Охлаждение изделий под давлением

Температура омываемой поверхности Т (О, /) является другим распространенным граничным условием в процессах переработки полимеров, например при охлаждении воздухом рукавных пленок, при нагревании листов перед вакуумным формованием, при охлаждении изделий, получаемых методом литья под давлением, и т. д. [c.256]

Уравнения теплопередачи, с помощью которых моделируют охлаждение и затвердевание полимера при литье под давлением, не учитывают подпитку, а также обратное и вторичное течения, происходящие на стадии охлаждения изделия и вносящие свой вклад в теплопередачу. В работе Камала и Куо [361 приведен расчет подпитки полости формы для двух случаев быстрого, резко прекращающегося течения, когда можно пренебречь термическим сжатием при подпитке, и медленного течения, когда можно пренебречь торможением потока, а термическое сжатие нужно учитывать. В обоих случаях использовали уравнение состояния Спенсера и Гилмора (см. табл. 5.6). [c.537]

Определение длительности рабочего цикла чисто аналитическим методом весьма затруднительно и практикуется редко. Поэтому расчеты дополняются экспериментальными данными. Продолжительность отдельных операций при литье под давлением приближенно можно определить по кривой изменения давления в форме. Время заполнения формы графически определяется точкой пересечения линии, параллельной оси времени, и прямой, проведенной касательно убывающей части кривой, характеризующей режим охлаждения изделия. Время охлаждения определяется как разность продолжительности всего цикла и времени, необходимого для заполнения формы. Длительность цикла графически определяется точкой пересечения продолжения кривой с линией, проведенной в ее нижней части и соответствующей установившемуся режиму давления. [c.222]

На литьевой машине изготовляют толстостенную трубчатую заготовку или трубу. Толстостенная заготовка вместе с вкладышем помещается в другую (полую) форму и раздувается сжатым воздухом по ее конфигурации. Согласно несколько модифицированному методу вкладыш с толстостенной заготовкой остается на месте, а литьевая форма заменяется выдувной, как показано на рис. 10.21. В этом случае упрощается обслуживание, но снижается эффективность использования машины для литья под давлением, так как раздувание заготовки и охлаждение изделия в машине связаны с довольно большими затратами времени. [c.271]

Изменение давления во времени в одной из точек формы при. оформлении изделия показано на рис. ХХП. 11. На участке / происходит движение расплава до формы и избыточное давление в ней отсутствует. На участке II расплав заполняет форму и давление начинает расти. Участок III характеризует повышение давления в форме после ее заполнения за счет уплотнения расплава. На участке /V происходит сжатие расплава вследствие охлаждения, что сопровождается соответствующим падением давления. Это падение давления компенсируется подачей дополнительной порции расплава в форму (подпиткой). На участке V давление падает из-за частичного вытекания незатвердевшего расплава из формы после отвода из нее сопла машины. В конце этого участка затвердевший материал закупоривает литниковый канал формы и вытекание расплава прекращается. На участке VI продолжается охлаждение изделий и падение давления. [c.284]

В процессе прессования пресс-форму (рис. 62) сначала нагревают до 240—250 °С, а затем охлаждают до 130 °С. При нагревании до температуры ниже 240 °С мо->кет появиться матовость и пятна на изделии. Давление в гнезде формы зависит от формы изделия, однако оно должно быть равно по меньшей мере 29,4-10 Па. Продолжительность охлаждения зависит от толщины стенки изделия и должна быть тем больше, чем больше толщина. [c.219]

Прессование листов производят при 220—230 °С, выдерживают при этой температуре в течение 5—7 мин на 1 мм толщины изделия давление прессования 200—300 кгс/см . Охлаждать можно под давлением до комнатной температуры, либо до 140—150 °С под давлением с последующей распрессовкой и охлаждением на воздухе или в холодной воде. [c.171]

В ряде случаев для предотвращения образования пузырей в изделиях давление при охлаждении повышают до 1500—2000 кгс/см2. [c.183]

Условия переработки полимеров могут оказывать сильное влияние на их физические свойства. Чрезмерное повышение температуры при экструзии или литье под давлением может привести к термическому разложению полимера. Течение в литьевой форме определяет условия ориентации, поэтому, изменяя конструкцию формы, можно и улучшить, и ухудшить свойства изделия. Скорость охлаждения изделия вследствие различия в процессе кристаллизации обусловливает изменение его прочностных свойств. Большинство из этих факторов удается выбирать оптимальными, исходя из результатов испытаний готовых изделий. [c.191]

Кривая 2 описывает изменение давления в форме при значительно более высоком давлении уплотнения. В момент охлаждения до температуры жесткости в форме еще сохраняется довольно значительное остаточное давление Р . В процессе дальнейшего охлаждения это давление снижается до величины 20—30 кгс см , не вызывая никаких осложнений при извлечении изделий. [c.423]

Если бы усадка была одинаковой по всем направлениям, то изделие и форма были бы геометрически подобны, а усадку можно было бы полностью скомпенсировать за счет соответствующего увеличения размеров формы. В действительности этот способ неприменим, поскольку во всех (или почти во всех) отливаемых изделиях усадка неоднородна. Неоднородность усадки возникает из-за наличия продольной ориентации и неравномерного-охлаждения изделия, толстые части которого охлаждаются значительно медленнее тонких. Различие в скорости кристаллизации приводит к формированию разных надмолекулярных структур и к разной степени кристалличности. Поскольку скорость кристаллизации в тонких частях изделия выше, степень кристалличности и плотность материала в тонких частях увеличивается быстрее, и в форме создается перепад гидростатических давлений, вызывающий перетекание некоторого количества полимера из толстой части изделия в тонкую. Это внутреннее течение и различия в степени кристалличности и являются основными причинами неоднородности усадки. [c.439]

Экструзия с раздувом. В процессе изготовления полимерной упаковки этим способом контролируются следующие технологические параметры температура по зонам экструдера, температура заготовки, скорость экструдирования, температура формы, скорость смыкания формы, давление воздуха, скорость раздува, время охлаждения изделия. Все эти параметры заме 1)яются непрерывно (с записью на диаграмме) или периодически с помощью контрольно-измерительных приборов. [c.202]

Каждый из перечисленных этапов важен. Если полимерный расплав имеет слишком высокую вязкость, он не заполнит формующую полость целиком. Процессы уплотнения расплава, вьщержки под давлением и охлаждения изделия должны быть выполнены таким образом, чтобы выталкиваемое изделие было равномерно охлаждено и имело минимальные внутренние напряжения, которые могут стать причиной его коробления. [c.216]

Сопротивление продавливанию материала через головку, достаточное для получения необходимого сжатия порошка плунжером, возникает вследствие термического расширения фторопласта-4 в нагретой зоне головки и трения его о стенки головки. При необходимости по-, высить давление на материал, производится торможение охлажденного изделия около выхода из головки. [c.89]

Сварочный пресс (рис. ХУП.17) работает циклически, причем длительность цикла определяется главным образом временем, затрачиваемым на укладку, съем изделия и его охлаждение под давлением после сварки. Сварка в поле высокой частоты происходит почти мгновенно (от долей секунды до 2—3 сек). [c.764]

Течение полимеров сопровождается возникновением эластических деформаций в расплаве, поэтому в нем появляется весь комплекс механических релаксационных явлений. Релаксация влияет на качество изделий, особенно резко она сказывается, когда охлаждение изделий протекает медленно и без давления, что часто имеет место при получении изделий выдавливанием на червячных прессах. В этом случае может произойти следующее 1) изменятся размеры изделия по сравнению с формующим инструментом (разбухание изделия) 2) появится шероховатость и даже бугристость на поверхности изделий и 3) исказится форма изделия. [c.39]

Основными факторами процесса штампования служат температура, давление и время формования, которое рекомендуется проводить при больших скоростях деформаций и быстром охлаждении изделия. [c.265]

Наиболее распространенный процесс прессования штучных изделий, называемый горячим, прямым или компрессионным, заключается в том, что пресс-материал загружается в пресс-форму и подвергается в ней воздействию теплоты и давления. При этом он >азмягчается и растекается по внутренней полости пресс-формы, принимая ее конфигурацию. Если прессуется реактопласт, то он отверждается в форме под влиянием теплоты, и готовое изделие извлекают из формы в горячем состоянии. Изделия из термопластичных материалов нуждаются в охлаждении под давлением после прессования, так как в горячем состоянии они легко деформируются. [c.289]

Богатый ассортимент марок ПТФЭ позволяет в большинстве случаев использовать свободное спекание отформованных заготовок, избегая спекания или (и) охлаждения под давлением. В некоторых случаях для получения изделий с минимальной пористостью, особенно из наполненных композиций, применяют охлаждение изделий под давлением (в прессе). Этот [c.187]

Другие способы. Кроме вышеуказанных способов переработки суспензионного ПТФЭ могут использоваться и другие, в том числе вторичная обработка заготовок. К ним следует отнести горячее штампование листов, получение пористых изделий, изготовление армированных пластин. Штампование проводится при 300—350 °С и давлении 15—40 МПа (150—400 кг / м ) [6]. Недостатком изделий, полученных горячим штампованием, является потеря формы при температуре эксплуатации выше, 150°С. Специальные режимы тепловой обработки позволяют поднять эту температуру до 260°С. Получение пористых изделий чаще всего основано на введении наполнителя, который при спекании или после удаляется растворением, возгонкой или химической обработкой [7, с. 5]. Другой способ основан на применении предварительно термообработанного и измельченного порошка. Прессуют такие порошки при давлении 45—85 МПа (450—850 кг / м ). Пористые изделия (пористость 5—15%) можно получать из обычных порошков при пониженно.м давлении прессования 2,0—4,0 МПа (20—40 кг / м ). Производство армированных пластин, употребляемых для изготовления фольгированных диэлектриков, основано на горячем прессовании стеклотканей и пленок из ПТФЭ, уложенных в чередующемся порядке. Для лучшей адгезии ПТФЭ к стеклоткани и фольге применяются пленки из термопластичных фторполимеров (например, фторопласта-4МБ). Охлаждение под давлением позволяет получать армированные пластины с ровной поверхностью. [c.191]

Сварка листов, пластин и подобных изделий должна вып( няться в сварочном приспособлении, обеспечивающем нагр сварку и охлаждение под давлением. Особое значение для св ки толстых изделий имеет качество подготовки поверхности п сварку. Необходимо также обеспечить тесный контакт по вс площади сваривания. Известны способы сваривания ПТФЭ применением теплостойких пленок из термопластичных фто] пластов, которые при нагревании плавятся и обеспечивают а гезию между свариваемыми элементами на уровне 80—90% когезионной прочности ПТФЭ. В качестве таких полимеров > пользуются сополимеры ТФЭ — ГФП (фторопласт-4МБ) ТФЭ —ПФ(ПВ)Эф (тефлон-РРА). [c.194]

В основном применяются вертикальные прессы. Пресс составит из загрузочной части, в которую входит плунжер, соответствующий по профилю изготовляемому изделию, и головки, в которой происходит нагревание, спекание и охлаждение изделия. Мощность привода должна быть достаточной для создания давления в головке от 100 до 600 кгс/см (в зависимости от периметра поверх- ности и сечения изделия чем меньше сечение, тем больше давление). При. на-треве фторопласта-4 выше 327 С его коэффициент трения возрастает в несколько раз, что создает противодействие продвижению изделия в головке и необходимое давление во время спекания (для получения плотного, беспористого изделия). Длина головки тем больше, чем больше сечение изделия — от 0,3 м для тонких стержней до 2,5 м для стержней диаметром более 60 мм. Температура головке в первой четверти зоны спекания 360—380 °С, во второй и третьей — 370—390 С, в четвертой — 350—370 С. Головка изготовляется из нержавеющей стали. Для увеличения поверхности нагрева на нее надевается толстая [c.133]

Литье под давлением легко осуществляют на термопластавтоматах типа KuASY со шнековым поршнем и зонами пластикации. Температура по зонам пластикации равна 240 °С — I зона 270 °С — II зона 280 °С — III зона. Термопластикация обеспечивает гомогенизацию и переход материала в высокоэластическое, а затем в вязкотекучее состояние. Расплав материала впрыскивают в форму под давлением 600 кгс/см . Цикл литья составляет 1,5—2 мин. Противодавление на подающий шнек составляет 10-12 кгс/см . Подводящие литники должны быть короткими, широкими и плоскими. Форма должна быть нагрета до 280 °С. Форму с изделием после впрыска охлаждают проточной водой и во избежание усадки продолжают подпитку и охлаждение под давлением. [c.171]

Для повышения коррозионной стойкости многих видов железобетонных изделий (фундаментных свай, железобетонных труб, лотков и каналов) весьма эффективным средством Является пропитка их различными химически ойкими веществами (битумом, метилметакрилатом, стиролом, петролатумом), серой. Этим достигается резкое йОВышение непроницаемости изделий, и поэтому пропитка может успешно конкурировать с такими методами, как устройство противокоррозионной защиты изолирующими материалами. Технология пропитки (последовательных опера ий) следующая удаление из бетона жидкой фазы путем нагревания изделия при температуре 105. .. 120 С вакуумирование изделия погружение в пропиточный состав, разогретый при необходимости до нужной вязкости нагнетание пропиточного состава в поровое пространство бетона под давлением , извлечение изделия из пропиточного состава медленное охлаждение изделия, пропитанного расплавами (битум, сера), либо полимери-зационное отверждение мономеров в поровом пространстве бетона (метилметакрилат, стирол). [c.147]

Основные функ1Ц10нальные группы деталей формы. Литниковые системы предназначены для подвода и распределения расплава по гнездам. Существуют 2 принципиально различных типа таких систем в одних материал, находящийся в литниковых каналах, затвердевает при охлаждении изделия в оформляющей полости (см., наир., рис. 1), в других остается в расилавленном состоянии. Недостатком системы затвердеваемых литников является значительное повышение в процессе литья вязкости расплава в каналах, в результате чего невозможно получить достаточно уплотненную отливку. Избежать этого можно повышением темп-ры впрыскиваемого материала и давления литья, что, однако, отрицательно сказывается на свойствах материала. Кроме того, отливки, полученные в системе с затвердеваемыми литниками, требуют механич. обработки для отделения литников от изделий, а иногда зачистки или даже полировки. [c.45]

При контактно-тепловой сварке прессованием используют постоянно нагретый инструмент с большой теплоемкостью. Детали нагревают с одной или с двух сторон (двухсторонний нагрев облегчает С.). Необходимая темп-ра в месте С. толстостенных деталей устанавливается лишь спустя нек-рое время (доли ч) после их соприкосновения с инструментом. Длительность разогрева материала в месте соединения уменьшается до нескольких мин при использовании инструмента, нагретого на 20—50°С выше полимера (в зависимости от толщины детали). Однако при этом повышается опасность термодеструкции полимера. Перегрев поверхности нежелателен также и потому, что инструмент, оказывая давление на размягченный материал, деформирует его в зоне шва. Деформирование уменьшают, применяя ограничители хода инструмента или распределяя давление на зону, ширина к-рой превышает ширину зоны шва. Чтобы исключить прилипание пластмассы к инструменту, применяют разделительные прокладки из фторопласта-4, полиимида, целлофана. Охлаждение под давлением предупреждает коробление изделий, но процесс значительно удлиняется поэтому такую технологию применяют гл. обр. в мелкосерирном производстве, при ремонтных работах, а также при С. фторопласта-4 (в промышленных условиях этот полимер сваривают только таким методом). [c.188]

Размеры таблеток и усадки. Если таблетку диаметром 100 лш нагреть до температуры спекания, т. е. 370°, то ее диаметр при этой тем 1ературе увеличится до 109 мм, а после остывания изделие будет иметь дизлметр 93—94 мм. Практическое значение имеет разница в размерах таблетки и готового изделия, так как ее необходимо учитывать при конструировании прессформы для получения таблеток. Эта разница, или усадка таблетки,. после спекания зависит от ряда причин. Во-первых, усадка зависит от скорости охлаждения изделия, т. е. от степени кристалличности полимера в готовом изделии. Так как степень ристалличн01сти при одинаковых условиях охлаждения зависит от молекулярного веса полимера, то усадка у различных партий фторопласта-4 может несколько отличаться. Наконец, усадка зависит от степени уплотнения таблетки при прессовании. Однако, если прессование всегда производить при строго определенном давлении (например, при 300 кг/сж ), то влияние степени уплотнения можно не учитывать. [c.68]

Как показал опыт, сравнительно медленное охлаждение при давлении порядка 1500—2000 кг/см равио-денно по своим результатам самой резкой закалке, производимой путем быстрого погружения тонкостенной лрессформы вместе с изделием в холодную воду. Охлаждение при давлении 1000 кг/смЯ уже не дает такого результата. [c.139]

Процесс литья под давлением описан на стр. 105, факторы его разобраны на стр. 106 и сл. Отлитые охлажденные изделия извлекаются из прессформы при ее раскрытии и сбрасываются в тару. Литник снимёется аппаратчиком и размалывается на ножевой [c.129]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология