Эмульсионная полимеризация режим

Полиакриловые смолы получают путем блочной и эмульсионной полимеризации, реже лаковым способом. Блочным способом получают листовые материалы. [c.396]

Ниже приведены типичные рецептуры (в -кг) и режим эмульсионной полимеризации [32] [c.33]

При эмульсионной полимеризации стирола в качестве инициатора в основном используется персульфат калия. Окислительно-восстановительные системы применяют реже в связи со сложностями в аппаратурном оформлении процесса. [c.191]

Эмульсионная полимеризация чаще всего применяется для получения полимеров из жидких или газообразных мономеров. По этому методу полимеризуют стирол, винилацетат, винил-хлорид, бутадиен и его сополимеры со стиролом и акрилонитри-лом, реже акрилаты и метакрилаты. [c.18]

Производство жидких наиритов в принципе не отличается от производства серийного наирита. И те и другие полимеры получают эмульсионной полимеризацией хлоропрена здесь существенное значение имеют добавки, вводимые в реакционную смесь. Изменяя рецептуру исходной смеси и режим полимеризации, можно получать весьма разнообразные типы жидких наиритов, например маслонаполненный полимер (масляный наирит), кристаллизующийся при обычной температуре (кристаллизующийся наирит), сополимер, содержащий в своей макромолекуле карбоксильные группы (карбоксилатный наирит), и др. [c.46]

Схемы автоматического контроля и регулирования работы отдельных агрегатов на заводах синтетического каучука (выделения и очистки дивинила, отмывки эфиро-альдегидного конденсата, газофазной полимеризации, температурного режима эмульсионной полимеризации хлоропрена, получения изобутилена, стирола и многие другие) описаны в литературе и с успехом применяются на практике. В разработке находятся разнообразные схемы оптимизации технологических процессов (т. е. схемы регулирования с автоматической настройкой процесса на оптимальный—наилучший режим работы) и комплексной автоматизации управления целыми цехами, производственными участками и заводами. [c.395]

При эмульсионной полимеризации смесь мономера с раствором эмульгатора и катализатора в воде или смесь раствора катализатора в мономере с раствором эмульгатора в воде нагревают при энергичном перемешивании. По окончании процесса эмульсию полимера разрушают добавкой кислоты или электролитов. Этот метод дает возможность получать полимер с высокой степенью полимеризации в виде высокодисперсного порошка (порядка 0,2—5 ). Полимеризация идет быстро, легко удается регулировать температурный режим. [c.212]

Скорость процесса и свойства ПВХ зависят от природы и концентрации инициатора и эмульгатора, pH среды, отношения мономер водная фаза, температуры и других факторов. Обычно этим методом получают ПВХ с размером частиц от 0,1 до 3 мкм. Исходя из назначения полимера (для паст, латексов, пластмасс), выбирают соответствующую рецептуру и режим полимеризации. Типичная рецептура приведена на стр. 64. Большое значение при эмульсионной полимеризации имеет pH водной фазы. Регуляторами pH служат фосфаты или карбонаты натрия. Обычно pH среды поддерживается в пределах 8—8,5. [c.66]

При проведении эмульсионной полимеризации хлоропрена в зависимости от ряда различных факторов (состав полимеризационной шихты, режим процесса, способ инициирования и т. д.) скорость достижения необходимой степени превращения, или глубины полимеризации, будет различной. [c.107]

Производство жидких наиритов в принципе не отличается от производства серийного наирита. И те и другие полимеры получают эмульсионной полимеризацией хлоропрена, однако здесь существенное значение имеют добавки, вводимые в реакционную смесь. Изменяя рецептуру исходной смеси и режим полимеризации, можно получать весьма разнообразные типы жидких наиритов. [c.488]

Эмульсионная полимеризация характеризуется сравнительной легкостью управления процессом, которая обусловливается хорошими условиями теплообмена и, следовательно, возможностью поддерживать требуемый температурный режим во всех точках системы, а также возможностью введения в течение процесса полимеризации различных добавок, позволяющих влиять на свойства полимера. Кроме того, проведение полимеризации в эмульсии позволяет получать большие партии совершенно однородного, стандартного полимера, легко организовать непрерывный процесс и механизировать выделение каучука из латекса. [c.134]

Полимеризация в водных эмульсиях — весьма распространенный метод получения полимеров, так как он удобен не только для полимеризации отдельных мономеров, но и для сополимеризации двух или нескольких мономеров. Водно-эмульсионный способ полимеризации позволяет осуществлять процесс с большими скоростями и легко регулировать тепловой режим. Кроме того, разобщенность взрыво- и пожароопасных мономеров в водной эмульсии позволяет более безопасно осуществлять процесс. [c.338]

Полимеризация метилметакрилата так же, как и других метакрилатов и акрилатов, может происходить под воздействием теплоты, света, перекисей и других инициаторов. Наибольшее распространение получила полимеризация в массе, применяются также эмульсионный и суспензионный методы, реже — полимеризация в растворе. Полимеризацией в массе получают так называемые органические стекла в виде листов и блоков. Процесс обычно проводят в две стадии 1) предварительная полимеризация метилметакрилата в присутствии перекиси бензоила, перекиси лаурила или динитрила азобисизомасляной кислоты при 70 °С в реакторе обычного типа с мешалкой и рубашкой до получения сиропообразной жидкости (форполимера) 2) окончательная полимеризация. В форполимер вводят все необходимые ингредиенты (красители, стабилизаторы, пластификаторы и др.), тщательно перемешивают его, вакуумируют для удаления пузырьков воздуха и фильтруют. Окончательную полимеризацию проводят в формах. [c.138]

В современных промышленных процессах производства синтетического каучука пользуются бутадиеном, получаемым из этилового спирта, хлоре-преном, получаемым из ацетилена, и реже изопреном, синтезируемым также из ацетилена, который в свою очередь получают из угля или газообразных побочных продуктов нефтяной промышленности. Полимеризацию диолефинов большей частью ведут эмульсионным методом, например изопрен полимери-зуют в коллоидном растворе (применяют альбумин, олеат натрия или сульфированное касторовое масло), точно контролируя кислотность реагирующей смеси. Полимеры вальцуют с серой и вулканизируют обычным способом. Прочность и эластичность — главные свойства полимеров, которые надо принимать во внимание. [c.656]

Технологический процесс состоит из следующих операций. В эмульсионном баке предварительно подготавливают водную эмульсионную смесь, которую затем переводят в автоклав и при охлаждении пуском в рубашку холодной воды загружают из резервуаров сжиженный хлористый винил, все время тщательно перемешивая смесь. По окончании загрузки в рубашку автоклава дают горячую воду, поддерживая температуру в пределах 40—50° при этом давление в рубашке автоклава достигает 5—7 ат. Период индукции — обычно несколько часов, после чего начинается экзотермическая реакция полимеризации, которая быстро ведет к подъему давления в автоклаве. В это время необходим ввод холодной воды в рубашку автоклава и тщательное регулирование температуры. Степень полимеризации и дисперсность полихлорвинила в основном определяются температурой смеси в реакторе, поэтому точный режим температуры имеет самое существенное значение. Отклонения от заданных температур и давлений не должны превышать соответственно +2° и +0,2 ат. Несоблюдение температурного режима может привести к резкому повышению температуры, ведущему к. спеканию массы в виде сплошного куска ( козла ), или к образованию грубодисперсных частиц ( гороха ), а иногда и к разложению массы. [c.236]

Периодическое получение поливинилхлорида осуществляется в горизонтальных вращающихся автоклавах из кислотоупорной стали, выдерживающих давление до 1,5 МПа. Режим полимеризации меняется в зависимости от марок вырабатываемого полимера, которые отличаются в основном средней молекулярной массой, зависящей, главным образом, от температуры полимеризации. В одном из вариантов периодического метода полимеризация проводится при температуре 40—50°С, причем сначала водная эмульсионная смесь охлаждается в автоклаве холодной водой, циркулирующей в рубашке. Затем при энергичном перемешивании производится загрузка сжиженного хлористого винила, и в рубашку автоклава подается горячая вода в результате нагревания в реакционной смеси начинает постепенно развиваться экзотермический процесс полимеризации, поднимающий давление в автоклаве. В это время необходимо поддерживать температуру 40—50°С ( 2°С) отклонение от заданного давления не должно превышать 0,02 МПа. Реакция полимеризации продолжается около 20 ч и завершается на 90%, после чего давление в автоклаве снижается, и полученный полимер поступает на дальнейшую обработку. Из эмульсии, содержащей 30— 50% поливинилхлорида, твердый полимер выделяют сушкой, распылением или на непрерывно вращающихся барабанах. Применяют также метод осаждения эмульсии электролитами или понижением pH среды с последующим центрифугированием и сушкой порошка полимера. [c.74]

Сополимеры винилхлорида с винилиденхлоридом. Сополимеризацию винилхлорида с винилиденхлоридом проводят водно-эмульсионным, реже суспензионным, методом. Скорость полимеризации сополимеров, как правило, меньше скорости полимеризации отдельных мономеров. Это объясняется взаимным ингибирующим действием применяемых мономеров. Сополимеризацию винилиденхлорида с винилхлоридом в водной эмульсии проводят при 30—70°С. В качестве инициаторов применяют персульфат аммония и перекись водорода при суспензионной полимеризации используют органические перекиси. [c.104]

В зависимости от вида эмульгатора и его количества можно получить поливинилхлорид с размерами частиц от 0,2 до 3 мк. Исходя из заданных свойств эмульсионного поливинилхлорида и его назначения (для латексов, паст или пластмасс), выбирают оптимальную рецептуру и режим процесса полимеризации. [c.18]

При вальцевании хорошо разогретого полибутадиена (доведенного до полной прозрачности) выходящий пз зазора материал течет довольно спокойно и переходит на валок, вращающийся с меньшей скоростью. Назовем этот режим вальцевания режимом А. При понижении температуры, сопровождающемся увеличением эластичности и потерей прозрачности, на поверхности выходящей из зазора струи появляются волны, и струя начинает рваться. При дальнейшем понижении температуры эластомер становится совершенно непрозрачным, часто начинает крошиться или образует своеобразную эластичную оболочку валка ( шубит ). Назовем этот режим вальцевания режимом Б. При повышении температуры эластомер вновь становится прозрачным. Температура перехода от прозрачного состояния к непрозрачному зависит от скорости сдвига. Вальцевание с шублением обычно более явно проявляется у полимеров с узки.м молекулярно-массовым распределением. Каучуки, полученные методом эмульсионной полимеризации, при понижении температуры становятся несколько жестче и слегка шубят , но у них почти не наблюдается тенденции к крошению. [c.387]

Производственный опыт показывает, что на одном из самых ответственных участков эмульсионной полимеризации коррозионные проблемы тесно связаны с задачей сократить образование коагу-люма, нарушающего тепловой режим работы полимеризаторов. В связи с этим, представляют большой интерес попытки применить стальные полимеризаторы, хромированные изнутри гальваническим способом. В этом случае сразу получают гладкое, блестящее и износостойкое покрытие, не нуждающееся в частой полировке. [c.320]

Жидкие наириты образуются при эмульсионной полимеризации хлоропрена. Изменяя рецептуру исходной смеси и режим полимеризации, можно получать разнообразные типы жидких паиритов, например, маслонаполненный полимер (масляный наи-,рит), полимер, кристаллизующийся при обычной температуре кристаллизующийся наирит), сополимер, содержащий в своей [c.64]

Обычно применяют перекисные соединения, растворимые в воде и реже в мономере перекись водорода, персульфат калия [248] или аммония, перекись натрия, перборат натрпя, перекись мочевины, гидроперекись кумола [249, 250], перекись бензоила, диазоаминобензол [199], окисленный натуральный каучук [201] и многие другие (см. стр. 235). Перечисленные соединения либо сами инициаторы, способные образовать свободные радикалы, либо относятся к окислителям, под действием которых образуются перекиси непредельного мономера, являющиеся источником свобод-Шэ1х радикалов. В случае инициаторов, растворимых в мономере, инициирование происходит в среде последнего. Инициаторы, растворимые в воде, начинают реакцию в водной фазе. При эмульсионной полимеризации главный процесс происходит в водной среде за счет растворенных в воде молекул, поэтому чаще применяют растворимые в воде инициаторы (перекись водорода, персульфат аммония и калия). [c.394]

Из анализа результатов опыт по крутому восхождению (см,табл,3) следует, что опыт 29 дает лучшее значение 2). Таким образом, за оптимальный режим эмульсионной полимеризации может выть принят следующий х =7,0%, Х2=2,20 ч, Хд =2,12%, х =7 С. Для сравнения ниже приведены исходный (1) и оп-ямапьный (II) режимы эмульсионной [c.47]

Реакции поликонденсации очень медленно протекают при обычной температуре, и поэтому синтез конденсационных полимеров ведут обычно при температурах порядка 150—300° С и даже выше, т. е. температурный режим синтеза является одним из макрокине-тических факторов, влияющих на процесс синтеза. Поликонденсация может быть гетерофазной, например эмульсионной. Эмульсионным может быть также процесс полимеризации, при котором радикальная полимеризация протекает в эмульсии мономера [32], причем реакционная масса в этом случае имеет невысокую вязкость. При эмульсионном процессе синтеза существенное влияние оказывают такие показатели, как размер капель мономера и скорость транспорта мономера к поверхности раздела фаз [46]. Тем самым гидродинамический режим синтеза также является макрокинети ческим фактором, влияющим на процесс синтеза. [c.5]

Эфиры акриловой и метакриловой кислот полимеризуются под влиянием кислорода, при облучении и при нагревании в-присутствии инициаторов радикально-цепной или ионной полимеризации. Обычно реакцию полимеризации эфиров акриловой и метакриловой кислот проводят в среде мономера, инициируя ее органическими перекисями. Реже этот процесс проводят суспензионным или эмульсионным способом в водной среде. [c.397]