Экструзия технологические параметры

Это означает, что возрастание давления в экструдере равно снижению давления в головке. Однако изменения массового расхода и давления представляют интерес не только как параметры процесса. С величиной генерируемого давления связаны также изменения те 1-пературы и мощности, потребляемой червяком экструдера. Наконец, мы заинтересованы в увеличении степени смешения, которая характеризуется функциями ФРД и ФРВ, или, другими словами, интерес представляют средняя деформация сдвига и среднее время пребывания материала в экструдере. Математические модели подсистем позволяют определить связь между основными интересующими нас технологическими параметрами (т. е. объемным расходом, распределением давлений и температуры, потребляемой мощностью, средней деформацией сдвига и временем пребывания) и всеми влияющими на процесс геометрическими (т. е. конструктивными) параметрами, реологическими и теплофизическими свойствами расплава, а также регулируемыми параметрами процесса (т. е. частотой вращения червяка, температурой червяка, цилиндра, головки). Эти зависимости можно использовать как при проектировании новых машин, так и для анализа работы существующих. В дополнение к основным регулируемым параметрам желательно исследовать и другие, такие, как изменение температуры в головке, изменение объемного расхода, однородность экструдата, разбухание и стабильность формы экструдата и параметрическую чувствительность процесса. В гл. 13, посвященной формованию методом экструзии, рассматриваются некоторые из этих параметров. [c.419]

А—повышение указанной характеристики ири повышении технологического параметра Б-снижение ее В—умеренное повышение Г —умеренное снижение О —без изменений, а —экструзия на охлаждающий валок 6 —экструзия в водяную ванну. [c.267]

Формование изделий. Дпя оценки перерабатываемости ПБХ материалов на стадии формования изделий методом экструзии и каландрирования, наиболее удобны лабораторные экструдеры [124] и каландры [139], с помощью которых определяют технологические параметры процесса и корректируют найденные соотношения компонентов. При-неправильном нахождении этих параметров или некорректном переносе результатов лабораторных исследований на промышленное оборудование получают брак, наиболее распространенными видами которого являются - шагрень , волнистость, опалесценция, рябины и др. Многочисленность параметров процессов переработки, разнообразие конструкции перерабатывающих машин и нестабильность свойств исходных компонентов создают серьезные препятствия при переносе результатов исследований с лабораторного на промышленное оборудование. [c.185]

Как схематически показано на рис. 10.1, при экструзии с раздувом расплав полимера выдавливают через кольцевую головку 2 и вытягивают вверх вытяжным устройством 5. В головку подают воздух, раздувающий рукавную (трубчатую) заготовку. Для быстрого охлаждения горячего рукава и отверждения его на некоторой высоте применяют так называемое воздушное кольцо 3. Затем раздутый отвержденный рукав сплющивают, пропуская его через прижимные валки вытяжного устройства 5. Последние приводятся во вращение от двигателя с переменной частотой вращения, что позволяет получать необходимое осевое усилие для вытягивания пленки вверх, а также способствует поддержанию внутри раздутого рукава постоянного давления, намного превышающего атмосферное. Давление внутри рукава регулируют, изменяя количество воздуха, подаваемого в головку. При экструзии пленок ориентация макромолекул полимера определяется двумя технологическими параметрами скоростью вытяжки и скоростью охлаждения. Однако при экструзии с раздувом важен еще один параметр, который может сильно влиять на ориентацию макро- [c.243]

ПВХ композиции для производства тонких пленок должны обладать высокой гомогенностью и иметь достаточно высокие значения коэффициента продольной вязкости. Технологический процесс производства пленки толщиной 0,01-0,03 мм имеет следующие основные отличия от процесса экструзии традиционных пленок более тонкая фильтрация расплава высокие скорости деформирования расплава Полимера в формующем зазоре головки и в зоне раздува рукава повышение диспропорции степеней вытяжки в продольном и поперечном направлениях необходимость укладки в рулон значительного количества эластичного полотна повышенная склонность тонкого пленочного полотна образовывать складки при транспортировании повышенные требования к точности поддержания заданных технологических параметров (производительности, скорости вытяжки, температуры, однородности свойств). Эти особенности требуют точного определения и регулирования таких технологических параметров процесса (дополнительно к традиционным), как минимальные колебания температуры расплава на входе в головку степень раздува и вытяжки пленочного рукава для каждой рецептуры, точность поддержания заданных температур в зоне начала и конца складывания пленочного рукава, а также при намотке. [c.247]

В табл. ХХП. 1 приведены технологические параметры переработки некоторых термопластов литьем под давлением и экструзией. [c.288]

Экструзией получают трубы с различным диаметром и толщиной стенок, профили, прутки, пленки, изоляцию проводов (первичную и оболочки), волокно и др. Основные технологические параметры экструзии труб из ТФП приведены в табл. VII. 3 [18—20]. [c.199]

Технологические параметры экструзии труб из отечественных ТФП [c.200]

Ниже приводятся технологические параметры экструзии лент и пленок из фторопласта-3 и ЗМ [c.183]

Выбор оптимального технологического режима переработки зависит от многих факторов. Основные технологические режимы экструзии термопластов приведены в табл. 7.4 [5]. Остальные технологические параметры экструзии с раздувом в зависимости от объема выдувной упаковки можно определить по номограмме (рис. 7.2) [9]. [c.100]

Экструзия с раздувом. В процессе изготовления полимерной упаковки этим способом контролируются следующие технологические параметры температура по зонам экструдера, температура заготовки, скорость экструдирования, температура формы, скорость смыкания формы, давление воздуха, скорость раздува, время охлаждения изделия. Все эти параметры заме 1)яются непрерывно (с записью на диаграмме) или периодически с помощью контрольно-измерительных приборов. [c.202]

Рассматривается превращение расплавленных полимерных материалов в волокно или пленку, процесс литья под давлением и экструзия с точки зрения корреляции между структурным порядком и технологическими параметрами переработки. Установлены особенности взаимосвязи структуры и свойств различных полиолефинов и полистиролов. [c.4]

Технологические параметры экструзии [c.24]

Изучены динамические свойства различных промышленных каучуков для установления соответствия динамических и стационарных характеристик. Для линейно-вязких жидкостей проанализирована гидродинамическая ситуация при переработке и определены технологические параметры процесса, проведены теоретическое и экспериментальное исследования процесса течения в центробежном ноле осаждения и фильтрации, входовые эффекты при прессовании и экструзии в изотермических и неизотермических условиях. [c.35]

Цель работы установить влияние технологических параметров экструзии на свойства отформованных изделий. [c.39]

ЗАДАНИЕ 1. ОПРЕДЕЛИТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ПРОЦЕССА ЭКСТРУЗИИ [c.39]

К технологическим параметрам экструзии относятся температура материального цилиндра 1 , температура головки 1,., производительность процесса Q, скорость вытяжки, перепад давления в головке Р . [c.39]

В данном Приложении рассматривается метод ортогонального планирования эксперимента, который может быть применен для оптимизации технологических параметров, например литья под давлением, экструзии, прессования, штамповки и т, д. Ниже на примере литья под давлением изделия из полиэти.чена высокой плотности демонстрируется методика поиска оптимальных технологических параметров процесса. [c.229]

На качество пенополиэтилена, получаемого методом экструзии, влияют следующие конструктивные и технологические параметры распределение давления вдоль цилиндра экструдера, давление в экструзионной головке, температурный режим, конструкция мундштука, режим охлаждения. [c.342]

При изготовлении изделий методом экструзии в полимерах протекают в основном физические процессы, например, переход из одного физического или фазового состояния в другое. К химическим процессам, протекающим при экструзии, можно отнести термическую и механическую деструкцию полимеров, обусловленную соответственно высокими температурами и большими сдвиговыми напряжениями, возникающими при течении расплава полимера в рабочих узлах экструдера и формующей головке. При обеспечении определенных технологических параметров эти химические процессы могут быть сведены к минимуму или полностью исключены. [c.103]

Из технологических параметров наиболее сильно на качество пленки влияет температура расплава. Как и при производстве пленки рукавным методом, чем выше температура расплава, тем меньше мутность пленки, однако при этом снижается прочность пленки при растяжении по направлению экструзии и увеличивается относительное удлинение. В поперечном направлении эти показатели изменяются незначительно. Как уже было рассмотрено [c.174]

В качестве основных технологических параметров экструзии приняты следующие распределение температур по зонам цилиндра и головки червячного пресса частота вращения червяка п объемная Q и массовая О производительность перепад давления в профилирующей головке АР мощность, потребляемая вращающимся червяком экструдера, N скорость вытяжки интенсивность охлаждения червяка. [c.213]

Технологические параметры экструзии могут колебаться в широких пределах в зависимости от типа и марок исходного сырья, конструктивных особенностей оборудования (геометрии червяка, головки, системы охлаждения), конфигурации, размеров и толщины стенки изделия. Поэтому можно указать лишь усредненные режимы экструзии, которые могут служить ориентиром при технологической наладке агрегатов. [c.213]

Расчет технологических параметров процесса экструзии следует начинать с анализа дозирующей зоны червяка. [c.216]

К л аз р. И., Стр у минский Г. В. Влияние технологических параметров экструзии трубок из ПВХ на их качество. Пластмассы , 1960, № 7, стр. 13—17. [c.157]

Пленку из пентапласта получают экструзией через ш елевой мундштук с приемом на металлические обогреваемые валки с температурой 90—100 °С. Для экструзии пленки толщиной 0,1—0,3 мм применяют пентапласт с показателем текучести расплава от 1 до 5 г/10 мин. Более тонкую пленку из пентапласта (0,05—0,1 мм) можно получить, регулируя давление воздуха в процессе раздува. При этом наблюдаются трудности, связанные с необходимостью точного регулирования температуры и расхода воздуха, так как расплав пентапласта чрезвычайно напоминает эластомер (е>1000%) и быстро раздувается. Ниже указаны основные технологические параметры экструзии пленки из пентапласта [c.72]

Изучение влияния технологических параметров экструзии на механические свойства листов на крупном заводском оборудовании сопряжено с большими трудностями и является экономически нецелесообразным. Поэтому исследования проводились на лабораторной экструзионной установке, техническая характеристика которой приведена ниже [c.116]

Не имея возможности решить проблему формования цилиндрической заготовки, используя фундаментальные реологические характеристики расплава, Виссбрун [35] пошел по пути эмпирического решения этой задачи. Он экспериментально оценил четыре основных свойства заготовки при различных значениях двух основных технологических параметров выдувного формования — максимального перепада давления и зазора кольцевой фильеры. Полученные результаты были представлены в виде поверхностей отклика, соответствующих конечному диаметру заготовки, массе изделия (бутыли), стойкости к дроблению расплава и складчатости. Определив минимально допустимые уровни значений всех свойств (поместив четыре кривые допустимых уровней на один график), можно получить операционные кривые , представленные на рис. 15.14. Следует подчеркнуть, что результаты такого рода специфичны для каждой системы полимер — заготовка. Жирная линия на рис. 15.14 ограничивает область допустимых значений давления экструзии заготовки и зазоров кольцевого канала для конкретного изделия. Отметим, что область приемлемых значений давления и зазора в кольцевой фильере расположена вне зоны дробления расплава (см. разд. 13.2). [c.580]

Применение ЭВМ для управления процессом экструзии на первый план выдвигает вопросы автоматического определения важнейших свойств получаемого экструдата и определяющих их технологических параметров. Поскольку процесс экструзионного формования ПВХ может быгь разделен на три стадии - пластикация композиций, формование экструдата и его охлаждение, то контроль процесса должен осуществляться на всех трех стадиях и рассматриваться как система со многими переменными, к которым можно отнести производительность, температуру, давление и вязкость перерабатываемого материала. Указанные параметры зависят от таких регулируемых величин, как количество тепла, подводимого к цилиндру, силы трения, скорости вращения шнека. На регулируемые переменные влияют гак называемые нарушаемые переменные колебание мощности, температура окружающей среды, изменение свойств перерабатываемого материала. Управление скоростью шнека осуществляется путем регулирования частоты вращения двигателя, а контроль его температуры особенно необходим в экструдерах с большим диаметром червяка. [c.251]

Система контроля и регулирование параметров процесса экструзии с использованием микропроцессоров, предложенная фирмой Барбер Кольман (Англия), использует магнитные ленты, которые регистрируют и удерживают в памяти основные технологические параметры [147]. Сигнал от схемы контроля через монитор поступает на центральный пульт оператора, где с помощью цветного кода фиксируется информация о ходе процесса экструзии. Система контроля фиксирует и регулирует температуру, давление, скорость вращения шнека, а также регулирует степень сжатия материала, время пребывания, давление и температуру расплава. [c.254]

Наиболее эффективно применение микропроцессоров для автоматизации процессов литья под давлением. В этом случае ЭВМ должна выполнять более общие задачи хранить в памяти оптимальные технологические параметры, планировать производство, вести учет и статистику и т.д. Эффективность применения микропроцессоров повышается при использовании их для оптимизации процесса в целом. Это возможно только тогда, когда будет разработана математическая модель экструзии, т.е. будут известны взаимозависимости технологических параметров. Отсутствие таких моделей является первым ограничением в применении микропроцесоров. Второе ограничение имеет экономическую основу применение микропроцессоров должно давать экономический эффект. за счет экономии сырья, сокращения потерь рабочего времени, брака и т.д. [89]. [c.254]

Вязкость Г1эф связывает реологические свойства смеси с конструкционно-технологическими параметрами червячной машины, но корректное определение этого параметра весьма затруднительно. Изменение вязкости материала внутри машины вызвано различными причинами изменением температуры смеси влиянием предыстории деформации и тиксотропных свойств материала на напряжение сдвига (и, следовательно, вязкость) изменением скорости сдвига от перемены частоты вращения червяка и глубины червячного канала и др. Вследствие этого многие проблемы экструзии (шприцевания) должны решаться путем специфической оптимизации конструкции машин и режимов работы. Применяя подход 17], использованный в (7.11—7.14), можно ограничиться стандартными вискозиметрическими характеристиками. При выводе расчетной формулы производительности червячной машины в некоторых случаях можно исходить из геометрии винтовой поверхности червяка и определять объем между двумя витками червяка, который соответствует его макс мальной производительности за один оборот [23] [c.258]

В лаборатории по переработке термопластов НИИПМ в течение 1959—1966 гг. проводилась работа по исследованию влияния технологических параметров литья, экструзии и вакуумного формования на физико-механические свойства изделий. [c.302]

В качестве основного экструзионного метода получения интегральных ПС используют метод eluka [178] и его модификации, позволяющие изготавливать любые профили толщиной 4—50 мм и полые секции для нужд строительства и мебельной промышленности. Интегральные ПС можно экструдировать и на обычных экструдерах при их незначительной модификации необходимо устройство для тщательного перемешивания и диспергирования порофора головка экструдера должна иметь более высокую температуру, достаточную для разлол ения порофора степень сжатия в цилиндре экструдера должна быть не менее 2,5 1. Технологические параметры экструзии интегральных ПС и АБС приведены ниже [602] [c.120]

Зависимость вязкости полимеров от молекулярной массы предопределяет их технологическое поведение и диапазон параметров процесса переработки (температура, давление и т. д.). По мере увеличения молекулярной массы затрудняется развитие необратимых деформаций, необходимых для формования, увеличивается склонность к накоплению высокоэлартической деформации в готовых изделиях, изменяются механические свойства полимеров. Поэтому появляется необходимость в изменении технологических параметров процесса переработки, выборе соответствующего метода формования и технологической оснастки. Например, маловязкие полимеры используют для нанесения покрытий на бумагу и для формования волокон, а по мере увеличения молекулярной массы оптимальными методами переработки становятся литье под давлением, затем экструзия и прессование. [c.8]

Старков Е. А. Влияние технологических параметров процесса экструзии на качество изделий из полиолефинов. Л. ЛДНТП, 1965. 35 с. [c.288]

Основные способы получения ИПП литье под давлением, ротационное формование, экструзия, свободное вспенивание. ИПП с заранее заданной структурой можно получить только регулированием многочисленных технологических параметров и тщательным контролем за их соблюдением. При формовании ИПП (рис. 4) необходимо за один цикл оформить не только структуру пенопласта (сечение III—III), но и еще две структуры переходную зону с неравномерным распределением плотности (сечение И—II) и невспенениую поверхност- [c.86]

В настоящее время отсутствуют единые инженерные методики проектного расчета технологических параметров процесса и геометрических параметров рабочих органов одно- и двухчервячиых прессов. Это объясняется сложностью и комплексным характером динамики процессов экструзии, трудно поддающихся математическому описанию. Так, аналитическое выражение процесса транспортирования, сжатия, смешения, плавления и выдавливания термопласта экструдером должно учитывать одновременное и взаимосвязанное действие факторов, основанное на законах теплофизики, гидродинамики неньютоновских жидкостей, механики полимеров и термодинамики. [c.123]

Как было показано при исследовании характера адгезионного взаимодействия полиэтилена и целлофана В. Е. Гулем и Л. Л. Фоминой, для создания комбинированного материала на основе этих двух полимеров, обладающего достаточной адгезионной прочностью и устойчивостью в эксплуатации, необходимо реализовать максимальную поверхность контакта и обеспечить химическое взаимодействие на границе раздела. Это может быть достигнуто выбором оптимальных технологических параметров, при которых наиболее полно происходят микрореологические процессы затекания расплава полиэтилена в дефекты поверхности целлофана, и специальной обработкой целлофана адгезивом, обеспечивающим взаимодействие функциональных групп целлофана с окисленной при экструзии поверхностью полиэтилена. [c.55]

Таким образом, технологические параметры оказывают существенное влияние на качество полиэтиленцеллофановой пленки. Оптимальными параметрами при экст-рузионно-ламинарном способе производства являются температура экструзии полиэтилена 280—300°С, температура предварительного нагрева целлофана 100 °С, давление на ламинирующих валках 15—18 кгс/см , расстояние фильеры до пленки-основы 70 мм со смещением линии контакта расплава и основы на 60—90 мм от линии прижатия, скорость протяжки основы до 100 м/мин и толщина покрытия 30—50 мкм. [c.75]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология