Вымораживатель

Рис. 9 2. Схема установки для осушки компрессорного воздуха / — теплообменник 2— конденсатор или вымораживатель

Схема производства сухого льда с циклом низкого давления. Газ сжимается в одноступенчатом компрессоре 1 (рис. XVI.4) до давления 882—980 кПа, направляется в водяной холодильник 2, маслоотделитель 3, колонку с хлористым кальцием 4, силикагелевый фильтр 5 и вымораживатель влаги 6. В конденсаторе-испарителе 7 газ сжижается и затем направляется в льдогенераторы для получения блоков сухого льда. Из льдогенераторов газ поступает в компрессор I. [c.290]

Принципиальная схема устройства сублимационной сушилки показана на рис. ХУ-37. В сушильной камере /, называемой сублиматором, находятся пустотелые плиты 2, внутри которых циркулирует горячая вода. На плитах устанавливаются противни 3 с высушиваемым материалом, имеющие снизу небольшие бортики. Поэтому противни не соприкасаются поверхностью днища с плитами 2 и тепло от последних передается материалу, преимущественно радиацией. Паро-воздушная смесь из сублиматора 1 поступает в трубы конденсатора-вымораживателя 4, в межтрубном пространстве которого циркулирует хладоагент, например аммиак. Конденсатор включается в один циркуляционный контур с испарителем аммиачной холодильной установки и соединяется с вакуум-насосом, предназначенным для отсасывания неконденсирующихся газов и воздуха. В трубах конденсатора происходят конденсация и замораживание водяных паров. Для более удобного удаления льда обычно используют два конденсатора (на рис. ХУ-37 условно показан один), которые попеременно работают и размораживаются. [c.630]

Конденсация. В стальной эмалированный реактор 50, снабженный мешалкой и обратным холодильником, предварительно тщательно высушенный, загружают через люк магниевую стружку из сборника 51, сухой серный эфир (влажность не выше 0,1 %) из мерника 52 и медленно из мерника 53 приливают в течение 1 ч раствор сухого бромистого этила в сухом эфире. Затем в течение 1 ч нагревают реакционную массу до кипения и перемешивают до полного растворения магния. Затем охлаждают массу до 15—18° С и в течение 5—6 ч пропускают из баллона 54 предварительно осушенный через вымораживатель 55 ацетилен до получения отрицательной пробы с кетоном Михлера. Затем реакционную массу охлаждают до 10—12" С и [c.59]

В. используется для осушки и очистки воздуха (газов) в спец. переключающихся вымораживателях. Охлаждение осуществляется жидким хладагентом или газообразными продуктами разделения. Водяной пар и СО2 при охлаждении конденсируются или кристаллизуются из воздуха, образуя иней. В. применяется в произ-ве СО2 из дымовых газов, а также О2, N2 и др. газов из воздуха (см. Воздуха разделение). [c.436]

Вымораживатели включены параллельно и работают попеременно. В один из них, работающий в режиме вымораживания масла, подают сжатый пар после компрессора, а также жидкий фреон в змеевики аппарата, где он кипит при температуре ниже температуры замерзания масла. Поступающие в вымораживатель капельки масла затвердевают и сепарируются, а масляный пар осаждается на змеевиках в виде инея. Одновременно второй вымораживатель обогревают внешним теплом при закрытой подаче парообразного и жидкого фреона. При этом масло становится жидким и его возвращают в компрессор. Концентрация масла в испарителе зависит как от количества маслофреоновой смеси, уносимой из него потоком пара, так йот количества масла, попадающего в испаритель с жидким фреоном после дросселирования. Так как поступление жидкой фазы в испаритель превышает унос ее в несколько раз, то для обеспечения нормального возврата масла в компрессор необходимо, чтобы концентрация маслофреонового раствора, находящегося в испарителе, была во столько же раз больше концентрации раствора, поступающего в испаритель. Чем меньшее количество масла поступает в испаритель с жидким фреоном, тем ниже концентрация масла в смеси, находящейся в аппарате. [c.65]

Следующий способ обработки сжатого газа — его охлаждение и последующее удаление образовавшегося конденсата в водомаслоотделителях. В более сложных системах предусматривают вымораживание влаги иа газа в периодически переключающихся теплообменни-ках-вымораживателях. В последнем 1 случае удается приблизить точку росы к температуре, достигнутой в системах с адсорберами. При осушке охлаждением размеры аппаратов меньше, но эксплуатационные расходы обычно больше, чем в системах с адсорберами. Известны комбинированные системы [25], в которых удается реализовать преимущества обоих рассмотренных способов осушки. [c.216]

В осушителяХ) с вымораживателями отделяют конденсат от сжатого газа на выходе из рекуператора. От эффективности отделения жидкой фазы зависят частота переключения с одного вымораживателя на другой и, следовательно, потери холода и теплоты вследствие непроизводительного охлаждения и отогрева конструкции аппарата. В идеальном случае в вымораживатель должна поступать только паровая фаза воды. В осушителях с трехпоточными рекуператорами расход сжатого газа через вихревой охладитель [c.220]

При выводе уравнения (93) пренебрегали количеством теплоты, отведенной в вымораживателе от паров воды при охлаждении их, перед началом кристаллизации. [c.220]

Для осушителей с вымораживателями и двухпоточным рекуператором расход газа через вихревой охладитель [c.221]

В рассматриваемой схеме воздух поступает в вихре- вой охладитель из вымораживателя. Следовательно, его расход [c.222]

Далее принимаем, что точка росы совпадает с температурой сжатого воздуха на выходе из вымораживателя и составляет 266 К [c.222]

Второй причиной может быть уменьшение давления по длине трубопровода. Допустим, что в рассмотренном сечении давление упало до 0,7 МПа. Тогда для соблюдения условия незабиваемости необходимо обеспечить точку росы 275 К (при давлении на выходе из вымораживателя 0,8 МПа). [c.223]

В колонне кристаллы льда движутся вверх благодаря значительной разности плотностей льда и маточной жидкости. В центральной части колонны обогащенный солями маточник удаляется через фильтр 3. В верхней части колонны кристаллическая фаза промывается потоком флегмы, в качестве которой используют часть опресненной воды. Промытые кристаллы льда скребковой мешалкой 4 сбрасываются в плавильную камеру вымораживателя, где плавятся в результате конденсации паров воды, сжатых компрессором. Образующаяся при плавлении опресненная вода опускается через теплообменник 9 часть ее выводится из установки, а остальная вода идет на промывку. [c.230]

При контакте с водой жидкий бутан испаряется, вода охлаждается и образуются кристаллы льда. Полученная суспензия из вымораживателя подается в колонну, где отделяется рассол и происходит противоточная промывка кристаллов льда. Чистые кристаллы льда скребковой мешалкой 4 сбрасываются в плавильную камеру 5, куда поступают также сжатые пары бутана. Благодаря конденсации последних происходит расплавление льда. Из нижней части колонны смесь поступает в отстойник И, где вода отделяется от бутана. Жидкий бутан вновь направляется в вымораживатель, а опресненная вода выводится из системы. Избыточное количество паров бутана, которое не может быть сконденсировано при плавлении льда, отсасывается из колонны, сжимается компрессором 12, конденсируется в теплообменнике 10 и сливается в отделитель И. Производительность рассматриваемых опреснительных установок составляет 400—800 м /сут [185]. [c.231]

Подготовка формалина заключается в обезме-таноливании и концентрировании технического формалина под вакуумом в ректификационных колоннах тарельчатого тина. Формалин с концентрацией 50—60 г/100 мл из ректификационной колонны поступает в сборник концентрированного формалина / (рис. 29), откуда подается в обогреваемый паром испаритель 2 для получения газообразного формальдегида. Полученный формальдегид отделяется от жидкой фазы в холодильниках 3 и 5, газо-отделнтелях 4, 6 и поступает на очистку. Очистка формальдегида производится методом вымораживания (или с помощью молекулярных сит). Формальдегид поступает в вымораживатель 7, представляющий собой кожухотрубный теплообменник, трубчатка которого охлаждается водой или рассолом, а верхняя часть обогревается паром, подаваемым под давлением. Газообразный формальдегид, проходя по охлажденным трубам вымораживателя, частично полимеризуется, связывая воду и другие примеси. Твердый олигомер (параформ) в количестве 25—40% от массы формальдегида оседает на [c.48]

I — испаритель нафталина 2 — воздушный компрессор 3 — теплообмеиник 4 — контактный аппарат 5 — конденсаторы-вымораживатели 6 — скруббер 7 — дистилля-ционыая колонна [c.214]

Фирма BASF разработала процесс окисления о-ксилола в контактном аппарате с неподвижным слоем катализатора (рис. 6.31). Воздух и о-ксилол подаются в смеситель 1 содержание о-ксилола в смеси достигает 0,8 — 0,9% (об.) — ниже нижнего предела взрываемости. Рабочая смесь проходит теплообменник 2 и поступает в контактный аппарат 3 на катализатор. При 370—400 С и объемной скорости подачи 1,0—1,3 о-ксилол окисляется кислородом воздуха на 70— 75% (мол.) во фталевый ангидрид, на 5—8% (мол.) в малеиновый ангидрид и на 20—22% (мол.) в СО и Oj. Производительность 1 м катализатора достигает 200—300 кг в I ч. Теплота реакции используется для получения пара низкого и высокого давления. Фталевый ангидрид выделяется из газового потока в кон-денсаторах-вымораживателях 4, охлаждаемых мас"Лом. Малеиновый ангидрид улавливается водой в скруббере 5 в виде малеиновой кислоты. В установках небольшой мощности (до 30—40 тыс. т/год) экономически нецелесообразно выделение малеиновой кислоты в виде ангидрида как товарного продукта. Поэтому большинство технологических схем предусматривает нейтрализацию и уничтожение водных растворов малеиновой кислоты. Фталевый ангидрид-сырец подвергается химической обработке и вакуумной ректификации в колонне 6, кубовый остаток которой проходит стадию исчерпывающей дистилляции 7 с целью более глубокого извлечения фталевого ангидрида. [c.217]

В установке применены регенераторы /, 2 новой конструкции с насыпной каменной базальтовой насадкой и встроенными змеевиками для получения чистого азота и технического кислорода. Для того чтобы регенераторы не замерзали, часть охлажденного воздуха выводится из средней части регенераторов в дальнейшем этот воздух доохлаждается и очищается от углекислоты в предвымораживателях. 9 и вымораживателях 4. Разделение воздуха происходит в колоннах 9, 10 аппарата двукратной ректификации. [c.431]

Выходящие из реактора газы, содержащие непрореагировавший этилен, хлористый водород и пары дихлорэтана, поступают в вымораживатель для извлечения дихлорэтана, откуда через скруббер, орошаемый водой для отмывки хлористого водорода, выводятся из системы. Выделенный в вымо-раживателе дихлорэтан вместе с дихлорэтаном, поступающим из реактора, направляется в промыватель, а затем на нейтрализацию и в сборник. Из [c.378]

Полупродукт сжимается мембранным компрессором 12 до 150 кПсм , а затем проходит переключающиеся теплообменники-вымораживатели 8, в которых он охлаждается. Одновременно вымораживаются пары воды, следы углекислого газа (которые могут присутствовать в газе после установки очистки от водорода) и конденсируются углеводороды (не окислившиеся на установке очистки от водорода). Сконденсированные примеси углеводородов отделяются в сепараторе 14. Полупродукт с верха сепаратора проходит змеевик, погруженный в ванну жидкого азота гелиевого очистителя 15, в котором охлаждается до температуры жидкого азота, и поступает в сепаратор 16, также погруженный в ванну жидкого азота. Из сепаратора 16 при давлении 150 кГ/см и охлаждении до температуры [c.183]

Примерно 40°/о этого потока воздуха нагревается в труйном пространстве одного из вымораживателей 3 до (—105) — ( —110) °С. Остальные 60% воздуха проходят мимо выморажива- [c.69]

В каскадных установках, работающих при температурах кипения фреона ниже —100°С, трудно организовать возврат масла из испарителей в компрессор нижней ветви каскада. Объясняется это тем, что даже у самых современных низкотемпературных масел, применяемых в холодильной технике, при таких низких температурах вязкость возрастает настолько, что они теряют текучесть. В этих условиях для смазки низкотемпературных компрессоров применяют масла с высокой температурой замерзания, например вакуумные. Их отделяют от циркулирующего фреона в специальных спаренных маслоотдели-телях-вымораживателях до поступления маслофреоновой смеси в конденсатор-испаритель. [c.65]

Ректификацию тетраэтилолова осуш ествляют в вакууме. Перед началом ректификации всю систему опрессовывают азотом (избыточное давление 1 ат), в холодильник 11 дают воду, а в вымораживатель 12 — рассол, после чего в сухой куб подают из реактора 5 раствор тетраэтилолова. Включают вакуум-насос и, когда остаточное давление в системе Достигнет 40—ЪО ммрт. ст., начинают отгонку бензола, собирая его в вымораживателе. После прекраш ения отгонки в рубашку куба дают пар. До установления постоянной температуры в парах колонна работает без отбора флегмы. После установления постоянной температуры начинают отбирать первую фракцию в приемник 13. Эту фракцию (смесь этилбромидов олова) отбирают до 54 °С (при остаточном давлении 40—50 мм рт. ст.), а целевую фракцию — тетраэтилолово — отбирают при температуре выше 54 °С в приемник 14. [c.314]

Очистка 0 , хранящегося в стальных баллонах. Продажный Oj, в стальных баллонах может содержать следующие примеси водяные пары, СО, Ог, Nj, реже следы H2S и SO . В большинстве случаев степень чистоты продажного Oj достаточна для проведения химических реакций. Только при более высоких требованиях (например, при физических исследованиях) продажный СО2 надо подвергать дополнительной очистке. Для этого газ пропускают через насыщенный раствор USO4, затем через раствор КНСОз и, наконец, через установку для фракционирования [2], которая является частью промышленной установки для получения чистого HjS (см. т. 2, рис. 174). Для фракционирования Oj используют четыре вертикально расположенные промывалки, восемь U-образных трубок для глубокого охлаждения и две ловушки-вымораживателя. Перед последним вымораживателем имеется еще ответвление к ртутному манометру. Oj проходит первые четыре U-образные трубки для глубокого охлаждения (выдерживаемые при указанной температуре) и вымораживается в 8. Когда 8 наполняется, открывают кран 9, отпаивают в точке 10 и создают в этой части аппаратуры высокий вакуум. После этого охлаждают остальные четыре U-образные трубки до —78 °С (сухой лед-f--t-ацетон), снимают охлаждение жидким воздухом с 8, откачивают первый погон газа, а затем уже погружают в сосуд для конденсации 11 в жидкий воздух. Средняя фракция собирается в 11, а остаток — в 8. Фракцию из 11 еще дважды сублимируют и контролируют чистоту газа, определяя давление упругости пара при различных температурах. Газ хранят в 25-литровых стеклянных колбах, которые обезгаживают путем многочасового нагревания в высоком вакууме при 350 °С. [c.682]

На рис. 85 приведена схема осушителя с выморажи-вателем и двухпоточным рекуператором, разработанного В. И. Ушаковым. Осушитель предназначен для обработки сжатого воздуха, подаваемого в рудник, который расположен в районе вечной мерзлоты. Температура вентиляционного воздуха не снижается ниже 267 К. Осушитель разработан для снижения точки росы сжатого воздуха до 267 К. Сжатый воздух после концевого холодильника поступает в рекуператор 4, охлаждается обратным потоком, очищается от конденсата в водомаслоотделителе 5 и направляется в вымораживатель J. Далее основная часть осушенного воздуха подогревается в рекуператоре и направляется в пневмосеть рудника. Остальная часть сжатого воздуха расширяется в вихревом охладителе 2 с цилиндрической камерой разделения. Охлажденный поток поступает в вымораживатель I, а нагретый поток — в вымораживатель 3. [c.221]

В некоторых технологических схемах сжатый газ дросселируют. Перепад давлений можно полезно использовать в вихревом охладителе. Появляется возможность создания осушителя газа без подвода дополнительной мощности. В зависимости от конкретных условий возможны различные схемы осушителей. Если осушке подлежит газ, который по условиям технологического процесса нужно дросселировать, то схемы осушителя несколько отличаются от приведенных на рис. 84 и 85. Отличия определяются прежде всего тем, что в охладитель направляется весь осушаемый газ. Рекуператор всегда двухпоточный. Обратный поток формируется из холодного потока вихревого охладителя. Иногда рекуператор выгодно разбивать на две секции, причем в одной из них принимать противоточную, а в другой прямоточную схему движения теплоносителей. Если после осушителя весь газ используется в технологическом процессе, то нагретый поток вихревого охладителя направляют в смеситель, где он смешивается с подогретым в рекуператоре холодным потоком. В осушителях с вымораживателями для их отогрева рационально включать контур с промежуточным теплоносителем, нагреваемым нагретым потоком. В некоторых технологических процессах осушать нужно только часть дросселируемого газа тогда рационально создавать вихревые охладители с долей холодного потока, пропорциональной этой части. [c.226]

Схема опреснения с самоиспаренпем воды показана на рис. 6.17, а. Установка состоит из вымораживателя 1, противоточной колонны 2, теплообменника 9 и холодильной установки 7. Поступающая на опреснение вода сначала проходит через теплообменник 9, где о.хлаждается отходящей опресненной водой и рассолом. Затем вода поступает в нижнюю часть вымораживателя, Где с помощью компрессора 7 создается остаточное давление около 4-10- МПа. При этом происходит интенсивное самоиспарение воды, понижение температуры и образование кристаллов льда. Полученная суспензия из вымораживателя подается в колонну, играющую роль зоны массообмена обычного противоточного кристаллизатора. [c.230]

На рис. 6,17,6 представлена схема установки для опреснения воды с ис-ттользованием жидкого хладоагента, позволяющая проводить вымораживание при любом давлении [183, 185]. Установка состоит и . вь мор -к11яате.пя /, массообменной колонны 2, компрессоров 6, 12, теплообменников 9, 10 и разделителя П. Исходная вода после предварительного о.хлаждения в теплообменнике 9 поступает в вымораживатель, где смешивается с жидким хладоаген- [c.230]

Образование кристаллогидратов происходит в вымораживателе при контакте газообразного хладоагента с морской водой. Из вымораживателя кристаллы гидратов с маточником, обогащенным солями, как и в предыдущем случае, поступают в массообменную колонну. Очищенные кристаллогидраты нагреваются в плавильной камере и разлагаются, образуя опресненную воду и рсгеперкроваипый холодильный агент. [c.231]

Предназначены для комплектования масс-спектрометров УКМП, но могут быть использованы с любыми другими масс-спектрометрами при изменении соединительных элементов. Снабжены обогатителем-вымораживателем СВС-1, позволяющим при работе с набивными колонками производить анализ с обогащением пробы в 10 — 10 раз. [c.273]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология