диаметру шнека не меньше 15—20. При переработке порошкообразных смесей применяют экструдеры с зоной отсоса отношение длины к диаметру шнека 20—24, степень сжатия до 3,5, темп-ра в корпусе экструдера 165—190°С, в головке 190—205°С экструдат нуждается в иитенсивном охлаждении. Экструзия В. ос.тгожняется близостью темп-р размягчения и разложения поливинилхлорида. [c.230]

Установки, применяемые для получения П. п. методом экструзии рукава с раздувом, характерпзуются след, параметрами 1) отношение длины шнека к диаметру — не менее 1 12—1 14 2) степень сжатия полиамида в пластпкаторе — 1 4. Для изготовления пищевых и медицинских П. п. гранулы полиамидов перед экструзией отмывают от остатков мономеров горячей водой. [c.365]

Наиболее рационально применение плунжерных прессов для экструзии растворов, так как в этом случае сырье предварительно увлажняется, вследствие чего почти не требуется размягчать его при помощи нагрева или каким-либо другим способом. При экструзии расплава материал до1водился до плавления за счет нагрева и давления. В некоторых случаях экструзия растворов имеет преимущество перед экструзией расплавов, например при переработке материалов типа нитрата целлюлозы, который легко воспламеняется и боится перегрева. Поэтому его экструдируют в виде вязкого раствора или геля при относительно низких температурах и минимальной степени сжатия во избежание нагрева за счет сил внутреннего трения. Эффект внутреннего трения, неизбежно возникающий при работе обычных червячных экструдеров, опасен для нитрата целлюлозы, даже если он находится в состоянии вязкого раствора, в связи с чем этот материал до сих пор перерабатывают на плунжерных прессах, хотя в последнее время и появились машины с очень медленно вращающимися червяками, работающие как низконапорные насосы . [c.20]

Полиомсиэфиры перерабатывают экструзией при 230 °С на экструдерах с высокой степенью сжатия, предназначенных для [c.53]

Экструзию полисульфона обычно ведут в интервале температур 315—370 °С, однако при формовании тоиких пленок и проволочных накрытий она может достигать и 410 °С. Наилучшие результаты получаются при переработке на червячных экструдерах (глубина шага 3,05—3,81 мм для червяков 62,5 мм) при степени сжатия 2—3 1. Оптимальным соотношением длины к диаметру считается 20 1. Скорость движения червяка достигает 60 o6 MUH. Так как при фор1мовапии листов температура на выходе из экструдера должна быть не ниже 175 °С, вместо водяного обогрева следует применять масляный или паровой обогрев. [c.100]

Форма щнека для экструзии полисульфонов не отличается какими-либо особенностями. Однако шнеки с сужающимися дозирующими зонами (т. е. с высокой степенью сжатия) для переработки полисульфонов применять нельзя. Эти шнеки создают повышенное давление в корпусе экструдера, что способствует перегреву материала. Для экструзии полисульфонов рекомендуются шнеки с отношением длины к диаметру от 20 1 до 24 1 с постепенно сужающейся переходной зоной и зоной дозирования с каналами умеренной глубины протяженностью 4—6 витков. В табл. 4 приведено подробное описание геометрии шнеков с диаметром 50, 63, 89 и 114 мм. [c.75]

В качестве основного экструзионного метода получения интегральных ПС используют метод eluka [178] и его модификации, позволяющие изготавливать любые профили толщиной 4—50 мм и полые секции для нужд строительства и мебельной промышленности. Интегральные ПС можно экструдировать и на обычных экструдерах при их незначительной модификации необходимо устройство для тщательного перемешивания и диспергирования порофора головка экструдера должна иметь более высокую температуру, достаточную для разлол ения порофора степень сжатия в цилиндре экструдера должна быть не менее 2,5 1. Технологические параметры экструзии интегральных ПС и АБС приведены ниже [602] [c.120]

Важным направлением технологии изготовления профилированных изделий (р = 400—700 кг/м ) является метод совместной экструзии (соэкструзии) вспененного и монолитного ПВХ [634, 635. Показано [636], что для получения изделий с гладкой поверхностью степень сжатия в канале совместного течения должна быть минимальна для улучшения глянца поверхности следует повышать температуру расплава на выходе из мундштука. Следует помнить, что при повышении температуры расплава ПВХ выше 190 °С развивается неустойчивый режим течения расплава из-за прилипания его к стенкам формы (явление slip-sti k ). В результате на поверхности экструдата возникают неровности, а плотность изделия резко увеличивается за счет потери части вспенивающего газа в фильере экструдера [636]. [c.132]

Обычно эти типы экструзионных машин позволяют практически легко осушествлять высокие степени сжатия (порядка 1 4 и выше), требующиеся при переработке порошков с малым насыпным весом. Эффективность одношнековой экструзионной машины при грануляции полиэтилена низкого давления зависит от насыпного веса исходного порошка. Так, например, увеличение насыпного веса примерно в 2,5 раза повышает выход гра-нулята в 4—5 раз при прочих равных условиях. Увеличение характеристической вязкости продукта резко уменьшает производительность экструзионных машин. При изменении характеристической вязкости с 2,5 до 4,3 при насыпном весе 130— 160 г/л выход гранулята падает в 2,5 раза при более высоком насыпном весе это уменьшение менее резко выражено, так как при экструзии порошков с большим насыпным весом развиваются, по-видимому, более высокие давления в конце шнека и истечение экструдата становится менее зависимым от вязкости расплава. [c.247]

Процесс червячной экструзии фторопласта предпочтительнее, но он имеет специфические особенности. При экструзии термопластов в зависимости от вида перерабатываемого материала и формуемого изделия выбирают конструкцию червяка с необходимой степенью сжатия и создают вдоль цилиндра экструдера определенный температурный градиент, который обеспечивает пластикацию и гомогенизацию материала, а также нагрев его до необходимой температуры перед выдавливанием через формующую головку. На экструдере для переработки фторопласта холодный порошкообразный материал подается к нагретому мундштуку, где фторопласт опрессовывается и спекается. Поэтому в данном случае процесс отличается от экструзии термопластов и является по существу непрерывным прессованием. [c.163]

При производстве труб из ПБ методом экструзии применяют шнеки такой же геометрии, как для ПЭНП, со степенью сжатия от 3 1 до 4 1. Температура по зонам от загрузочной воронки до сопла составляет 140—165 Вследствие усадки материала необходимо увеличить внутренний диаметр сопла на 10—15 % по отношению к калибровочным размерам. При этом намотка на барабан должна быть очень слабой, так как при превращении в стабильную модификацию I в течение 3—7 сут происходит дальнейшая усадка на 1—2 %. Поэтому резку трубчатых изделий можно производить не ранее чем через 1 сут после экструзии [68]. [c.56]

Сополимер выпускают под названием бейкер РЬ-11 перерабатывается он теми же методами, что и полиметилметакрилат. Вязкость его в пластическом состоянии примерно в 1,5 раза выше вязкости полиметиламетакрилата. При умеренном повышении температуры она уменьшается до значения вязкости последнего. Поэтому при переработке сополимер ведет себя как более теплостойкий полиметакрилат. Высокая термическая устойчивость предопределяет худшую текучесть сополимера в пластическом состоянии. Для улучшения ее ири литье под давлением форму нагревают до 70—100 "С. Литниковые каналы должны быть круглыми и короткими и иметь большой внутренний диаметр. Чтобы материал не застывал во впускном канале, не следует применять ни точечный литник, ни суженный внуск. Давление при литье 1200—1550 кгс с. г, температура в цилиндре 190—230 "С. При соблюдении этих условий удается получать изделия с минимальными внутренними напряжениями. Хорошо высушенный сополимер перерабатывают методом экструзии также при несколько более высоких температурах, чем полиметилметакрилат для этого пригодны обычные экструзионные машины. Целесообразнее всего применять нейтральный червяк при степени сжатия [c.97]

Для экструзии полиметакрилатов выгоднее всего применять шнек простой конструкции (рис. 91). В зоне питания он имеет постоянную глубину винтовых каналов и шаг, соответствующий его диаметру. Длинная загрузочная часть шнека с глубокой резьбой обеспечивает хорошую гомогенизацию полимера. Шнек заканчивается дозирующими витками меньшей глубины. Степень сжатия материала обычно 3 1. Для переработки полиметакрилатов рекомендуется применять стальные хромированные шнеки, гарантирующие хорошее течение и идеальную чистоту выдавливаемого материала. Очень хорошо зарекомендовали себя экструдеры с отсосом летучих компонентов из нагревательного цилиндра (рис. 92). По опыту английской фирмы Ай-Си-Ай отсос целесообразнее всего производить над зоной сжатия. Так, фирма Райфенхёузер, 5 сконструировала экструзионную машину с отсосом [c.258]

При экструзии наполненных волокнистых композиций прп хмалой степени сжатия канала червяка отмечается постепенное увеличение содержания фракций волокнистого наполнителя с характерной длиной I. Для стеклонаполненных композиций величина I составляет 0,2—0,3 мм [87]. Характерно, что крпвые распределения длины наполнителя являются двухмодальнымп. причем одни из пиков лежит в области исходной длнны наполнителя, а второй—.в области 7", что указывает на существенное преобладанпе одного, вполне определенного механизма разрушения наполнителя. Поскольку для наполненных композиций с наполнителем длиной 2—3 мм характерен пленочный режим плавления, а развивающиеся давления невелики, в нерасплавленной пробке наполнитель сохраняе т исходную сред- нюю длину. В то же вре.мя в зоне циркуляции расплава и в пленке расплава между цилиндром и пробкой присутствует в болыиих количествах измельченный наполнитель с. характерной длиной /. Поскольку разрушение в зоне циркуляции расплава незначительно (см. рис. 3.23), основной зоной разрушения яв- [c.116]

Двухстадийная экструзия. Двухстадийный метод заключается в экструзии ПВХ-композиции с последующим вспениванием полученного листа или профиля при повторном нагреве [40, 106, 154, 219, 233—236]. Изготавливаемые таким образом эластичные и жесткие материалы имеют плотность 100—600 кг/л и неравномерные по размерам и форме ГСЭ. Для предотвращения деформации прогиба экструдата в заготовку вводят усиливающую арматуру. В частности, при получении кабельных изделий такой арматурой служит металлическая жила. Один из вариантов [99] режима работы экструдера следующий температура 1-й зоны цилиндра 127° С, 2-й зоны 132°, головки 121°, мундштука 140° скорость вращения шнека 6 об1мин, степень сжатия до 1.3. После выхода из головки экструдат попадает в воздушную камеру вспенивания (188° С), затем охлаждается в водяной бане. Согласно другому варианту, экструдат сразу охлаждается (предвспененная заготовка), а вспенивают его через некоторое время. Композиция содержит не менее 50% пластификатора в качестве порофоров чаще всего используют азодикарбонамид и 4,4 -окси-бг с-(бензолсульфонилгидразид). Основное применение данного метода — нанесение ПВХ-пенонласта на токопроводящие жилы и найлоновые корды. [c.269]

Для червяка с переменным шагом по длине нарезки шаг в начале зоны питания принимают /д = (0,75 1,25) О. 4. Степень сл атия К зависит от вида перерабатываемого материала, его агрегатного состояния перед загрузкой, от формы профиля чем выше плотность и вязкость расплава (ПТР), тем большая требуется степень сжатия. Например, при экструзии пленки, тонкостенных профилей (при переработке материалов с низкой терыоста-бильностью) рекомендуется использовать охлаждаемые червяки с малой степенью сжатия К 1,5-н 1,8. 5. Для переработки ПЭ, ПП рекомендуется выполнять зоны питания и сжатия с постоянной глубиной нарезки, а дозирования — с переменной для переработки ПС и композиций на основе ПВХ — зоны питания и сжатия с переменной глубиной нарезки, а дозирования — с постоянной. 6. Поверхность червяка полируют. Для ПС часто червяк в зоне дозирования делают в виде торпеды. 7. Угол наклона ф = 17° 45. [c.204]

Дозирующая зона должна быть по возможности более длинной, а зона сжатия короткой. Степень сжатия (т. е. отношение объема материала на выходе к объему на входе) должна составлять 3—4. Температура переработки несколько ниже, чем при литье под давлением для гомополимера она составляет 180—205 °С, для сополимеров 170—200 °С. Обычно методом экструзии перерабатывают высоковязкие полимеры с индексом расплава 1,5—2,5 г/10 Л4ик. [c.269]

На рис. П.40 демонстрируется зависимость удельной мощ -ности привода и удельной мощности на валу червяка (мощность, потребляемая приводом, отнесенная к единице производительности экструдера) от производительности экструзии (для этрола АЦЭ-50Э0). Здесь также видно, какое влияние оказывает степень сжатия. [c.98]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология