Зольность частицы

V. Первичные отстойники. Сточную воду до и после отстойников анализируют 1 раз в декаду по схеме 1 или 2 (в среднесуточных пробах). Дополнительно делают анализы для характеристики степени задержания осадка осадок по объему (за 2 ч отстаивания) и осадок по массе. В осадке из отстойников определяют следующие показатели влажность, гигроскопическую влажность, зольность, частицы по крупности (на ситах), содержание песка. [c.17]

Кроме дисперсности и структурности, о качестве саж судят по таким показателям, как адсорбционная способность, содержание летучих, серы, зольность и др. Для некоторых марок оценивают показатели тепло — электрофизических свойств, содержание частиц кокса (грита) и др. [c.71]

В 1,5 раза [215]. В некоторых случаях тяжелый газойль отстаивают в резервуаре с конусным днищем, чтобы удалить частицы катализатора и тем самым снизить зольность. [c.234]

Целлюлоза. Волокна целлюлозы (рис. Х-4), подобно волокнам асбеста, также применяются для нанесения на редкие металлические сетки и образуют сильно сжимаемый осадок. Различные сорта вспомогательных веществ получаются из целлюлозы с чистотой до 99,7% измельчением и классификацией. Волокна целлюлозы образуют осадок с хорошей проницаемостью по отношению к жидкости, но с меньшей задерживающей способностью по отношению к твердым частицам, чем у осадков диатомита и перлита это объясняется более простой формой волокон целлюлозы, по сравнению с формой частиц диатомита и перлита. Так как целлюлоза в несколько раз дороже диатомита и перлита, применение ее в качестве вспомогательного вещества целесообразно только в тех случаях, когда возможно использовать специфические свойства целлюлозы, в частности отсутствие зольности, а также устойчивость к щелочным жидкостям. [c.348]

В табл. 40 приведено содержание золы в некоторых образцах товарного кокса. Естественно, что зольность кокса, полученного из дистиллятного сырья, в несколько раз ниже, чем из остаточного. Например, зольность различных образцов пиролизного кокса может быть от 0,01 до 0,2% в зависимости от условий его хранения на складах нефтеперерабатывающих заводов или заводов-потребителей кокса и способа охлаждения. / Увеличение коэффициента рециркуляции на установка.х замедленного и контактного коксования приводит к некоторому снижению зольности получаемого кокса. При охлаждении горячего кокса обычной технической водой, содержащей много солей и механических примесей, зольность кокса может значительно увеличиться. Дополнительное озоление кокса получаемого в кубах в Грозном, от загрязнений при транспортировании и хранении составляет от 0,04 до 0,2%, а при охлаждении его технической водой около 0,01% [119]. В контактных процессах, где гранулы или порошкообразный кокс подвергаются многократному нагреву в токе воздуха, неизбежно дополнительное озоление кокса в зависимости от размеров частиц, степени нагрева их и длительности контакта кислорода воздуха с коксом. [c.141]

Известно, что с увеличением истинной плотности углеродистого вещества его УЭС снижается. Кроме того, УЭС кокса зависит от соблюдения идентичных условий засыпки проб в матрицу, степени измельчения частиц, высоты столбика образца, давления на образец, содержания в коксе серы, зольности кокса, температуры замера и др. Таким образом, на УЭС кокса влияет большое число факторов. Изучение УЭС нефтяных коксов в сыром виде и после прокалки проводилось автором под давлением 150 кгс/см при отношении высоты столбика кокса к его диаметру /г =1,5. Ниже показана величина УЭС (в ом-мм /м) кокса замедленного коксо- [c.164]

Угольная шихта, которая перерабатывается на коксохимических заводах, не имеющих в своем составе обогатительной фабрики, составляется на 100% из обогащенных углей, которые поступают с предприятий, работающих в системе угледобывающей промышленности. Поскольку их мощностей не хватает, угли обогащают на коксохимических заводах. При этом улучшаются технологические свойства угля, его спекаемость и коксуемость, уменьшается (на 15-25%) содержание серы, главным образом пиритной, снижается зольность шихты. Главным итогом уменьшения общего уровня содержания в шихте для коксования минеральных примесей является уменьшение количества крупных породных частиц, которые являются центрами развития внутренних напряжений при формировании кокса из полукокса, а значит, источником возникновения и развития трещин, причиной снижения прочности насыпной массы кокса. [c.26]

Эффективность работы установки избирательного измельчения определяется распределением зольности по классам крупности готовой шихты. При этом зольность крупных классов 6 и 6—3 мм не должна превышать зольность класса 3—0 мм. На распределение минеральных частиц по классам крупности в шихте из кузнецких углей влияет общий уровень ее зольности. При зольности шихты ниже 9% уровень измельчения крупного продукта должен быть в пределах 70%, а при зольности шихты выше 9% степень измельчения необходимо повысить до 75—77% содержания класса 3-0 мм. [c.71]

Основные показатели качества сажи — размер частиц (дисперсность, размеры и форма сажевых агрегатов), структурность, удельная поверхность, адсорбционная способность, содержание летучих, серы, посторонних включений, зольность и pH водной суспензии. Для некоторых марок оценивают показатели тепло- и электрофизических свойств, содержание частиц кокса. Свойства сажи определяются прежде всего составом сырья и способом производства. Так, при возрастании числа ароматических колец и содержания углерода в циклических структурах увеличивается выход и улучшается качество сажи. Ее дисперсность зависит от температуры процесса, с ее повышением выход сажи уменьшается. Значительное влияние на технические свойства наполненных систем оказывает содержание серы. [c.396]

При работе в различных двигателях и механизмах масло стареет — качество его существенно изменяется, в частности, накапливаются продукты окисления (смолы, асфальтены и др.), твердые частицы разного происхождения, продукты разложения присадок. В результате кислотность, зольность и коксуемость масла увеличиваются, а цвет его становится более темным. Выбирая технологию регенерации, учитывают особенности отработанных масел разных групп. Для регенерации одних нередко достаточно ограничиться двумя физическими процессами, например осушкой и адсорбционной очисткой, а для регенерации других во многих случаях необходимо использовать несколько процессов, в частности химических (очистку серной кислотой, каталитическую гидро-очистку). Признано целесообразным регенерировать отработанные масла раздельно по сортам или группам. В СССР и ряде других стран предусмотрен сбор и прием подлежащих регенерации масел по группам (для многотоннажных масел типично число групп от 3 до 5). Например, в ПНР принято следующее деление [c.406]

Температура горящей частицы меньше температуры плавления золы. По мере выгорания частицы на ней может образоваться пористая зольная оболочка, которая постепенно нарастает, затрудняя диффузию кислорода к поверхности. В этом случае необходимо учитывать влияние оболочки. Расчеты показывают, что даже при значении внутренней зольности топлива 30—35% и выгорании частицы до 50% скорость выгорания частицы уменьшается всего примерно на 10—12% без учета возможного разрушения золовой пленки. [c.169]

Марка Сырье коксования Плотность, Зольность, Структура Форма частиц г/см % кокса [c.141]

На теплопроводность кокса влияют влажность, пористость, размер частиц, зольность. В связи с разными теплопроводностями углеродистого вещества кокса (0,1—0,15 ккал/(м-ч-°С), воды (0,506 ккал/(м-ч-°С), воздуха (0,02 ккал/(м-ч-°С) и золы общую, теплопроводность кокса находят в зависимости от соотношения в ием этих компонентов. При добавлении к сухому коксу до 30%, воды теплопроводность его увеличивается в 2—2,5 раза. Чем выше пористость углеродистого вещества, тем меньше его теплопроводность. По данным [9], при увеличении насыпной массы угля с 0,600 до 0,950 г/см теплопроводность его возрастает на 29%. [c.185]

Графитовый порошок высокой чистоты класса ОСЧ-7-4 с размером частиц более 0,09 мм содержит по ТУ 01-59—69 не более Ы0" % железа, алюминия, магния, кальция, не более 3-10 % кремния зольность Ы0- %. Содержание титана, никеля, хрома, кобальта и других элементов не более Ы0 %- Этот порошок используется для приготовления эталонов, в качестве коллектора (адсорбента) при концентрировании примесей химическими методами. Порошок выпускается в расфасовке по 300 г в графитовых тиглях. Расфасовка производится до очистки порошка. [c.59]

Количество частиц в 1 мл топлива размером, мкм 1—2 2—8 8—15 15—25 25-40 Зольность, % [c.54]

Загрязненность исходного бензина АИ-93 составляла 1,5, дизельного топлива ДЛ — 3,5, масла МК-8 — 4 мг/кг. После очистки при максимальной частоте вращения загрязненность всех топлив снизилась до 0,05—0,07 мг/кг. Повышение температуры способствует увеличению эффективности очистки. Так, при очистке дизельного топлива и масла МК-8 повышение температуры с 22 до 72 °С увеличивает эффективность очистки примерно на 25— 30 %. С помощью сепараторов из нефтепродуктов удаляются наиболее вредные примеси — несгораемые и имеющие высокую зольность. Например, сепаратор фирмы Де Лавальу удаляет из мазута 0,018—0,055 % загрязнений, 50 % из которых приходится на золу [47]. После удаления этих загрязнений коксуемость мазутов уменьшается (табл. 87) в 3 раза, зольность — в 2 раза. Улучшаются и другие характеристики мазутов. В центрифугах можно отделить частицы, отличающиеся по плотности от основной жидкости. Смолистые вещества и другие продукты окисления отделяются значительно хуже, чем на фильтрах (табл. 88). Осадок на фильтре состоит в основном из загрязнений органического [c.201]

При сжигании твердого топлива автору приходилось визуально наблюдать свечение введенных в газоход и изолированных штуцеров и ощущать на себе их разрядный ток. При малой зольности мазута количества электричества, по-видимому, меньше, однако число частиц весьма велико. [c.212]

Объемная конденсация охватывает огромную массу протекающих по газовому тракту котла и за пределами среза дымовой трубы процессов. При температурах в топке почти все органические и минеральные компоненты переходят в газовую форму. Переход этот облегчается еще тем, что зольность современных мазутов очень низка и даже при минимальной упругости паров минеральная часть мазута испаряется. Наибольшую стойкость проявляют частицы углерода, упругость паров которого ничтожно мала. [c.214]

Опытные данные показали, что изменение времени суммарного процесса в зависимости от размеров частиц, зольности и режимных параметров описывается следующей формулой [c.92]

Увеличение зольности сопровождалось дальнейшим уменьшением содержания горючих в уносе в трубу до 30%, в уносе с крупными частицами — до 60%- [c.121]

Негорючие твердые частицы суспензии и влага (на начальных стадиях горения) влияют на интенсивность массопереноса кислорода к поверхности реагирования и величину этой поверхности. При большом содержании минеральных компонентов з суспензии (свыше 10—15%) анализ закономерностей выгорания этого топлива без учета влияния зольности может привести к расхождениям результатов расчета и эксперимента. [c.7]

Рис. 2. зависимость объемной доли трехатомных газов ( )> концентрации золовых частиц х (2), объемной доли водных паров гц о суммарной объемной доли трехатомных газов и водяных паров (4) от зольности [c.50]

Происходящее с увеличением зольности водоугольной суспензии возрастание объемной доли водяных паров, приведенного объема газов и концентрации золовых частиц оказывает влияние на условия теплообмена как лучистого, так и конвективного в топочном объеме и газовом тракте котельного агрегата. [c.52]

Не учитывалось влияние зольности угля на скорость поверхностного выгорания частицы. [c.200]

В пыли канско-ачинского угля частицы менее 5 мкм имеют наибольшую зольность, которая в 1,7—1,8 раза превосходит зольность во фракциях частиц 200—500 мкм. Обогащение золой мелких фракций объясняется тем, что плотность минеральной части больше плотности органического вещества. Чем больше плотность, тем труднее частицы уносятся внутри размольной камеры местными потоками воздуха из зоны разрушающего действия мелющих элементов и тем меньше размер частиц, выносимых из размольной камеры при данной вентиляции. [c.43]

В [Л. 59, 61] изложены результаты исследования выгорания отдельных мелких частиц назаровского угля с зольностью ==8,76% и содержанием летучих веществ У =47,8% - Там же приведены и формулы расчета продолжительности отдельных стадий горения этого угля. [c.44]

В опытах использовались сланцы с теплотой сгорания С Рр от 13,15 до 14,67 МДж/кг и зольностью =42,7—47,3% при содержании карбонатной СОг в сухой массе топлива от 16,9 до 18,3%. Массовый медианный диаметр частиц пыли Лд был равен 40 мкм, а остаток пыли на сите Якю=8,4— 11,6%. Процесс сжигания велся при расходе топлива В=334—456 кг/ч, коэффициенте избытка воздуха в топке От=0,89—-1,4, теплонапряженности топочного объема (/V от 0,325 до 0,670 МВт/м удельной тепловой нагрузке сечения топочной камеры =1,30— 2,68 МВт/м . При указанных условиях степень разложения карбонатов была 0,91—0,97, а время пребывания продуктов сгорания топлив [c.93]

В начальных стадиях цикла, когда температура достигает 150 °С, вследствие снижения вязкости сырья на дно куба могут оседать механические примеси (коксоцые частицы плотностью 1,5—1,8 г/см и зольностью около 12 7о)- Ситовой анализ отфильтрованного осадка показал, что в нем содержится фракций больше 2,5 мм — 37о 1,5—2,5 мм — 7% — , 5 мм — 4% 0,5—1 мм — 19% 0,5 мм и мельче — 67%. [c.74]

Опытно-промыщленные испытания по сжиганию ВУС проводились на реконструированном котле ДКВР 4-13 шахтной котельной. Водоугольная смесь направлял.чсь в топку через воздушную целевую форсунку. Установлены способы ввода ВУС, растопки, режимы горения и других операций. Во всех случаях использовался шлам от обогащения угля с зольностью до 49,3% и влажностью до 50%. Крупность частиц шлама не превышала 5 мм. Подача шлама в топку котла (в период испытаний) осуществлялась насосами, которые позволяют транспортировать угольный шлам с включениями частиц размером до 40 мм. [c.169]

Разность между значениями объемной плотности кокса с частицами размером более и менее 7 мм, прокаленного в подовой печи, больше, чем у прокаленного в камерной печи. Объемная плотность кокса с частицами размером как более, так и менее 7 мм, прокаленного в подовой печи, несколько ниже, чем у прокаленного в камерной печи. Кокс с частицами размером более 7 мм, прокаленный в печах обоих типов, имеет большую действительную плотность и меньшую зольность. Основная причина - образование пылевых фракций в основном из менее упорядоченной части кокса. Более вьюокая зольность кокса с частицами менее 7 мм объясняется механическим загрязнением. [c.159]

В связи с малыми размерами частиц железорудные отходы не вызывают сильной С0 р бга1ции и поэтому мало вероятно изменение авойств кокса по ширине и высоте камеры в сравнении с коксом, полученным из шихт обычного состава, на что указывает небольшое значение коэффициента неоднородности по зольности и крупности. Учитывая большую плотность железорудных отходов, можно предполагать, что они обладают большим уплотняющим воздействием на шихту [5], увеличи- [c.124]

Чтобы судить о масштабах возможностей объемной конденсации на аэрозолях, приведем некоторые цифры. Запыленность дымовых газов, обусловленная механическим недожогом величиной 0,1%, составляет 0,1 г/м зольностью самого жидкого топлива (Л =0,05%) 0,05 г/м , запыленностью забираемого из атмосферы воздуха менее 0,0005 г/м . Таким образом, средняя концентрация аэразолей составляет 0,15 г/м . При размере частиц 10 см суммарная поверхность частиц, содержащихся в 1 м , составляет около 900 м . [c.229]

Озоление навески должно производиться. медленно, без появления пламени навеска должна тлеть, а не гореть. Пламенное горение всегда сопровождается уносом твердых частиц, в которых содержатся и минеральные примеси. Поэтому содержание золы, определенное с допущением пламени, будет преуменьшенным. Появление пламени свидетельствует о излишне высокой твхмпературе озоления (высокой температуре в муфеле или слишком быстром продвижении в него навесок). Появившееся пламя должно быть тотчас (потушено путем прикрытия на несколько секунд тигля или чашки крышечкой. Особенно трудно сжечь. без появления пламени навеску мазута. По дъем температуры при определении зольности мазута нужно вести особенно осторожно, постепенно выпаривая мазут до твердого остатка, который затем йрока-ливают при 500 С. [c.88]

Исследования тепловой работы парового котла проведены при изменении топливных нагрузок от 1200 до 1740 кг/ч, коэффициентов избытка воздуха а от 0,75 до 1,2, температуры подогрева воздуха от 250 до 450°С, влажности топлива от 50 до 60%, крупности частиц в суспензци по эо=9,35% и зольности топлива от 10 до 35%. [c.42]

В пыли назаровского угля по мере уменьшения размеров частиц увеличиваются зольность и содержание в золе АЬОз в интервале. размеров частиц от 70 до 200 мкм наблюдаются минимальное содержание Si02 и максимальное содержание РегОз в частицах менее 70 мкм содержание СаО и MgO в пересчете на золу несколько меньше,, чем в крупных частицах. [c.43]

В пыли березовского угля по мере уменьшения размеров частиц увеличиваются зольность и содержание в золе РегОз, в частицах менее 70 мкм несколько меньше содержание СаО и немного больше содержание SiOj и КгО на золу, чем в крупных-частицах размерами более 70 мкм. [c.43]

В пыли ирша-бородинского угля по мере уменьшения размеров частиц увеличиваются зольность и содержание в золе SiOa, AI2O3 и РегОз, а содержание СаО уменьшается. [c.43]

В результате сепарации компонентов по размерам частиц наибольшая теплота сгорания назаровских и березовских углей наблюдается в интервале размеров частиц от 50 до 200 мкм, при мельчайших частицах таилота сгорания из-за большой зольности резко уменьшается [Л. 31, 52 и др.]. [c.43]

Можно предположить, что критическая температура возникновения гребневидных отложений является пропорциональной температурам, характеризующим плавкость золы. Из представленных на рис. 5-6 кривых видно, что температуры t, /2 и U золы канско-ачинских углей зависят от их зольности, причем эти температуры имеют при определенных значениях минимум. Минимальные значения температур ti и ti для золы назаровского угля достигаются при содержании в золе около 60% Si02 и около 20% СаО. Эти цифры ближе к содержанию окиси кремния и кальция в гребневидных отложениях, чем в летучей золе. Следовательно, в процессе образования гребневидных отложений должны активно участвовать легкоплавкие частицы золы с высоким содержанием окиси кремния. По расчетам X. X. Арро гребневидные отложения содержат 25—30% частиц с 60% Si02 и 20% СаО, что достаточно для связывания этих частиц золы в отложения. [c.229]

Малое содержание серы и сравнительно невысокая зольность торфа, добываемого в большинстве районов Союза, облегчают его применение в промышленной техшо-технике. В соответствии с этим весьма важной и благо-дарно11 задачей является создание тонок для высушенного фрезерного торфа, обеспечивающих возможность получения чистых цродуктов горения, не содержащих увлеченных частиц золы, с тем, чтобы не загрязнить минеральными примесями материал, нагреваемый в промышленных печах, путем прямого контакта с цродуктами горения. [c.45]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология