Фильеры для штапельного волокна

Скорость формования современных приемных машин штапельного волокна достигает 1400 — 1500 м/мин при производительности с одной фильеры 30—35 кг/ч. Общий жгутик собирают с 24—48 отдельных мест и развес его равен 10—20 г/м невытянутого волокна. [c.203]

Добавляется в осадительную ванну при формовании текстильной нити или штапельного волокна (0,01 г л) для уменьшения засорения фильер Добавляется в осадительную ванну при формовании корда (0,5 е/л) для уменьшения засорения фильер и снижения набухания волокна Добавляется в осадительную ванну при формовании волокна (до 1 г/л) для уменьшения засорения фильер [c.427]

Прядильная машина для производства штапельного волокна снабжена фильерами с числом отверстий до 3600. Волокна, выходящие из нескольких фильер, соединяются затем вместе в один штапельный жгут (нить). [c.446]

Сухое формование карбоцепных волокон аналогично формованию ацетатного волокна. При использовании мокрого метода формования карбоцепных волокон в отличие от формования вискозного волокна не происходит химических реакций между компонентами прядильного раствора и осадительной ванны. Струйки прядильного раствора по выходе из фильеры попадают в осадительную ванну, разбавляющую растворитель, в результате полимер коагулирует в форме волокон. Они собираются в нить или жгут и поступают, в соответствующий приемный механизм. Нити обычно наматываются на бобину, жгут штапельного волокна непрерывно поступает в отделочный агрегат, где промывается, отделывается и сушится. [c.464]

Капроновое волокно и волокно анид выпускаются в виде текстильных и кордных нитей, штапельного волокна и моноволокна (щетина). В производстве указанных видов волокон используются полимеры соответствующего (большего или меньшего) молекулярного веса. Число отверстий в применяемой фильере и степень вытяжки готового волокна также различны. Наибольшей вытяжке (в 5 раз) подвергают кордные нити, прочность их составляет 75—80 ркм. [c.474]

Принципиально возможно формование по сухому методу и таких волокон, как поливинилхлоридные, включая хлорированный поливинилхлорид, из которого получают волокна хлорин и ПЦ. Но поскольку эти волокна, как и большая часть полиакрилонитрильных, перерабатывается в виде штапельного волокна (подобно шерсти и хлопку) и обычно формуется через фильеры с очень большим числом отверстий (до нескольких тысяч), то условия формования, в частности, испарения растворителя, а также отделки и резки волокна усложняются. Поэтому по сухому методу волокна из указанных полимеров вырабатываются только в виде непрерывной нити, идущей в дальнейшем на шелкоткачество или трикотажную переработку. [c.253]

При получении штапельного волокна формование ведется на фильерах с 4800—15 ООО отверстиями, при получении непрерывных нитей — с 30 —1200 отверстиями. После прядильной машины волокна собираются в общий жгут и все дальнейшие обработки производятся в жгуте. [c.397]

Сформованное волокно вытягивают в 5—7 раз нри темп-рах выше 90 °С, обрабатывают антистатиками и подвергают кручению и сновке (при производстве нитей) или гофрированию и резке (при производстве штапельного волокна). Для получения нитей применяют фильеры с количеством отверстий от 40 до 100, для получения штапельного волокна — с 200—400 отверстиями. Скорость формования 400—600 м мин. [c.400]

По мокрому способу получают в основном штапельные волокна (число отверстий в фильере до 50 ООО, скорость формования 5 — 20 м мин). Нити этим способом в пром-сти производят только из перхлорвиниловой смолы (число отверстий фильеры от 40 до 100, скорость формования 25—60 м/мин). [c.401]

Фильеры для формования химич. волокон 1 — для текстильной нити 2 — для кордной нити 3,4 — для штапельного волокна с числом отверстий 2000 и 12000 соответственно [c.372]

Штапельное волокно. Особенность производства этого вида В. в. — применение фильер с большим числом отверстий, причем производительность прядильных машин составляет до 30 т/сут (разрабатываются машины производительностью 50 т/сут). К осп. оборудованию, помимо прядильных машин, относятся отделочная машина и сушилка. Все эти аппараты, связанные транспортными приспособлениями, составляют единый агрегат, работающий по поточному методу. [c.244]

Штапельное А. в. формуют как по сухому, так и по мокрому способу. Снижение производительности в результате низких скоростей формования по мокрому способу (0,33—0,5 ж/сек или 20—30 ж/мин) в этом случае компенсируется значительным (в 30—40 раз) увеличением числа отверстий в фильере (до 10—12 тыс.). Штапельное волокно по сухому способу формуют в тех н е условиях, что и филаментную нить [лишь несколько снижается скорость формования — до 5—6 м/сек (300— 360 м/мин)]. Вследствие увеличения числа отверстий в фильере необходимо повысить и темп-ру формования. [c.114]

Б. и. в. вследствие их низкой прочности, особенно в мокром состоянии, обычно выпускают только в виде штапельного волокна- Для этого применяют фильеры с числом отверстий 5000—10 ООО. Волокна с нескольких фильер собирают в общий жгут и без промывки водой направляют па резку и дубление. В результате дубления (вследствие образования межмолекулярных связей при воздействии па белки формальдегида, солей многовалентных металлов или др. полифункциональных соединений) снижается растворимость Б. и. в., повышается пх прочность, уменьшается усадка при воздействии кипящей воды и улучшается сопротивление смина-пию. В нек-рых случаях для устранения усадки волокон в горячей воде их подвергают ацеталированию или дополнительной обработке формальдегидом или хромовыми солями. После отделки волокна промывают, отжимают, сушат и упаковывают. [c.126]

Прядение вискозного волокна. Подготовленный для прядения вискозный раствор подводится по общему трубопроводу / к прядильной машине (рис. 134). Прядильный насосик 2 подает строго определенное количество вискозы в фильтр 3 свечного типа. Далее вискоза проходит по стеклянной трубке 4 к фильере 6 и продавливается тонкими струйками сквозь отверстия фильеры в осадительную ванну, находящуюся в желобе 5. Фильеры для прядения вискозы изготовляют из сплавов платины с золотом или иридием или из тантала, устойчивых к действию осадительной ванны. Отверстия фильеры имею иаметр от 0,05 до 0,1 мм. Число отверстий в фильере, в зависимости от типа изготовляемого волокна (текстильный шелк, шелк для корда, штапельное волокно), составляет от 24 до 00. [c.432]

Сухое прядение карбоцепных волокон соверщенно аналогично прядению ацетатного шелка. При мокром прядении карбоцепных волокон, в отличие от прядения вискозного шелка, не происходит никаких химических реакций между компонентами прядильного раствора и компонентами осадительной ванны. Струйки прядильного раствора, выходя из фильеры, попадают в осадительную ванну, которая разбавляет растворитель, в результате чего полимер коагулирует в форме элементарных волокон. Элементарные волокна собираются в нить или жгут и поступают в соответствующий приемный механизм. Шелк наматывается обычно на бобину жгут штапельного волокна непрерывно поступает в отделочный агрегат, где промывается, отде- [c.441]

При формовании волокон мокрым способом применяют фильеры из материалов, стойких к действию прядильного раствора и осадительной ванны, например из сплавов благородных металлов (золота, платины). Так как растворы имеют более низкую вязкость, чем расплавы, отверстия фильер для формования из раствора делают меньшими — 0,05—0,15 мм. Количество отверстий в фильерах составляет при производстве филаментной нити 20—100, штапельного волокна — 400—12 000. [c.321]

Применяют для антистатической отделки штапельного волокна лавсан, а также для уменьшения засорения фильер в производстве вискозной нити, окрашенной в массе. [c.383]

После фильтрации масса поступает в фильеру. При формовании полиамидов отказались от обычной формы фильер в виде колпачка вместо этого применяется массивная плита из легированной стали (толщиной 3—10 мм), которая должна противостоять давлению до 100 атм. Это привело к необходимости изменить диаметр, длину и форму просверленных отверстий (см. рис. 10). Поскольку расплавленный полиамид, в противоположность раствору, употребляемому в производстве искусственного шелка и штапельного волокна из целлюлозы, является 100%-ным сырьем, требования к прядильному насосику и фильере совершенно отличны от требований, предъявляемых при формовании вискозных и ацетатных растворов, особенно в связи с высокой вязкостью расплава и примерно в 10 раз более высокой скоростью формования по сравнению со скоростью формования вискозного шелка. Соответственно этому диаметр отверстий фильеры в 3—4 раза больше. Казалось бы, что таким путем опасность засорения отверстий сильно уменьшается, но опыт показывает, что температура, чувствительность расплава к кислороду и другие факторы приводят к тому, что слабые и тонкие нити все-таки получаются. Поэтому в процессе производства следует обязательно контролировать под микроскопом поперечное сечение нитей, особенно в связи с тем, что в дальнейшем происходит процесс вытяжки. [c.293]

Так как нет никаких принципиальных различий между производством нитей бесконечной длины и производством штапельных волокон (за исключением небольших изменений), то для производства штапельных волокон действительно все то, что при-ведено ранее на стр. 281 и 284. Так же как в производстве целлюлозного штапельного волокна, для производства полиамидного волокна применяются более толстые фильерные плиты (около 10 мм) с большим числом отверстий. Но число отверстий зависит от количества тепла, которое нужно отводить от нитей, выходящих из фильеры. [c.308]

Стеклянная ткань изготавливается из алюмоборосиликатного бесщело1Ч Ного или магнезиального стекла Непрерывные ити из волокон диаметром 5—8 мкм получают из расплава с помощью фильер, штапельное волокно длиной 20—40 см — распылением расплава прерывистыми струями горячего воздуха [5 28] [c.175]

Образовавшееся соединение по своей химической природе представляет собой натриевую соль сложного эфира клетчатки и дитио угольной (ксантогеновой) кислоты. Это соединение называют ксанто-генатом клетчатки или вискозой. Водный (точнее, щелочной) раствор вискозы продавливают через фильеры в прядильную ванну с серной кислотой (мокрое прядение). Под действием кислоты ксанто-генатные группы отщепляются и образуется гладкая нить, состоящая из клетчатки. Такая же нить, но несколько более толстая и нарубленная на мелкие куски, представляет собой штапельное волокно, из которого получают ткани, заменяющие хлопчатобумажные. Если же вискозу вместо фильер продавливать через узкие щели, то получается прозрачная пленка, всем хорошо известный целлофан. [c.313]

Получение. Из ацетатов целлюлозы вырабатывают гл. обр. комплексную нить, а также жгут (из вторичного ацетата) и в очень небольших кол-вах - штапельное волокно. Осн. метод получения нитей -с ухое формование, к-рое заключается в продавливанин р-ра ацетата через отверстия фильеры в вертикальную трубу высотой 3 ,5 м (шахту прядильной машины) с циркулирующим в ней подогретым воздухом. Р-ритель вторичного ацетата-смесь ацетона с водой (95 5), триацетата-смесь метиленхлорнда с этанолом нли метанолом (90 10). Осн. стадии процесса 1) приготовление формовочного р-ра, введение в него матирующих агентов или красителей, фильтрование, освобождение от пузырьков воздуха 2) формование волокна (нити) 3) обработка свежесформованной нити текстильно-вспомогат. в-вамн, кручение и др. операции, необходимые для снижения электризуемости нити и облегчения ее дальнейшей переработки. [c.225]

Лучшие результаты достигаются при способе радиальной обдувки. По патенту [22], в центр пучка нитей, выходящих из фильеры круглой формы, вводят цилиндр со стенками иа пористого материала (рис. 7.15), например пористой бронзы или нержавеющей стали. Обдувочный воздух равномерно охлаждает все отдепьные нити. Оптимальная высота цилиндра составляет 150—250 мм цилиндр устанавливают на расстоянии 12—37 мм от зеркала фильеры. По-видимому, такое решение является самым простым и оптимальным для обеспечения равномерности обдувки всех нитей пучка, состояш,его из 900—1000 и более элементарных нитей в случае производства штапельного Волокна. Расход воздуха на одну фильеру при этом обычно равен 3—3,5м мин. [c.199]

После вытяжки осуществляют релаксацию или термофиксацию волокна. При мокром способе, в отличие от др. методов, структура и свойства волокна существенно зависят от способа его сушки. Если сушку проводят под натяжением, получаемое волокно при смачивании дает усадку. При сушке происходит также необратимое сплющивание (коллапсирование) пор, вследствие чего снижается сорбционная способность волокон, особенно по отношению к красителям. Скорость Ф. в. при мокром способе вследствие медленного протекания диффузионных процессов и большого гидродинамич. сопротивления осадительной ванны не превышает 100—150 м1мин. Число отверстий в фильере достигает 12 000—20 ООО и да ке 100 000 — 150 ООО. По этому методу в основном производят штапельные волокна — вискозные, полиакрилопитрильные, поливинилспиртовые. Комплексные нити производятся по мокрому способу практически только из вискозных р-ров (вискозный шелк и корд) и в небольших количествах — из р-ров нолиакрилонитрила. Предпочтение в этом случае по экономич. соображениям отдается выпуску нитей повышенной толщины. По мокрому способу производятся также медноаммиачные волокна. [c.377]

Щелочной способ формования М. в. осуществляют на тех же прядильных машинах и в тех же условиях, чго и формование вискозного волокна. Прядильный р-р из фильеры поступает в первую ванну (р-р NaOH концентрацией 40 г/л), в к-ром медноаммиачное комплексное соединение целлюлозы превращается в нерастворимую меднонатронную целлюлозу с соотношением (по массе) СдИхрОэ Си Ка=% 1,0 0,5 0,5. Затем волокно поступает во вторую ванну (р-р 112804), где формование заканчивается. Для получения текстильных нитей и штапельного волокна применяют фильеры с таким же числом отверстий, как при формовании по водному способу. Однако в этом случае диаметр отверстий фильеры не превышает 0,08 мм. Вытяжка волокон в первой ванне составляет всего [c.78]

Для формования П. в. из гранулята используют различные плавильно-формовочные устройства с принудительной системой подачи полимера и расплава. Плавление гранулята осуществляется обычно при 280— 320°С в экструдерах, производительность к-рых по расплаву достигает 4 кг мин при диаметре червяка 125 мм и отношении длины к диаметру 20—25. Расплав в зависимости от тонины формуемой нити распределяется от одного экструдера на несколько (от 4 до 100) фильерных комплектов. Широко распространено также плавление ПЭТФ на спиральных и колковых решетках или на ребристых и плоских пластинах из алюминиевого сплава или серебра. К пластине (решетке), на к-рой происходит плавление, полимер подается вертикально установленным шнек-поршнем,к-рый также, развивая давление ок. 0,6 Мн я (6 кгЫсм ), обеспечивает принудительное поступление расплава к дозирующему насосу. Производительность одной пластины (решетки) от 100 до 600 г мин. Подача расплава на одну фильеру, осуществляемая шестеренчатым насоси-ком, составляет для штапельного волокна от 150 до 500 г мин (число отверстий в фильере от 100 до 1000), для технич. нити — от 250 до 600 г мин (140—280 отверстий), для текстильной нити — от 40 до 120 г мин (8—80 отверстий). Диаметр отверстий фильеры составляет от 0,2 до 0,6 мм. Профиль отверстий чаще всего круглый. При фигурном профиле получаются И. в., близкие по свойствам натуральному шелку и шерсти. [c.58]

Метод мокрого формования является основным способом получения штапельного волокна. Скорость формования мокрым методом (б-- 20 mImuh) -значительно ниже, чем при сухом формовании (200— 400 mImuh) однако число отверстий в фильере при этом может достигать 3 000 и более (при сухом способе— 10— 00 отверстий). Кроме топ , можно осуществлять непрерывно вытягивание, извивание и штапелиро-вание. Преимуществом мокрого формования является возможность введения в процессе прядения веществ, улучшающих качество волокна, повышающих его сродство к красителям и т. д. Наиболее важными факторами для успешного проведения мокрого формования являются подбор растворителя и коагулянта, а также условий коагуляции. [c.361]

Вискозный шелк — самый деп1евый, так как его можно производить из сравнительно мало очищенной клетчатки и с применением не очень дорогих реактивов. Вискозная нить, ио более толстая и нарубленная на мелкие куски представляет собой штапельное волокно, из которого получают ткани, заменяющие хлопчатобумажные. Если вискозу, вместо фильер, продавливать через узкие щели, то получается прозрачная пленка —- хорошо известный всем целлофан. [c.260]

Советскими исследователями разработана принципиально новая схема непрерывного процесса, начиная от полимеризации капролактама и кончая сушкой вытянутого резаного штапельного волокна. Непрерывная полимеризация капро.тгактама осуществляется в трубах НП, и расплавленный полимер поступает по трубам к групповым прядильным головкам на 4 фильеры и затем индпвидуальнылш зубчатыми насосиками подается к отдельным фильерам. [c.86]

Прп получении штапельного волокна, когда необходимо подавать к фильере значптельпо большее количество расплава, чем при формовании текстильной нити, рекомендуется предварительно полиэфир расплавить в экструдере, который обогревается по зонам. Выдавливаемый из экструдера расплав подается к насосикам нескольких прядильных мест. Прп этой схедме подачп расплава отпадает необходимость установления плавильных решеток над каждым прядильным местом и не ограничивается количество полимера, подаваемого в прядильный насосик. Соответственно может быть увеличено число отверстий в фильере и значительно повышена производительность каждого прядильного места. Поэтому такую схему подачп полпмера [c.141]

При формовании штапельного волокна из нолиэтилентерефта-лата число отверстий в фильере составляет 120—175. Диаметр отверстия фильеры 0,5—0,6 мм. Такое число отверстий не является предельным н при изменении условий подачи расплава к прядильному насосику (при плавлении полимера в экструдере) может быть значительно увеличено. [c.144]

Скорость формования при получении штапельного волокна мокрым способом невелика и обычно составляет 3,5—4,5 м1мин (считая по скорости приема невытянутого волокна). Число отверстий в фильере 3000—5000. В последнее время число отверстий в фильере значительно увеличено. Например, при формовании волокна пз растворов сополимера полиакрилонитрила в роданистых солях применяют фильеры с 30 000—40 ООО отверстиями. Очевидно, на сколько повышается производительность каждого прядильного места при применении таких фильер. [c.184]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология