Турбокомпрессоры кислорода

Б. И. Филиппов и В. д. Давыдов, Авто.матизация кис- лородных турбокомпрессоров, Кислород, 2 (1958). [c.696]

Горшков А., Бездиффузорный турбокомпрессор. Кислород , 1948, № 1. [c.490]

I, /7—турбокомпрессоры 2—регенераторы, охлаждаемые азотом 3—регенераторы, охлаждаемые кислородом 4—нижняя ректификационная колонна [c.391]

Для подачи природного газа, воздуха, кислорода, топливных и других газов при производстве аммиака применяют центробежные вентиляторы, газодувки и турбокомпрессоры. Вентиляторы и газодувки относят к машинам среднего давления, создающим на нагнетании избыточное давление от 0,1 до 0,35 МПа. [c.54]

Современные установки для производства О 2 имеют самостоятельное снабжение электроэнергией или паром. На установке получается 95—98%-ный кислород при давлении, близком к атмосферному. Его сжимают в турбокомпрессоре до давления на 0,5—1,0 МПа выше давления в газогенераторе, т. е. до 3,5—4,0 МПа. Кислородные турбокомпрессоры [25] — сложные, хо я и компактные машины трудность их конструирования обусловлена опасностью загорания сталей и смазок в среде кислорода. [c.156]

Фирма "Линде" разработала схему подачи в реактор газификации жидкого кислорода (требуются соответствующие кислородные блоки, насосы и др.). Замена кислородных турбокомпрессоров на насосы для подачи жидкого кислорода снижает капитальные и эксплуатационные затраты, в частности, расход электроэнергии. [c.110]

В химической промышленности турбокомпрессоры и турбогазодувки распространены в производстве серной кислоты, синтетического аммиака, азотной кислоты, кислорода и др, [c.152]

Из трубчатой печи газ поступает в смеситель, совмещенный с шахтным конвертором 11, куда турбокомпрессором (на рисунке не показан) подается сжатый воздух, предварительно нагретый до 500—550 °С в аппарате 4. Смесь газа с воздухом проходит далее в конвертор, в конической части которого протекают экзотермические реакции с участием кислорода воздуха, а на катализаторе завершается процесс конверсии метана и достигается соотношение (Hj -Ь СО) Nj, необходимое для синтеза аммиака. [c.116]

На рис. ХУ1-14 показана принципиальная схема установки для разделения воздуха с целью получения технического кислорода 98% О а). Здесь 95% исходного воздуха сжимается в турбокомпрессоре до давления 0,6—0,65 МПа и после охлаждения в регенераторах / и 2 до температуры насыщения направляется в нижнюю колонну аппарата двойной ректификации 3. Остальные 5% исходного воздуха сжимаются в поршневом компрессоре до 12—15 МПа, последовательно охлаждаются в предварительных теплообменниках (на схеме не показаны), в теплообменниках 4 и 5, и после дросселирования (6) также поступают при температуре насыщения в нижнюю колонну. Теплообменник 5 охлаждается азотом, отбираемым под крышкой конденсатора 7. Уходящий отсюда азот расширяется в турбодетандере 8, частично уходит на охлаждение [c.753]

В течение долгого времени установки каталитической конверсии работали при давлении, близком к атмосферному, и такие установки сохранились до сих пор. В последнее время переходят на работу при высоком давлении, а именно 2—3 МПа. Несмотря на нежелательное смещение равновесия это дает ряд важных преимуществ. Во-первых, из-за повышения скорости реакций под давлением процесс значительно интенсифицируется, уменьшаются габариты аппаратов и трубопроводов, появляются условия для создания агрегатов большой единичной мощности. Во-вторых, снижаются энергетические затраты и лучше утилизируется тепло горячих газов. Дело в том, что синтез из СО и Нг обычно проводят под давлением, и, так как объем конвертированного газа больше, чем объем исходных веществ, то экономически выгоднее компримировать природный газ, в то время как кислород обычно уже находится под давлением. Системы утилизации тепла также становятся более компактными и эффективными, причем возможны использование тепла, выделяющегося при конденсации избыточного водяного пара из конвертированного газа, генерирование пара высокого давления и его использование для привода турбокомпрессоров при сжатии газа. Дальнейшая тенденция состоит в создании энерготехнологических схем. [c.87]

Перерабатываемый воздух поступает в турбокомпрессор 1, где сжимается до 0,38 МПа. После последовательного охлаждения в каналах пластинчато-ребристых теплообменников 2 и 5 поток воздуха при температуре около 94 К подается в нижнюю ректификационную колонну. В теплообменниках 2 и 3 одновременно с охлаждением воздуха, производится удаление из него примесей Н2О и СО2, которые вымерзают в каналах пластинчато-ребристых теплообменников. В колонне б осуществляется предварительное разделение воздуха на обогащенную кислородом кубовую жидкость и газообразный азот. [c.406]

Кислород, содержащий 95% Оа, сжатый турбокомпрессором до 2,4 МН/м, поступает через узел регулирования в смеситель 2, где происходит его смешение с перегретым водяным паром (давление пара 25 кгс/см, или 2,5 МН/м, температура до 450 °С). Далее [c.47]

Установка для высокотемпературной газификации жидкого топлива (без катализатора) непрерывным методом под давлением до 30 кгс/см2 (3,0 МН/м2) показана на рис. П-5. Необходимый для работы запас жидкого топлива хранится в расходном баке 1 при 40—60 °С. Из бака топливо перекачивается под давлением 35— 40 кгс/см2 (3,5—4,о МН/м ) в подогреватель 18, где нагревается паром до 200 °С. Затем мазут очищается в фильтрах 2 от твердых примесей и поступает в газогенератор 8. Здесь жидкое топливо распыливается форсунками 4 с помощью парокислородной смеси. Пар подводится из котла-утилизатора 5 при температуре 500 °С и давлении 4,0 МН/м2, кислород подается турбокомпрессором 15 под давлением 3,5—4,0 МН/м , В теплообменнике 17 кислород подогревается до 200 "С. Газификация протекает при 1450— 1500 °С и 3,0 МН/м2. [c.94]

Технологическая схема получения жидкого азота предусматривает сжижение газообразного азота, предварительно сжатого в турбокомпрессоре низкого давления 14 до 0,6 МПа, в результате испарения жидкого кислорода. [c.133]

Жидкий переохлажденный азот из переохладителя сливается в емкость, а газообразный азот поступает в соответствующую ветвь кислородного теплообменника 15, где вместе с газообразным кислородом из дополнительного конденсатора охлаждает поток азота, поступающий из турбокомпрессора низкого давления на ожижение. Газообразный азот после кислородного теплообменника поступает на всасывание турбокомпрессора низкого давления. [c.133]

Для защиты от возможного вакуума аппаратов узла получения жидкого азота в процессе охлаждения воздухоразделительной установки приоткрывают вентили подачи кислорода в узел ожижения, подачи азота в турбокомпрессор низкого давления (на два-три оборота) и подачи азота в переохладитель жидкого азота (на 10—15%). Затем увеличивают нагрузку на воздушный и азотные турбодетандеры, открывая полностью вентили входа газа в эти турбодетандеры. Дальнейшее регулирование нагрузки турбодетандеров осуществляют, изменяя угол поворота лопаток направляющего аппарата. При уменьшении угла поворота лопаток нагрузка снижается, и наоборот. [c.135]

В производстве азотной кислоты применяют, перерабатывают и получают взрывоопасные и токсичные вещества (аммиак, природный газ, оипслы азота, азотную кислоту, нитритные и нитратные соли). Поэтому нарущения технологического режима и правил техники безопасности могут привести к а) образованию взрывоопасной смеси аммиака с воздухом в контактных аппаратах, смесителях, коммуникациях и ее взрыву б) загазованности производственных помещений, территории предприятия аммиаком и окислами азота и интоксикации ими людей в) образованию взрывоопасной смеси природного газа с воздухом и взрыву ее в аппаратуре и производственных помещениях г) образованию и отложению нитрит-нитратных солей и их взрыву в нитрозных вентиляторах, турбокомпрессорах, в аппаратуре и коммуникациях узла розжига контактного аппарата и др. д) образованию взрывоопасной газо- или паровоздущной смеси в отделении концентрирования слабой азотной кислоты при подаче избыточного количества жидкого или газообразного топлива в топки концентраторов несвоевременное зажигание топлива может привести к взрыву в топке е) воспламенению замасленной поверхности и необезжиренной аппаратуры и коммуникаций при прорыве кислорода из системы получения кон-ценгрированной азотной кислоты прямым синтезом или при подаче его в загрязненную органическими веществами аппаратуру [c.40]

До недавнего времени область применения центробежных компрессорных машин (ЦКМ) ограничивалась конечным давлением сжимаемого газа. Машины применялись главным образом для средних давлений — 8—10 ат, максимум до 30 ат прн большой производительности. В связи с созданием турбокомпрессоров высокого давления область применения ЦКМ расширяется. ЦКМ постепенно заменяют поршневые машины во многих производствах химической и нефтехимической промышленности, где их используют для сжатия воздуха, кислорода, азота, водорода и других газов. Турбомашины находят широкое применение также в металлургической, горной, холодильной и металлообрабатывающей промышленности. В ряде химических и нефтехимических производств используют нагнетатели и турбокомпрессоры с газовой турбиной (турбоде- [c.262]

В настоящее время кислородные турбокомпрессоры применяют двух типов КТК-7 производительностью 7000 м /ч, при конечном давлении кислорода до 1,47 Мн1м (15 кГ1см ) и КТК-12,5/35 производительностью 12,5 тыс. м /ч при конечном давлении кислорода 3,43 Мн/м (35 кГ/см ). [c.177]

Опасным является попадание сварочного грата или каких-либо металлических предметов в проточную часть машины. Как показано в работе [34], введение в поток кислорода, движущегося со скоростью 30—80 м1сек, прокатной окалины и сварочного грата приводило к загоранию изогнутых участков кислородопроводов. Учитывая, что в кислородных турбокомпрессорах скорости потока значительно больше, становится очевидной необходимость внимательного отношения к очистке кислорода перед сжатием от механических примесей, удалению [c.178]

Ремонт кислородного турбокомпрессора осуществляется только после надежного отсоединения машины от находящихся под давлением кислородо- п азотопро-водов и постановки заглушек с хвостовиками. Последние можно не устанавливать только в том случае, если машина отсоединяется от трубопровода двумя последовательно расположенными задвижками, между которыми имеется продувочный вентиль. [c.180]

Газообразные оксиды азота из верхней части отбелочной колоины 8 поступают в головной холодильник 5, охлаждаемый водой (реже рассолом), в котором конденсируются пары кислоты и часть оксидов. Конденсат из головного холодильника возвращается в отбелочную колонну в виде флегмы. После головного холодильника оксиды азота конденсируются в рассольном Конденсаторе 10 и направляются в сборник 16 я в мешалку для приготовления сырой смеси, а иескоидеисировавшиеся газы подаются на линию всасывания турбокомпрессора 1. В мешалке 17 из жидких оксидов азота и поступающей в нее через рассольный холодильник 22 разбавленной азотной кислоты готовится сырая смесь, которую иасосом высокого давления 15 непрерывно подают в автоклав 14. Здесь сырая смесь обрабатывается кислородом под давлением 4,905 МПа. Кислород через рессивер 13 поступает в реакционное пространство автоклава под нижнюю тарелку насадки и в кольцевое пространство автоклава между корпусом и реакционным стаканом для уравнивании давлений. [c.110]

На рис. П-5 изображена упрощенная технологическая схемг установки АКт-15, производительность которой 15 тыс. йота концентрацией 99,998%, используемого для промьши конвертированного газа, и 7,84 тыс. м /ч, кислорода концентрацией 95%. На установку поступает 43000 м /ч воздуха, ежа того турбокомпрессорами до 0,62 МПа (указанные объемы газон припсдсны к стандартным условиям, т. е. к 20 "С и 760 мл рт. ст.). Сжатый воздух поступает на охлаждение в два параллельно работающие регенератора 1 и 2. [c.66]

Природный газ под давлением 2 или 3 МПа подогревается ло 400 °С в газовом подогревателе I. Кислород сжимается в турбокомпрессоре до давления, тгесколько превышающего 2 или 3 МПа. Затем оба потока поступают в горелку 2, смонтированную на верхнем штуцере высокотемпературного конвертора 3. Соотношение кислорода и метана в соответствии с уравнением реакции (И-2) составляет 0,5 1. Однако из-за потерь тепла и недостаточного подогрева природного газа и кислорода для обеспечения автотермичности процесса соотношение кислорода к метану обычно поддерживают более высоким. В этом случае прн температуре 1350—1400 °С природный газ удается практически полностью конвертировать без образования сажн. Пройдя горелку, потоки кислорода и rasa поступают ъ конвертор мета- [c.87]

Метанирование проводят при давлении около 29,4-10 Па (30 кгс/см2) и температуре 300—400 °С, причем одновременно с СО гидрированию подвергаются двуокись углерода и кислород, присутствующие в конвертированном газе. Очищенный газ далее ком-примируют, очищают от масла и передают в колонну синтеза аммиака. В настоящее время широкое распространение получили созданные по описанной схеме одноагрегатные установки мощностью 900—1500 т/сут. Эта стало возможным в результате разработки и применения турбокомпрессоров. [c.20]

Полученный инертный газ комлримируется с помощью турбокомпрессоров и подается по трубопроводам во взрыво- и пожароопасные производства для защиты легковоспламеняющихся жидкостей от соприкосновения их с кислородом воздуха. При хорошо налаженной работе аппарата с погружной горелкой можно получить инертный газ, содержащий азота 73%. углекислого газа 12%, окиси углерода < 0,2%, кислорода < 0,8% и паров воды< 14%. [c.185]

Схема установки для гюлучения жидкого кислорода холодильным циклом низкого давления и турбодетандером приводится на рис. 199 11]. Воздух сжимается в турбокомпрессоре 1 до давления 6—7 ата, проходит водяной холодильник 2 и направляется в теплообменнике , где охлаждается до —160°, затем почти весь воздух (около 95% общего количества) идет в турбодетандер 4, где расширяется до 1 ата и при этом охлаждается почти до температуры сжижения. Выйдя из детандера, расширившийся воздух попадает в трубки ожижителя (конденсатора) 5, где передает свой холод остальным 5% сжатого воздуха, направленным в межтрубное пространство ожижителя. Затем расширившийся воздух отводится через теплообменник 3, охлаждая воздух, гюступающий из турбодетандера. [c.355]

На рис. 178 показана схема кислородной установки системы Линде — Френкля. Профильтрованный воздух сжимается в турбокомпрессоре 2 до давления 6,6 ата. Основное количество воздуха (95%) проходит через регенераторы тепла 3 и 4 непосредственно в нижнюю колонну 6 разделительного аппарата. Из четырех регенераторов два охлаждаются азотом и два кислородом. Регенераторы автоматически переключаются через каждые три минуты. Автоматическая система переключения позволяет в течение полутора минут поочередно включать и отключать один из двух регенераторов. При такой системе уменьшаются колебания давления воздуха, поступающего в аппара г. [c.430]

МПа и смешивают с необходимым количеством водяного пара и СОг. Смесь подогревают в теплообменнике 2 до 400 °С частично охлажденным конвертированным газом и подают в смеситель конвертора 6, куда поступает предварительно приготовленная смесь кислорода с равным объемом водяного пара. Конвертор охлаждается кипящим в рубашке конденсатом при этом генерируется пар давлением 2—3 МПа, который отделяют в паросборнике 5. Тепло горячего конвертированного газа, выходящего из конвертора при 800—900 °С, используют в котле-утили-заторе 4 для получения пара высокого давления, направляемого затем в линию пара соответствующего давления или используемого для привода турбокомпрессора. Тепло частично охлажденного газа утилизиру от для предварительного подогревания смеси в теплообменнике 2 и в теплообменнике 3 для нагревания водного конденсата, питающего котел-утилизатор. Окончательное охлаждение газа осуществляют в скруббере 7 водой, циркулирующей через холодильник 8. [c.87]

Окисление метанола в формальдегид является новым, недавно разработанным и реализованным в промышленности процессом. Его осуществляют в избытке воздуха при 350—430 °С и атмосферном давлении с оксидным железомолибденовым катализатором [твердый раствор МоОз в Ре2(Мо04)з], работающим по окислительно-восстановительному механизму с участием кислорода решетки. Процесс отличается высокими степенью конверсии метанола (99%) и селективностью (95—96 /о), а также сильной экзотермичностью, что заставляет использовать трубчатые реакторы с охлаждением подходящим теплоносителем. Таковым на разных установках является кипящая под давлением вода или промежуточный теплоноситель, с помощью которого генерируют пар давлением до 3 МПа. Этого пара хватает для всех внутренних нужд, в том числе для привода воздушного турбокомпрессора, а избыток пара (1,8 т на 1т формальдегида) используют для других целей. Несмотря на более высокие капиталовложения и металлоемкость реакционного [c.458]

Воздух, посьшаемый на разделение, сжимается в двух турбокомпрессорах 1, охлаждается в теплообменнике 2 за счет холода продуктов разделения и поступает в нижнюю ректификационную колонну 5. В этой колонне, которая соединена с конденсатором-испарителем, осуществляется предварительное разделение воздуха с получением кубовой жидкости и азотной флегмы. Кроме того, некоторое количество газообразного N2 чистотой 99 % отводится из нее в виде целевого продукта. Окончательное разделение воздуха осуществляется в верхней колонне 9, откуда отводятся часть отбросного азота и продукхщонный жидкий кислород. Часть продукционного кислорода, отводимого в жидком виде с помощью насоса жидкого О2 [c.398]

Количество разделяемого воздуха, нм /час Давление воздуха Производительность по кислороду, пм 1час Концентрация после регенера-торов, % Уд. расход энергии (иа вал турбокомпрессора), к г-ч/л 0-2 [c.320]

Криптон и ксенон в случае необходимости могут быть выделены из воздуха, минуя стадию его разделения на кислород и азот, нричем основное количество воздуха (ок. 90%) сжимают до 1,8 ат, а ок. 10% — до 5,5 ат для получения промывной жидкости (эти соотношения действительны при переработке больших количеств воздуха — порядка нескольких десятков тысяч м ). Принципиальная схема такой установки приведена на рис. 10. Воздух через фильтр 1 засасывается турбокомпрессором 2 и после охлаждения в башенном холодильнике з и регенераторах 5 или. 5а поступает в фор-колонну 8, где из него отмываются криптон и ксенон. Обогащенную редкими газами жидкость из колонны S дросселируют в промывную колонну , а обедненный воздух, юсле сжижения его в конденсаторах 11 и 13, используют д,сгя орошения колонн 7, S ш 12. Воздух низкого давления охлаждают в холо- [c.321]

Установка Кт-12 является одним из наиболее современных и экономичных агрегатов для производства технологического кислорода. Существует несколько модификаций этой установки. Наиболее новыми из них являются К-11-1, КтКАр-12 КтК-12-1 КтА-12-2. Ббльшая эффективность установок разделения воздуха достигается повышением коэффициента полезного действия турбокомпрессоров и понижением давления воздуха на входе в регенераторы. Это достигается при уменьшении гидравлических сопротивлений на пути прямого и обратного газовых потоков. [c.136]

На рис. 65 показано несколько осциллограмм трех последовательно сцепленных многоколесных гибких роторов кислородного турбокомпрессора мощностью около 3000 кет при конечном давлении сжимаемого кислорода около 30 ат. Частота вращения всех роторов равна 13 500 об мин. Линия 4 здесь представляет запись сигнала с частотой 500 гц (30 ООО кол мин) на фотоленте, протягивавшейся со скоростью 250 мм сек. Осциллограммы слева и справа сняты через короткий промежуток времени. Линией 3 (рис. 65, а) изображены автоколебания ротора высокого давления (слева), сменившиеся сильно возросшими синхронными колебаниями (справа). В это время ротор среднего давления (линия 2) совершал вынужденные колебания (слева), сменявшиеся неустойчивыми автоколебаниями (справа). Ротор низкого давления (линия /) совершал небольшие вынужденные колебания и автоколебания с переменчивой амплитудой, но с почти постоянной частотой, составлявшей около 43% частоты вращения. [c.280]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология