Обогрев экструдера

Установка для получения моноволокна состоит из экструдера, узла вытяжки — кондиционирования н намоточного устройства в виде бобин. Получение моноволокна очень похоже на процесс формования полиамидного волокна нз расплава. Экструдер, предназначенный для получения моноволокна, включает шестеренчатый насос (вместо червяка), пакет песчаных фильтров с большим числом отверстий, расположенный до формующей головки. После выхода из формующей головки волокно выдавливают в водяную баню с температурой воды примерно 40 °С. После этого волокно проходит через два ряда тянущих роликов (называемых прядильными дисками), вращающихся с различными скоростями. Здесь осуществляется обогрев нити и ее вытяжка для уменьшения диаметра и увеличения прочности. После вытяжки может происходить дальнейшее изменение размеров моноволокна. Для устранения этого нить пропускают через обогреваемую камеру кондиционирования и затем наматывают на бобины. Для производства моноволокна используют наиболее низковязкие полиамиды. [c.197]

Для переработки рекомендуется применять двухшнековый экструдер, что обеспечивает равномерный обогрев и перемешивание сначала раствора, а затем расплава поликарбоната и экструдирование его в виде жгутов (прутков). Затем экструдированный материал охлаждается и гранулируется дроблением. [c.91]

Двухчервячные горизонтальные экструдеры. Конструктивная особенность этих Э.— большая емкость зоны питания, чем зоны сжатия, что позволяет перерабатывать в них не только гранулированные, но и высокодисперсные порошкообразные термопласты, имею-пще большой насыпной объем. Преимущества двухчервячных Э. перед одночервячными — более интенсивное перемешивание материала, обусловливающее его более равномерный нагрев, эффективную пластикацию при меньших давлениях [10—35 Мн/м (100—350 кгс/см )] и более полное удаление летучих при экструзии (червяки двухчервячных Э. иногда имеют несколько зон декомпрессии). Однако конструкция двухчервячных Э. сложнее и на их обогрев расходуется больше энергии, чем на обогрев одночервячных (см. табл.). [c.461]

К головке экструдера привинчивают профилированное сопло, включают подачу охлаждающей воды в червяк и обогрев отдельных зон и головки. Через 20—30 мин температуру устанавливают так, чтобы в первой зоне она была на 40 °С ниже, во второй — а 30 °С ниже и в первой зоне на 10—20 °С ниже, чем в головке (см. прим. 2). [c.315]

Обогрев цилиндра экструдера, имеющего несколько зон, осуществляется электронагревателями с автоматическим регулированием температуры в зонах. Охлаждение цилиндра, необходимое для регулирования и поддержания заданной температуры экструзии, осуществляется с помощью воздуходувок. Зона нагрузки гранулята оборудована водяным охлаждением. [c.114]

В последнее время в приемных системах применяются такие устройства, в которых горячий пластмассовый лист из головки поступает не на валки, а на плоскую из нержавеющей или хромированной стали ленту транспортера, идущую по двум полым барабанам большого диаметра. Барабан, расположенный около головки экструдера, имеет масляный обогрев, и температура его приближается к температуре экструзии. Второй барабан охлаждается. При помощи такого устройства получают мало или совсем неориентированный лист, так как в этом случае не обеспечивается необходимое [c.83]

Реле времени. Реле времени автоматически включает обогрев машины за несколько часов до начала работы, что сокращает расходы по обслуживанию. Реле не следует устанавливать так, чтобы обогрев включался задолго до начала работы, так как это может привести к разложению материала, находящегося в экструдере, и образованию твердых частиц разложившегося продукта, загрязняющих головку. [c.242]

Для хорошей работы машины необходимо точно регулировать в ней температуру. Для этого следует производить обогрев или охлаждение корпуса экструдера отдельно по трем зонам. Температура в каждой зоне контролируется термопарами, регуляторами и модуляторами. Шнек имеет отдельную регулирующую систему. Температура экструдера в зоне загрузки должна регулироваться таким образом, чтобы материал имел соответствующую вязкость и перетекал через ограничитель в следующую зону в требуемом для переработки количестве. [c.245]

Под экструзией понимается непрерывный процесс выдавливания расплавленного материала через оформляющий инструмент — фильер. Нагнетание материала с одновременным перемешиванием и нагреванием производится шнеком или кулачковыми лопастями, расположенными по винтовой линии. Шнек располагается в цилиндре, снабженном обогревом. Обогрев может быть электрическим или водяным. Питание экструдера производится через загрузочную воронку. Нагнетательное действие шнека зависит от ско- [c.119]

Из сливного бункера по линии слива клей-расплав поступает в экструдер. Для предотвращения охлаждения клея и потери текучести линия слива устроена по принципу труба в трубе . Обогрев смесителя, сливного бункера и линии слива осуществляется паром под давлением 0,5 МПа. [c.142]

В настоящее время для производства рукавной пленки рекомендуются адиабатические экструдеры, характерной особенностью которых является автотермической обогрев благодаря большой окружной скорости червяка, что требует сложного привода. Внешний обогрев необходим лишь в начальной стадии процесса, а при работе достаточно воздушного охлаждения. [c.111]

Экструдеры для переработки полиметакрилатов конструируют с учетом сопротивления, оказываемого материалом в процессе экструзии ввиду его значительной вязкости в пластическом состоянии. В результате трения между вращающимся шнеком и полимером выделяется большое количество тепла. Чтобы свести его к минимуму, переработку производят с малыми скоростями вращения шнека. Тем не менее скорость истечения экструдируемого материала велика, так как обратное течение материала незначительно. Нагревательный цилиндр машины имеет не менее двух зон обогрева, температуру которых поддерживают строго на заданном уровне. Для нагрева применяют электричество или горячее масло. Масляный обогрев облегчает контроль температуры и отвод тепла трения 15]. Температуру нагревательного цилиндра и экструзионной головки замеряют в пяти точках 16]. Иногда нагревательные зоны цилиндра снабжают охлаждением, главным образом в зоне загрузки, что предотвращает спекание свежего материала. Изготавливают цилиндр из азотированной износостойкой стали изнутри его шлифуют и полируют. Иногда применяют червяки с охлаждением в зоне питания (в пространстве бункера). [c.257]

При усиливающемся разложении полиформальдегида необходимо прекратить обогрев машины, полностью очистить экструдер полиэтиленом, установить и устранить неисправности. Распространение запаха формальдегида в рабочем помещении ограничивают, помещая разложившуюся смолу в емкость с водой. [c.270]

При изготовлении искусственных волокон и изделий из пластмасс применяют обогрев пресс-форм, валков, экструдеров, натяжных роликов до температуры, обычно не превышающей 300 °С. В зависимости от рабочей температуры и размеров поверхности обогрева потребляемая мощность таких устройств. составляет 1-100 кВт. [c.20]

В современных скоростных (автотермических) экструдерах наружный обогрев используется главным образом для разогрева материала перед пуском экструдера в работу и для компенсации тепловых потерь в окружающую среду. Однако если скорость вращения червяка ниже уровня экономически целесообразной скорости вращения, то в тепловом балансе экструдера необходимо учитывать и наружный обогрев. [c.232]

Технологическая часть экструдера состоит из сборного корпуса, в которо.м вращаются червяки, двух сборных червяков, смесительных дисков, разгрузочных устройств, приспособления для смены набора фильтров. Корпус и червяки выполнены из отдельных секций с соотношением длины и диаметра, равным 3, или в некоторых случаях — 6. В корпусе имеются отверстия для загрузки компонентов и удаления летучих при дегазации расплава полимеров. Каждая секция корпуса имеет сверления для установки термопар и датчиков давления. Корпус обогревается, как правило, электрическими нагревательными элементами сопротивления, а червяки охлаждаются водой, циркулирующей через отверстия в секциях корпуса и в пустотелых валах червяков экструдера. В экструдерах специальных конструкций предусматривается масляный обогрев. [c.185]

По той же причине большие затруднения встречаются при выборе теплоносителя. Электрический обогрев полимерной массы во время плавления или нагрева, несмотря на очевидные экономические преимущества, до сих цор не освоен из-за перегрева обогревающих поверхностей до 400°С и выше. По-видимому, такой способ обогрева окажется возможным только при значительной принудительной циркуляции расплава непосредственно вблизи стенок, например с помощью экструдеров. [c.135]

В экструдере при 165—180°С масса гомогенизируется. Обогрев осуществляется в 5—6 зонах экструдера. Из головки экструдера масса выдавливается через плоскощелевой зазор в виде бесконечной ленты, которая поступает на каландр 13. При каландрировании полотно калибруется по толщине, поверхность образовавшегося винипласта для придания ей гладкости оплавляется. Готовое полотно винипласта направляется тянущими валками 14 на станок 15, где дисковыми пилами обрезаются кромки. Затем гильотинными ножницами от полотна отрезают листы. [c.111]

Обогрев цилиндра и головки служит лишь для компенсации тепловых потерь. Выходящее из головки изделие принимается на специальный транспортер, где оно охлаждается водой или воздухом. Длина полученного изделия определяется объемом загруженного в цилиндр материала и площадью сечения профиля изделия. После нескольких формований производят чистку цилиндра и головки. В экструдере непрерывного действия вместо материального поршня установлено подающее червячное устройство, называемое также шнеком или винтом. Каждая экструзионная машина (непрерывного действия) состоит из одного или нескольких шнеков, цилиндра, загрузочного устройства и головки для выхода продукта. [c.320]

В 30-х годах были сконструированы экструдеры, цилиндр которых имел электрический обогрев. Они были предназначены для питания холодной крошкой термопласта. В конце 30-х годов у экструдеров для термопласта была резко увеличена длина шнека (и цилиндра) по сравнению со шнеком машин для переработки резины. В эти же годы была сконструирована двухшнековая машина. Начиная с этого времени успехи, достигнутые в конструировании экструдеров, логически привели к созданию современных типов машин. Здесь следует упомянуть о том, что поршневые экструзионные машины до сих пор применяют для переработки таких материалов, которые не могут перерабатываться на шнековых машинах, и в тех случаях, когда процесс требует применения особо высоких давлений. [c.320]

Включить обогрев цилиндра головки экструдера. Прогреть машину при заданных температурах. [c.357]

Успех процесса окрашивания полимера зависит от длины участка экструдера или пластосмесителя, который будет использован для измельчения, распределения и смачивания частиц пигмента. Для этого зона пластикации должна быть по возможности достаточно короткой. Это возможно только тогда, когда энергия, необходимая для пластикации, сообщается продукту с теплотой трения. Для плавления материала в результате внешнего обогрева корпуса потребовалось бы продолжительное время и довольно протяженная длина зоны. Поэтому внешний обогрев цилиндра пластосмесителей имеет лишь вспомогательное, второстепенное значение. [c.235]

В зоне загрузки гранулята в экструдер корпус воронки оснащают регулируемым водяным охлаждением. Этим предотвращается пластификация загружаемого материала и прилипание его к поверхности шнека, препятствующее его захвату шнеком. Шнеки изготовляют из специальной хромоникелевой стали и,так же как и цилиндр, подвергают термообработке. Внутренние стенки цилиндра (гильзы) футеруют ксалоем — износоустойчивой лигатурой. Нанесение ксалоевой футеровки методом центрифугирования горячей лигатуры обеспечивает равномерный обогрев через стенки биметаллического цилиндра. Обогрев цилиндра по зонам осуществляют электрическими нагревателями, состоящими из нихромовой спирали и керамических изоляторов. [c.192]

Принципиальная схема одночервячного экструдера представлена на рис. V.l. Экструдер состоит из червяка /, вращающегося внутри цилиндрического корпуса 2. Как правило, внутрь корпуса запрессовывается гильза 3 с азотированной, закаленной и термообработанной поверхностью. Обогрев корпуса осуществляется нагревателями 4, сгруппированными в несколько (как правило, три или четыре) тепловых зон. На конце корпуса устанавливается головка с профилирующим инструментом 5, соединяющаяся с корпусом экструдера посредством адаптера 6. Между червяком и адаптером располагается решетка с пакетом сеток 7. Корпус устанавливается на [c.199]

Принципиальная схема одночервячного экструдера представлена на рис. VIII. 1. Экструдер состоит из червяка 1, вращающегося внутри цилиндрического корпуса 2. Как правило, внутрь корпуса запрессовывается гильза 3 с азотированной, закаленной и термообработанной поверхностью. Обогрев корпуса осуществляется нагревателями 4, сгруппированными в несколько (как правило, три или четыре) тепловых зон. На конце корпуса устанавливается головка с профилирующим инструментом 5, соединяющаяся с корпусом экструдера посредством адаптера 6. Между червяком и адаптером располагается решетка с пакетом сеток 7. Корпус устанавливается на станине 8. Осевое усилие воспринимается блоком упорных подшипников 9. Привод червяка осуществляется от регулируемого электродвигателя через шестеренчатый редуктор 10. [c.236]

Диаметр полирующих валков составляет около 300 мм обычно валки покрывают твердым хромом. Во всех случаях они оснащены системой индивидуального температурного контроля. Обычно применяется масляный обогрев, поэтому внутренняя полость валков должна быть опрое кти ровапа так, чтобы обеспечить однородную теплопередачу по всей поверхности. Скорость валков должна плавно -регулироваться для точной синхронизации с производительностью экструдера. Возможна также незначительная вытяжка (опережение) для компенсации небольщого утолщения экструдируемого листа, которое образуется по выходе его из головки. Полирующая установка не является ни каландром, ни тянущим устройством и не предназначена для уменьшения толщины листа. Функция этой установки заключается в то-М, чтобы обеспечить хорошую повер.хиость, предотвратить коробление и понизить температуру листа до величины, при которой он не деформируется. [c.214]

Экструзию полисульфона обычно ведут в интервале температур 315—370 °С, однако при формовании тоиких пленок и проволочных накрытий она может достигать и 410 °С. Наилучшие результаты получаются при переработке на червячных экструдерах (глубина шага 3,05—3,81 мм для червяков 62,5 мм) при степени сжатия 2—3 1. Оптимальным соотношением длины к диаметру считается 20 1. Скорость движения червяка достигает 60 o6 MUH. Так как при фор1мовапии листов температура на выходе из экструдера должна быть не ниже 175 °С, вместо водяного обогрева следует применять масляный или паровой обогрев. [c.100]

При условии отлаженного ритма работы экструзионной установки обслуживающий персонал корректирует технологический режим экструзии в зависимости от качества изделий и производительности линии, контролирует по работе контрольно-измерительных приборов работу экструдера и комплектующего оборудования, следит за работой приборов тепловой автоматики, за отсутствием постороннего шума и скрипа в узлах движущихся частей оборудования, поддерживает постоянный уровень материала в загрузочной воронке, управляет приемкой изделий, осуществляя на месте разбраковку изделий по внешнему виду, размерам, геометрической форме и другим показателям качества на соответствие требованиям нормативных документов собирает отходы материала для последующей их переработки. При появлении надгоревшей массы на выходе из червячного пресса, при засорении формующего инструмента (головки) оборудование останавливают на чистку, выполняя несколько обязательных правил перекрывают подачу материала в цилиндр пресса отключают приборы тепловой автоматики и шкаф управления тепловым режимом, снимают обогрев профилирующей части головки, вынимают термопары, отсоединяют головку от цилиндра и поворачивают ее в сторону (или снимают) очищают цилиндр от материала при частоте вращения шнека порядка 10 мин" отключают главный двигатель и двигатель приемного устройства, подачу к установке хладагента и воздуха, отключают электроэнергию. [c.222]

Для регулирования давления расплава в головке и цилиндре экструдера применяют дроссельный клапан, расположенный обычно между головкой и передней частью червяка (на рисунке не показан). Цилиндр 11 разделен на несколько зон, в которых осуществляется автономный автоматический контроль и регулирование температуры. Каждая зона подключена к системам обогрева и охлаждения. Обогрев цилиндра осуществляется электрическими нагревате.чями 13 или жидким теплоносителем. Для охлаждения зон цилиндра водой предусмотрены каналы 9 и 12. Охлаждение цилиндра может производиться также воздухом, нагнетаемым вентиляторами в кожухи цилиндра. Усилия, возникающие при вращении червяка, воспринимаются радиальными 6 и упорными 7 подшипниками. Для охлаждения в червяке просверлен продольный канал, в который вставлена [c.212]

Остановка агрегата. Для остановки машины прекращают подачу гранул в бункер экструдера, а после выхода всей массы из щели головки выключают муфту гидравлического сцепления, подачу напряжения на электродвигатель глааного привода, подачу напряжения на пульт управления установки, подачу напряжения для обогрева всех зон экструдера, обогрев валков сглаживающей машины, вращение валков сглаживающего устройства и устройства для резки. После охлаждения головку чистят. [c.364]

Принципиальная схема горизонтального одночервячного экструдера представлена на рис. 37, Экструдер состоит из червяка 7, вращающегося внутри цилиндрического корпуса 4. Как правило, внутрь корпуса запрессовывается гильза 6 с азотированной и термообработанной поверхностью. Обогрев корпуса осуществляется нагревателями 5, сгруппированными в несколько (чаще всего три или четыре) тепловые зоны. В конце корпуса устанавливается головка, соединенная с прядильным устройством. Корпус устанавливается на станине 11. Осевое усилие воспринимается блоком упорных подшипников 2. Привод червяка осуществляется от регулируемого электродвигателя через шестеренчатый редуктор 1. [c.120]

Первые червячные экструдеры появились в конце прошлого столетия в Германии и Англии, где они применялись для переработки гуттаперчи и нитрата целлюлозы. Отличительными чертами их были сравнительно короткий червяк и паровой обогрев цилиндра. Существенные усовершенствования в конструкции червячных экструдеров были сделаны в 30-х годах нынешнего столетия в связи с быстрым развитием промышленности пластмасс. Были разработаны конструкции экструде )ов с более длинными червяками, с электрообогревом, мощным п1)иводом, позволяющие перерабатывать появившиеся синтетические полимеры— непластифицированный и пластифицированный поливинилхлорид, полистирол, ацетаты целлюлозы. Дальнейшее развитие экструзии шло по пути совершенствования конструкции экструдеров (в том числе использования двухчервячиых, дис- [c.94]

Рис. 263. Экструдер со шнеком О = 45 мм фирмы Берсторф (200, 10 л. с., механический вариатор, 15/90 об1мин, индукционный обогрев, охлаждение раздельным зональным дутьем).

Устройство такой машины — экструдера — для производства труб из полиэтилена показано на рисунке 16. Цилиндр шприцмашины разогревается до температуры, которая несколько выше температуры размягчения перерабатываемого пластика. Обогрев, как правило, применяется трех- или четырехзонный с тем, чтобы температура постепенно повышалась в каждой следующей зоне и достигала максимума в дорне. Это необходимо для того, чтобы перемещаемые шнеком гранулы пластика разогревались до вязко-текучего состояния равномерно, достигая наибольшей пластичности на выходе из дорна. [c.50]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология