Сушилка для угля

Тонкие листовые материалы (корд, синтетические ткани, бумага и т. д.) при кондуктивном подводе тепла высушивают обычно на цилиндрических сушилках. Основной частью этих сушилок являются обогреваемые паром вращающиеся полые цилиндры, расположенные вертикально или горизонтально (рис. VI-7). Высушиваемый материал огибает цилиндры и соприкасается с ними либо одной стороной, либо попеременно обеими сторонами в зависимости от конструкции сушилки. Угол обхвата цилиндра обычно равен 245—280°. Площадь соприкосновения материала с греющей поверхностью (рабочая поверхность цилиндра) составляет примерно 70% от общей. В современных сушилках скорость бумажной ленты при сушке достигает 10 м/сек. [c.272]

При выходе из сушилки уголь не падает сразу в бункер из всех трубок, а собирается сначала в желобках, расположенных под рядом трубок (в большинстве случаев трубки снабжаются специальными наконечниками, направляющими уголь в желобки), затем при повороте барабана переходит в соответствующие ковши и затем, когда последние приходят в крайнее нижнее положение, вываливаются из них в бункер. Это приспособление уменьшает высоту падения даже при самых больших диаметрах до 1,0- -1,8 м и значительно ослабляет пылеобразование. [c.192]

При установке форсунок их оси должны совпадать в плане и по высоте с осью амбразуры в кожухе сушилки, а также с осью туннеля. Отклонение центра форсунки по отношению к оси не должно превышать 5 мм. Угол наклона оси форсунки проверяют по привалочной поверхности фланца. [c.102]

Попадающие в реактор вместе с газом уголь и другие твердые компоненты сепарируются в циклоне, расположенном внутри реактора-газификатора, и возвращаются в псевдоожиженный слой. Коксовый остаток непрерывно выводится из конического копильника, пристроенного к днищу реактора-газификатора, и гасится питающей котел-утилизатор водой получаемый таким образом пар, необходимый для процесса, направляется в пароперегреватель, работающий за счет тепла колошникового газа. Последний в дальнейшем охлаждается в угольной сушилке и в случае необходимости гасится перед подачей его в отделение очистки и метанизации. [c.166]

Применяются вертикальные валковые сушилки (рис. 177). Горячие дымовые газы, вводимые на уровне /4 высоты, движутся в противотоке к углю. В нижней части установки уголь охлаждается воздухом, разбавленным инертными газами, для того, чтобы избежать окисления при хранении угля в башне. [c.454]

Пример 21-4. Определить расход топлива (подмосковный уголь марки Б) в барабанной сушилке диаметром В = 1,6 и длиной L = 10 м, производительность которой по высушенному материалу Ог = 8750 кг/ч. Количество влаги, испаряемой из материала, = 1250 кг/ч. Сушка производится топочными газами, движущимися прямотоком с высушиваемым материалом. Температура топочных газов на входе в сушилку = 650° С, на выходе из нее 2 =100° С. Материал поступает в сушилку при температуре = 10° С и удаляется из нее, имея температуру 82 = 90° С. Теплоемкость высушенного материала Сг = 545 дж/кг-град (0,13 ккал/кг-град). Коэффициент тепло-передачи от топочных газов в сушилке к окружающему воздуху через стенку барабана, снаружи покрытую теплоизоляцией = 0,895 вт/м -град (0,85 ккал/м ч град). [c.749]

Барабанные сушилки широко применяются для сушки сыпучих и мелкокусковых материалов (колчедан, уголь, фосфориты, минеральные соли и др.). [c.771]

Методом флотации в настоящее время обогащается около 15% углей. В большинстве случаев для этого используются флотационные машины механического типа, в которых в качестве реагентов-собирателей применяются керосин, камфарное масло, флотореагент АФ-2. Флотированный уголь подвергается затем обезвоживанию и сушке в барабанных сушилках или КС . [c.164]

Фильтрат из центрифуги 20 вместе с промывными водами поступает в сборник 22, где его подогревают до 70° С. Далее фильтрат направляют в реактор 24 для выделения технической никотиновой кислоты. Сюда подают из мерника 25 соляную кислоту до pH 3,2—3,4, охлаждают до 0°, выдерживают 8 ч, отфильтровывают техническую никотиновую кислоту в центрифуге 26, промывают ледяной водой и направляют в сушилку 27. Маточный раствор поступает в сборник 28, затем в реактор 29 для обработки углем уголь отфильтровывают в нутч-фильтр 30. Маточный раствор сгущают в вакуум-аппарате 31, кристаллизуют в кристаллизаторе 32, отфильтровывают никотиновую кислоту в центрифуге 33 и промывают ледяной водой. Никотиновую кислоту направляют в сушилку 27, а маточный раствор в сборник 28а. [c.206]

Слоевая сушилка для высоковлажных отходов также выполняется с соблюдением каскадно-лоткового принципа. Три ступени сушилки перекрывают друг друга, а слой топлива лежит на них свободно. Верхняя часть ступени выполняется под углом к горизонту 70°, а нижняя, пологая, под углом 45°. Увеличенный по сравнению с топливным рукавом угол наклона нижней части ступени сушилки принят в связи с необходимостью подвода сушильного агента к слою топлива. Для этого сушильный агент подается под ступени сушилки, которые выполнены разрезными. Щели для подвода сушильного агента прикрыты козырьками, имеющими угол наклона меньший, чем угол наклона всей ступени. Опыты на моделях показали, что при этих условиях хороший сход топлива обеспечивается при более крутом наклоне нижней части ступени сушилки. [c.31]

Определяем частоту вращения барабана сушилки (формула (10.78)). Для принятой системы насадки принимаем коэффициенты т = 1, к = 0,7, угол наклона барабана 2,5°. Тогда [c.307]

После окончания гонки четыре вагонетки передвигают из реторты в первый тушильник. Уголь при этом загорается, и его приходится тушить водой. После освобождения реторты в нее вводят четыре вагонетки из сушилки, а на их место закатывают [c.49]

Древесный уголь ниже зоны подвода теплоносителя охлаж дается потоком холодных неконденсирующихся газов, подавае мых в низ реторты, после чего его выгружают через шлюзовые затворы в ковш скипового подъемника Нагревшиеся газы из под второго конуса (считая сверху) отводятся газодувкой в топку реторты для получения теплоносителя Избыток газа сжигают в топке сушилки [c.72]

На обоих концах корпуса сушильного барабана устанавливают различные уплотнения в зависимости от температуры поверхности корпуса и его диаметра . Внутри сушилки расположены различные насадки для равномерного распределения материала по сечению барабана. Сушильный барабан устанавливают наклонно к горизонту. Максимальный угол наклона составляет 4° . [c.37]

Сушилки с псевдоожиженным слоем нашли широкое применение на таких материалах, как известняк, доломит, уголь, доменный шлак и полимеры рабочие характеристики таких установок приведены в табл. II.1. [c.41]

Производственные сушилки имеют чаще всего постоянный угол наклона. [c.188]

Оборудование брикетного завода состоит в основном из дробильных установок, тарельчатых сушилок с паровым обогревол или трубчатых сушилок и штемпельных или кольцевых прессов. Из сушилки уголь подается транспортерным шнеком в охлаждающую установку, где из угля испаряется остаточная влага. При этом через уголь, проходящий между двумя жалюзи, продувают воздух. Охлажденный уголь подается ковшовым цепным транспортером на прессы. Пыль отсасывается со всех поверхностей, на которых она может осаждаться, например со штемпелей, формовочного стола и т. д. Теплый воздух из помещений, в которых установлены двигатели, прессы и сушилки, используется для сушки. [c.34]

Рис. 1.20. Принципиальная схема химического активирования хлоридом цинка 1 — пропиточный аппарат, 2 — трубчатая печь, 3 — аппарат для выщелачивания, 4 — экстрактор, 5 — отмывочный аппарат, 6 — мельница мокрого помола, 7 — центрифуга, 8 — сушилка, 9 — упаковочный автомат I — опилки, II — Zn b, Ш — раствор Zn b, IV — раствор H I, V — водяной пар, VI — промывная вода VII — активированный уголь на склад

В отщельных случаях подлежащий переработке уголь подвергается термической сушке в сушилках различных конструкций. [c.270]

Д-Арабзнат калия (СаНэОдК, молекулярная масса 204,22), Он пред-ставляет собой бесцветные кристаллы, хорошо растворимые в воде, нерастворимые в метиловом и этиловом спирте. Выход 70%, Кристаллы арабоната калия растворяют в воде в реакторе 17 (насыщенный раствор при температуре 87—90° С), куда из мерника 18 загружают водный раствор хлористого кальция (30—35%), добавляют активированный уголь и фильтруют через нутч-фильтр 19, сборник 20. Из последнего фильтрат переводят в кристаллизатор 21, где ведут кристаллизацию 7—8 ч при 0°. Затем кристаллы арабоната кальция отфуговывают в центрифуге 22 и высушивают в сушилке 23. Маточный раствор из сборника 24 засасывают в вакуум-ап- [c.126]

Для сдвига равновесия реакции в сторону образования 3-аланина следует обеспечить большой избыток аммиака и высокую температуру [44, 66]. По данным Е. Жданович [50], требуется температура реакции 154— 158° С (избыточное давление 26—32 кгс/см ), соотношение 10%-ного раствора аммиака к акрилонитрилу 18,5 1 и углекислого аммония к акрилонитрилу 3,7 1. На основании этих данных технологический процесс заключается в следующем в горизонтальный автоклав 1 (рис. 18) с вращающейся мешалкой и паровой рубашкой загружают из мерника 2 водный раствор (10—15%) аммиака и из сборника 3 двууглекислого аммония и из мерника 4 акрилонитрил. Нагревают реакционную массу до 154—158° С, при этом избыточное давление повышается до 30—40 кгс1см . Не допускается загрузка более 0,4 объема автоклава. Из автоклава реакционную массу выгружают в перегонный аппарат 5, где отгоняют водный раствор аммиака. Кубовый остаток сливают в реактор 6, разбавляют водой и очищают активированным углем при температуре 40—50° С уголь отфильтровывают на нутч-фильтре 7, фильтрат направляют в сборник 8, а затем в вакуум-аппарат 9 для сгущения. Сгущенный раствор сливают в кристаллизатор 10, где выделяют -аланин добавлением из мерника // этилового абсолютированного спирта при температуре 0-1-5° С. Затем осадок фугуют в центрифуге 2. Кристаллы сушат в вакуум-сушилке 13 и направляют в сборник 14. Маточный раствор поступает в сборник 15, откуда засасывают в вакуум-аппарат 16, сгущают, сливают в кристаллизатор 17, где спиртом выделяют дополнительное количество -аланина, который отфуговывают в центрифуге 18. Кристаллы -аланина II для переосаждения направляют в реактор-кристаллизатор 10. Маточный раствор II из центрифуги 18 собирают в приемнике 19, он является либо отходом производства, либо его направляют на переработку в -аланин. Выход -аланина — прямой 40—50%, а при регенерации -аланина из вторичного и третичного аминов выход может быть увеличен до 65—70 %. -Аланин ( -аминопропионовая кислота) aHjOaN представляет собой бесцветные кристаллы с температурой 199— 200° С [52], молекулярная масса 89,09, хорошо растворим в воде, труднее в метиловом, этиловом и изопропиловом спиртах нерастворим в эфире и ацетоне. [c.144]

D-Пангамолактон. В реактор 26 из эмалированной стали загружают из мерника 2Z пиридин, из сборника 14 глюконолактон, из сборника 25 хлоргидрат диметилглицина и перемешивают до полного растворения ин-гридиентов. Затем добавляют дициклогексилкарбодиимид и продолжают перемешивание несколько часов. В результате реакции выпадает осадок дициклогексилмочевины, который отфильтровывают на нутч-фильтре 28. Фильтрат поступает в сборник 29 и далее в вакуум-аппарат 30 для упаривания. Сгущенный раствор сливают в реактор 31, куда добавляют ацетон из мерника 32 и выделяют осадок лактона пангамовой кислоты. Осадок отфильтровывают на друк-фильтре 33. Фильтрат из сборника 34 идет на регенерацию ацетона, а осадок направляют в реактор 35 для перекристаллизации из спирта, поступающего из мерника 36. По растворению осадка при температуре 60—65° С в реактор вводят активированный уголь, перемешивают 15 мин и фильтруют через нутч-фильтр 37. Фильтрат поступает непосредственно в кристаллизатор 38, где при —5° С выкристаллизовывают лактон пангамовой кислоты. Затем в центрифуге 39 отфуговывают кристаллы и высушивают в вакуум-сушилке 40 при глубоком вакууме (температура 20—30° С). Выход 78% температура плавления 69—73° С [а]д = [c.179]

Молотковые мельницы ММТ-2600/3350/590 с инерционными сепараторами пыли типа ВТИ работают на центральном пылезаводе энергоблока мощностью 500 МВт Назаровской ГРЭС, где сушка и размол назаровского угля выполнены по разомкнутой схеме. В каждой из пяти технологических ниток нылезавода уголь перед поступлением на молотковую мельницу входит в паровую трубчатую сушилку с влажностью Ц7р= =36—39% и подсушивается до 16%. Размыкание технологического цикла и обеспы- [c.38]

Мельницы ММТ-2600/3350/590 при производительности В=50—80 т/ч и вентиляции 1/=(100—130)-10 м /ч размалывают назаровский уголь с удельным расходом электроэнергии на размол Эр=14,1—9,0 кВт-ч/т и на размол и вентиляцию 5р+вент= = 19—12,5 кВт-ч/т [Л. 50]. При этом гранулометрический состав топлива перед молотковой мельницей характеризуется полным остатком на сите с отверстием 10 мм 10=5% состав выпускаемой пыли —/ эо=47—70%, / 2оо=23—43% и/ юоо=0,15—2,5"/о показатель однородности я=0,8—1,02. Срок службы бил на подсушенном назаровском угле составляет 3500—4500 ч (била 5-образяые Черновицкого машиностроительного завода с наплавкой Т-620 толщиной 20 мм, количество бил на роторе 168 шт.) и 800—1000 ч при размоле сырого угля. Удельный расход металла - (брутто) бил (с учетом выбрасываемой части бил) составляет 6—7 г/т при размоле сушенки и 25—35 г/т при размоле сырого угля. Большая разница в износе бил при размоле подсушенного и сырого угля объясняется увеличением размолоспособности угля с 1,12—1,24 до 1,28—1,32 при предварительной подсушке в паровых трубчатых сушилках [Л. 50]. [c.38]

Принципиальная техиол. схема Г.у. представлена на рисунке. Начальные операции-подготовка угля. Для повышения уд, пов-сти уголь измельчают до частиц размером менее 0,01 мм, часто совмещая этот процесс с сушкой. Лучшие результаты достигаются при вибропомоле и измельчении в дезинтеграторе. Уд, пов-сть при этом возрастает в 20-30 раз, объем переходных пор-в 5-10 раз. Происходит механохим. активация пов-сти, в результате чего повышается реакц. способность угля (особенно при измельчении в смеси с растворителем-пастообразователем и катализатором). Важное место занимает сушка. Влага заполняет поры, препятствуя проникновению к углю реагентов, выделяется в ходе процесса в реакц. зоне, снижая парциальное давление Н2, а также увеличивает кол-во сточных вод Угли сушат до остаточного содержания влаги < 1,5%, используя трубчатые паровые сушилки, вихревые камеры, трубы-сушилки, в к-рых теплоносителем служат горячие топочные газы с миним. содержанием О2 (0,1-0,2%), чтобы уголь не подвергался окислению. Во избежание снижения реакц. способности уголь не нагревают выше 150-200 °С. [c.555]

Барабанные сушилки (рис. 6) распространены благодаря высокой производительности, простоте конструкции и возможности непрерывно сушить при атм. давлении мелкокусковые и сьшучие материалы (колчедан, уголь, фосфориты, минер, соли и др.). Такая сушилка представляет собой установленный с небольшим наклоном к горизонту (угол а до 4°) цилиндрич. барабан с бандажами. Последние при вращении барабана (с помощью зубчатого колеса от электропривода) с частотой 5-6 мш1 катятся по опорным роликам осевое смещение барабана предотвращается опор- [c.485]

Горячий воздух получают при сгорании природного газа и разбавлением его атмосферным воздухом, Горя1тий воздух подается через восемь патрубков-распределителей воздуха, установленных по периметру в нижней цилиндрической части сушилки. Жалюзи состоят из деся- Ц Лопаток, установленных гол углом к центру таким образом, что орячий воздух подается в с шилку по касательной и в сушилке Движется по восходяп1еЙ спирали. Угол наклона может изменяться Ручную с наружной стороны сушиДки для достижения нужного угла наклона лопаток, обеспечивающего оптимальный эффект сушки композиции. [c.209]

Исходная неизмельченная шихта из бункера I питателем 2 загружается в камеру сушки 3, где газом-теплоносителем, подаваемым в нижнюю часть камеры, подсушивается и нагревается. Затем уголь поступает в дробилку 4, измельчается и потоком разбавленного рециркулятом теплоносителя по вертикальной шахте выносится в сепаратор 5. Здесь тяжелые и крупные зерна отделяются от основной массы мелкой шихгы, возвращаются в цикл измельчения-нагрева, а готовая шихта уходит в циклон 6. Отделившись в нем от газового потока она передается в бункер готовой шихты 7 или в трубу-сушилку 8. Далее газоугольная смесь поступает в цик юн 9 и разделяется уголь направляется в бункер готового продукта 7, а теплоноситель - в вихревой газопромыватель 13. Здесь часть отработанного теплоносителя сбрасывается в атмосферу, а часть подается на рециркуляцию в топку и дробилку. [c.277]

В процессе работы сушилки ведется наблюдение за уровнем дрожжевого конденсата в вание, за давлением греющего пара в вальцах, за работой ножей. Ножи должны равномерно срезать с поверхности вальцов высушенный слой дрожжей. По мере необходимости ножи заменяются запасными, предварительно заточенными на ножезаточном станке. Угол заточки должен находиться в пределах 15—20°. Если ножи плохо пригнаны к поверхности барабана, то на ее поверхности остаетси плеика несрезанных дрожжей, прн этом температура сушки снижается, дрожжи пригорают к поверхности нагрева и качество их ухудшается. [c.255]

Через сушилку продувают отходящие дымовые газы. Подсушенная щепа проходит по наклонно.му каналу, где встречает небольшое количество греющего газа (швель-газ), поступающего снизу из зоны 14 горения коксового остатка. Газы пиролиза вместе со шпюль-газом и продуктами пирогенного распада древесины отсасываются -из швель-шахты 13 в газоочистное отделение через газоотборный колодец 12. Образовавшийся в швель-шахте коксовый остаток — древесный уголь поступает в нижнюю часть топки, где сжигается у вертикальной ограждающей решетки //. Образовавшиеся топочные газы через эту решетку направляются под котел для выработки пара. [c.132]

Первый опытный образец транспортабельного агрегата (рис. 31) состоял из частей периодического и непрерывного действия. Принципиальная схема процесса складывалась из следующих операций. Измельченные сырые древесные отходы подсушивались отходящими дымовыми газами в сушилке, после чего загружались в реторту и нагревались там в среде дизельного топлива до температуры 275°. При этом из древесины отгонялся дистиллят с ценными продуктами пиролиза. Полученную после первой стадии нагрева бурую древесину отделяли от дизельного топлива путем отгонки с водяным паром. Отогнанное и отделенное от щепы дизельное топливо возвращалось в процесс. Бурую древесину подвергали вторичному пиролизу при 600—700° в печной части, где получается смесь светильного газа и паров дистиллята, направляемая в переделочную часть для конденсации и грубой очистки газа. Тонкая очистка газа должна была производиться путем крекирования содержащихся в нем примесей. Отогнанную из ретортной и печной частей жижку намечалось перерабатывать в переделочной чэсти в товарные продукты по обычной азеотропной схеме. Древесный уголь в виде горячего мелкого порошка собирается в циклоне и после смешивания с порошкообразным пеком выдавливается из шнек-пресса для получения брикетов или выпускается в виде порошкообразного угля. [c.139]

Отработанный после использования в средствах очистки уголь из загрузочного бункера (7) переносится в промежуточную емкость (2), в которой производится его промывка горячей водой. Образующиеся сточные воды направляются в отстойник (5) и далее осветленные воды поступают в два последовательно соединенных адсорбера 4 и 5) с АУ для удаления растворенных в воде примесей, затем очищенные воды сбрасываются в реку. Промытый уголь из емкости (2) после обезвоживания на вакуумных фильтрпрессах (б) направляется в многополочную шахтную печь (7), в которой подвергается парогазовой реактивации. После охлаждения в охлаждающем барабане 8) реактивированный уголь помещается в бункер (9) для последующего использова. ния. Образующиеся в процессе реактивации угля газы поступают в мокрый скруббер 10) для нейтрализации дисперсией содового раствора (77). Твердые продукты взаимодействия направляются в распьшительную сушилку 12), где происходит их осаждение, фракционирование и сбор. Газовая составляющая после доочистки на фильтрах тонкой очистки 14) вентилятором высокого давления (75) через дымовую трубу (76) сбрасывается в атмосферу. [c.535]

Таким способом было изготовлено 1200 т кокса для металлургических и 100 т для других опытов. В качестве сырья использовали боршодский бурый уголь, содержание золы в котором после гравиметрического обогащения и промывки снижалось до 11%. Промытый уголь, подсушенный в сушилках Флейснера до влажности 10%, использовали для вышеописанных опытов. По этому способу переработали 8000 т исходного угля для получения 1500 т готового коксового брикета. Эти опыты были закончены в 1952 г. Ниже приводятся показатели работы камер [c.87]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология