Технологические этилацетата

Рис 70. Технологическая схема непрерывного производства этилацетата [c.215]

Технологическая схема производства этилацетата представлена на рис. 7.11. Смесь уксусной кислоты, этилового спирта и серной кислоты из смесителя 1 непрерывно поступает на верхнюю тарелку колонны-эфиризатора 2, в куб которой подается острый пар. Образующийся этилацетат вместе с парами воды и спирта отгоняется с верха колонны, а жидкость по мере продвижения вниз по тарелкам обогащается водой. Благодаря отгонке летучего компонента и избытку спирта этернфикация протекает почти до полного превращения уксусной кислоты. [c.240]

Сточные воды от производства винилацетата содержат этилаце-тат и этанол. Контроль содержания этилацетата и этанола в сточных водах позволит решить проблему возврата воды в технологический цикл для регенерации этилацетата и этанола. [c.199]

Основные технологические трудности связаны с выделением метриола из реакционной смеси, содержащей побочные продукты и большое количество солей. Для решения этой задачи привлекались [345] методы упарки в сочетании с кристаллизацией (в этом случае в качестве щелочного реагента — катализатора удобнее применять гидроксид кальция), обычной или дробной, а также экстракции. Наиболее эффективными экстрагентами оказались смешанные растворители — этилацетат с 2—4% этанола и дихлорэтан с 12—13% изопропилового спирта, а также смесь этилацетата с последним. [c.215]

Рис. 3.31. Технологическая схема производства АБЛ из этиленоксида и этилацетата

Выдающийся вклад в разработку многочисленных промышленных технологических процессов на основе ацетилена внес В Реппе Разработанные им способы получения разнообразных органических продуктов сделали ацетилен в 30-50-е годы XX столетия основным сырьевым источником промышленности органического синтеза На основе ацетилена получают в больших количествах уксусный альдегид, уксусную кислоту, уксусный ангидрид, этилацетат, хлористый винил, винилацетат, акрилонитрил, акрилаты, хлоропрен и др (см выше) [c.326]

В качестве типичного примера рассмотрим технологическую схему непрерывного производства легкокипящего эфира — этилацетата, изображенную на рис. 68. Из напорного бака 1 исходная смесь реагентов, содержащая уксусную кислоту, этанол и серную кислоту в качестве катализатора, непрерывно поступает на реакцию через расходомер. Она вначале проходит теплообменник 2, в котором нагревается за счет паров, выходящих из реакционной колонны, и затем поступает на верхнюю тарелку эфиризатора 4. Благодаря обогреву куба колонны острым паром образующийся этилацетат вместе с парами спирта и воды отгоняется из колонны, а жидкость при движении вниз по тарелкам обогащается водой. Время пребывания реакционной массы в эфиризаторе и соотношение исходных реагентов подбирают такими, чтобы кубовая жидкость содержала только небольшое количество непрореагировавшей уксусной кислоты (в ней остается также вся серная кислота). Эту жидкость выводят из куба и после нейтрализации выводят в канализацию. [c.204]

В качестве типичного примера рассмотрим технологическую схему непрерывного производства легкокипящего эфира — этилацетата, изображенную на рис. 59. [c.273]

Основным продуктом жидкофазного окисления н-бу-тана является уксусная кислота, что позволило в последние годы организовать ее промышленное производство по новому методу, более экономичному, чем синтез через ацетальдегид или этанол. Вслед за американскими промышленниками жидкофазное окисление н-бутана освоили западногерманская и английская фирмы (последняя использует в качестве сырья широкую фракцию углеводородов С4— g). Работы по созданию таких установок ведутся и в СССР. Все эти производства, несмотря на их обособленное развитие, не имеют сколько-нибудь принципиальных различий в технологическом оформлении или в режиме ведения процесса, особенно на стадии окисления. Окисление проводят при температуре 175—200 °С и давлении 45—60 ат. Кроме уксусной кислоты в этих процессах получают метилэтилкетон, этилацетат, метил-ацетат, ацетон, и.да-бутанол и др. [c.127]

Резиновые клеи после введения в них полиизоцианата быстро утрачивают адгезионные свойства. Стабильность свойств клея может быть повышена исключением из его состава гигроскопичных веществ — сажи и этилацетата. Продолжительность сохранения клеем адгезионных и технологических свойств при этом увеличивается в несколько раз. [c.157]

Рис. 3.38. Технологическая схема производства этилацетата

Технологическая установка для проведения гомогенного некаталитического омыления этилацетата едким натром (рис. 74) представляет собой каскад трех реакторов 4, 5, 8, способных работать при интенсивном перемешивании периодически, непрерывно и в последовательном каскаде, а такл<е один реактор вытеснения 6. [c.247]

Технологическая схема получения е-капролактама представлена на рис. 56. Водный раствор е-аминокапронитрила из аппарата 1 насосом высокого давления 2 подают в реактор 3. В реакторе поддерживают температуру 280—285 °С и давление 70—75 кгс/см . Реакционная смесь, охлажденная до 70—80 °С в холодильнике 4, проходит редукционный вентиль для снижения давления до атмосферного. При этом аммиак почти полностью удаляется из реакционной смеси. Продукты реакции стекают в сборник 5 и из него поступают на выделение е-капролактама методом ректификации. Сначала в колонне 6 при атмосферном давлении отгоняют воду и остатки аммиака, а в колонне 8, работающей при остаточном давлении 10— 15 мм рт. ст., — е-аминокапронитрил последний возвращают в цикл. Кубовая жидкость колонны 8 представляет собой е-капролак-там-сырец. Его очищают либо ректификацией, либо перекристаллизацией, например из этилацетата . [c.174]

Технологическая схема синтеза метриола приведена на рис. 10.6. Формальдегид, пропионовый альдегид и водный раствор NaOH поступают в реактор с мешалкой I, где при температуре 30—50 °С происходит образование метриола. Из реактора смесь поступает в экстракционную колонну 2, куда подается и растворитель — этилацетат и изопропиловый спирт. Раствор метриола из колонны направляется на кристаллизацию в аппарат 3. Кристаллизация проводится при температуре 17—20 °С. Кристаллический метриол после отделения от растворителя на фильтре 4 подвергается сушке в аппарате 5 и собирается как товарный продукт. Растворитель после фильтра отгоняется на ректификационной колонне 6 от высококипящих побочных продуктов. [c.337]

Общепринятый способ синтеза этинилпиридинов многостадиен и сложен в технологическом отношении. Он заключается в обработке ацетилпиридинов пятихлористым фосфором и дальнейшем бис-дегидрохлорировании образующихся при этом а,р-дихлорэгилпиридинов спиртовым раствором едкой щелочи [1]. Ркходные ацетилпиридины получают из эфиров пиридин-карбоновых кислот и этилацетата по методу Клай-зена [2]. [c.104]

На рис. 3.31 представлена технологическая схема процесса получения АБЛ из этиленоксида и этилацетата [206]. Конденсацию этилацетата осуществляют в реакционно-ректификационной колонне, куда непрерывно подают спиртовой раствор этилата натрия, этилацетат и непрореагировавший натрий-енолят АУЭ в виде маточного раствора, образующегося после отделения осадка натрий-енолята АБЛ и отпарки этиленоксида. С верха колонны отводится выделившийся по реакции этанол в виде азеотропа с этилацетатом, а из куба отбирают раствор натрий-енолята АУЭ в этилацетате, который направляют в шнековый реак-тор-смеситель, куда загружают также этиленоксид. Образовавшийся при оксиэтилировании натрий-енолят АБЛ отделяют на центрифуге, а маточный раствор после фильтрации поступает [c.259]

Количество промышленных стоков и степень их загрязнен ности зависят от принятой схемы технологических процессов и на различных заводах колеблются в весьма широких пределах В частности, при экстракции уксусной кислоты из жижки этилацетатом загрязненность отбросной воды с эфироводного [c.337]

Из данных опытов (табл. 4, 5) следует, что при экстракции растворителем этриола из сиропов, содерн ащих до 40% воды, получается этриол-сырец с высоким содержанием золы. Относительно меньше содержится золы в этриоле-сырце, полученном с применением в качестве экстрагента этилацетата, однако и в этом случае ее содержание было не нин<е 0,56 вес. % (в пересчете на формиат натрия —1,23 вес. %). При экстракции этриола из таких же сиропов с последуюш,ей отгонкой воды в виде азеотропной смеси удается получить этриол-сырец с содержанием золы 0,23 вес. %, что составляет в пересчете на формиат натрия около 0,5 вес. %. Следует отметить, что при использовании азеотропной отгонки воды требуется применение значительно большего количества растворителя, чем в том случае, когда экстракция производится из сухого остатка. Кроме того, при этом суш ественно усложняется технологический процесс экстракции, так как требуется проведение двух дополнительных онера-ци1"1 — отгонки азеотропной смеси и отделение выпавшего осадка. [c.169]

Многие реакционные процессы проводятся в условиях значительного количества неперегретых горючих жидкостей при нормальном давлении и незначительных объемов парогазовых сред. Некоторые из таких процессов характеризуются большой вероятностью воспламенения жидкости. Примером может служить процесс получения натриевого производного ацетилацетона конденсацией этилацетата с ацетоном в присутствии металлического натрия в реакторах периодического действия с мешалками объемом 0,63 м и с рубашками для теплообмена с керосином. В процессе осуществляются последовательно следующие технологические операции загрузка этилацетата из мерника и навеска металлического натрия через открытый люк нагрев массы в реакторе до 50 °С теплоносителем с температурой 135°С прилив ацетона в аппарат, при этом температуру реакционной массы поддерживают 60—70 °С, что достигается подачей в рубашку аппарата керосина, захоложенного до —10°С выгрузка реакционной массы из реактора выдавливанием азотом. [c.235]

Трихлорэтилен, циклогексанон, этилацетат, этанол находят применение в различных отраслях промышленности в качестве растворителей, исходных веществ для синтезов, при аналитических определениях, а также для очистки продуктов от сопутствующих загрязнений. В процессе контакта с разнообразными материаламя вышеназванные растворители могут загрязняться рядом примесей, в результате чего без соответствующей очистки они не могут быть возвращены в технологический цикл. [c.78]

Изучена кинетика процесса окисления изомасляного альдегида в этилацетате воздухом под давлением в металлическом реакторе в присутствии ацетата кобальта. Предложена и проверена на ЭВМ кинетическая схема процесса, которая достаточно точно описывает экспериментальные данные, полученные при разных давлениях, температурах и исходных концентрациях альдегида и катализатора. При реализации рассчитанных по математической модели технологических параметров, обеспечивающих при заданных ограничениях наибольший выход надкислоты, получены близкие к расчетным показателям окисления изомасляного альдегида в надизомасляную кислоту. Ил. 3 Табл. 1. Библиогр. 6. [c.111]

Способность таллия полно и избирательно экстрагироваться из хлоридных растворов широко используют для выделения этого элемента из сложных смесей при решении аналитических задач (определение таллия в арсениде галлия [830], особочистом индии [887], горных породах [1517], растворах [131, 1518, 1519] определение валентных форм таллия в растворах [1520] определение примесей в металлическом таллии и его соединениях [505, 1521, 1522] см. такн е [678, 1509]). Эта экстракция применяется и при решении задач радиохимических (выделение таллия из облученных нейтронами [1523] или протонами [1524] мишеней) и технологических (извлечение таллия из растворов свинцово-цинкового производства [1525]). При этом используют ДЭЭ [887, 1517, 1519, 1522, 1523], ДИПЭ [131, 1524], диизоамиловый эфир [1521], ДХДЭЭ [505, 830], этилацетат [1509], а также разбавленный ТБФ [678, 1520, 1525]. Вызывает удивление тот факт, что экстракцию ДЭЭ и ДИПЭ почти всегда проводят при высокой концентрации НС1 (чаще всего 6 М), когда избирательность извлечения таллия [c.257]

Помимо растворяющей способности важное значение для характеристики растворителя, особенно при производстве волокна сухим способом, имеют температура кипения и давление пара. Для получения волокна целесообразно применять растворители с низкой температурой кипения (до 100° С), хотя это условие не является обязательным (например, полиакрилонит-рильное волокно формуют сухим методом из раствора в диме-тилформамиде). К низкокипящим растворителям ацетилцеллюлозы относятся ацетон, метиленхлорид, этилацетат, метилэтилкетон и т. д. Для технологической практики большое значение имеет не столько температура кипения, сколько летучесть растворителя, определяемая кривыми давления пара. При близких температурах кипения скорости испарения растворителя при одной и той же температуре могут отличаться. Выбирая растворитель, необходимо учитывать, что при формовании волокна он должен, во-первых, достаточно быстро испаряться и, во-вторых, — обладать пластифицирующим действием. Достигнуть этого можно, применяя бинарную или тройную смесь растворителей с различными температурами кипения и давлением пара. [c.88]

С изменением степени этерификации ацетилцеллюлозы значительно изменяется ее растворимость. В отличие от триацетилцеллюлозы, препараты ацетилцеллюлозы с у = 220 — 270 растворимы в ацетоне, который является одним из наиболее доступных органических растворителей, приемлемых в технологическом и экономическом отношении. Вторичные ацетаты растворяются также в сложных эфирах (в метил- и этилацетате), диоксане, циклогексаноне, эфирах этиленгликоля, триацетине (триацетил-глицерине). По данным Добри вторичные ацетаты растворимы в концентрированных растворах перхлората магния. [c.434]

Из сопоставления полученных данных можно сделать вывод, что наиболее селективными экстрагентами являются — дихлорэтан с 12—13% изопропилового спирта и этилацетат с 2—4% этанола. Однако следует отдать предпочтение смеси этилацетат + этанол, учитывая коэффициент распределения метриола между водным раствором и растворителем, а также меньшую его токсичность. При использовании этого экстрагента содержание золы в выделенном метриоле составляет 0,15—0,2 вес. %. Это количество неорганических примесей оказалось возможным снизить до 0,03 вес. % путем дополнительной промывки экстракта водой, для чего в экстракционную колонну (выше точки ввода водного раствора) подают небольшое количество воды (10% от исходного водного раствора). Таким образом, используя в качестве экстрагента этилацетат с этанолом, можно получить метриол хорошего качества при относительно небольших тепловых затратах и простой схеме. На стр. 46 представлена принципиальная технологическая схема синтеза метриола указанным способом (схема I). [c.47]

Рассмотрим в качестве примера процесс экстракции уксусной кислоты этилацетатом из перегнанной обесспиртованной жижки. Для этого процесса рекомендованы следующие нормы технологического режима [c.6]

Технологическая схема экстрагирования. На рис 6 показана общая схема выделения концентрированной уксусной кислоты из обесспиртованной жижки экстрагированием с помощью этилацетата. [c.90]

Полученный при дегидрировании спирта ацетальдегид нпн окисляют в уксусную кислоту, или подвергают конденсации в этилацетат в жидкой фазе. Ацетальдегид можно также возвращать в технологический процесс вместе с непрореагировавшим спиртом. В этом случае нанлучшие результаты получают при содержании в исходной смеси около 10% ацетальдегида. Однако рекомендуют предотвращать образов,ание ацетальдегида в процессе дегидрирования, применяя 1ювьш1енное давление, способствующее конденсации ацетальдегида в этилацетат. [c.201]

Как видно из технологической схемы процесса (рис. 1.3), циклогексанон окисляют надуксусной кислотой в жидкой фазе при 20—28°С и атмосферном давлении в среде ацетона и этилацетата. При этом исключается образование оксима, а получается капролактон, который отделяк)т от уксусной кислоты перегонкой. Конверсию капролактона в капролактам проводят в избытке (2—10-кратном) водного аммиака при 350—425 °С и высоком давлении. Реакция заканчивается в течение [c.15]