Коксование в псевдоожиженном слое

Установка непрерывного коксования в псевдоожиженном слое кокса (термоконтактный крекинг) [c.31]

Коксование в псевдоожиженном слое [c.256]

В зависимости от качества сырья и технологии процесса бензины коксования имеют октановое число от 58—62 до 68—70 (м.м.). Наиболее распространенный в промышленности процесс — коксование в камерах, так называемое замедленное коксование,— дает бензины с более низким октановым числом, чем процесс непрерывного коксования в псевдоожиженном слое порошкообразного кокса-теплоносителя (при одинаковом сырье) октановое число бензина непрерывного коксования обычно не ниже 70 (м.м.). [c.72]

Назначение — производство кокса, дистиллятных продуктов (бензина, газойлей) из тяжелых углеводородных остатков. Существует несколько модификаций процесса периодическое коксование в кубах, замедленное коксование в необогреваемых камерах, коксование в псевдоожиженном слое порошкообразного кокса. Здесь рассматривается замедленное коксование. [c.93]

Если все образующиеся в установках с коксованием в псевдоожиженном слое промежуточные дистилляты в дальнейшем направляются на переработку в ЗПГ, например на гидрогазификацию, то потребуется дополнительно водород, количество которого значительно превышает количество водорода, требуемого для десульфурации продуктов после низкотемпературной конверсии. Этот водород может быть получен из циркулирующего рабочего газа реактора, очищенного газа или посредством частичного окисления тяжелых углеводородов. Таким образом, в данной упрощенной технологической схеме объединяются в одну стадию переработка в ЗПГ сырой нефти совместно с коксом и промежуточными погонами, получаемыми в установках с коксованием в псевдоожиженном слое. Однако в этом случае требуются дополнительные расходы водорода, более сложное и громоздкое газифицирующее оборудование, значительно превышающее по массе оборудование, сэкономленное за счет исключения установки для газификации кокса. [c.147]

При коксовании в псевдоожиженном слое в промышленном масштабе создаются наилучшие условия для сохранения первичных продуктов уголь доводится здесь до температуры выделения летучих веществ за время, исчисляемое несколькими секундами, а образующиеся продукты быстро удаляются из печи и охлаждаются, по крайней мере, до 400° С. [c.79]

Полукокс, полученный при коксовании в псевдоожиженном слое является единственно однородным продуктом, полученным в относительно мощных установках (до 20 т/ч и более) с равномерным протеканием процесса, в которых можно, следовательно, наладить производство пол ТОКса по доступной цене. Об этом убедительно говорят почти все исследования, выполняемые с этим видом продукции. Тем не менее в конце главы приведем результаты, полученные по другим полукоксам. Можно будет увидеть, что открываемые ими возможности не всегда превосходят возможности полукоксов псевдоожижения и поэтому не представляет особого интереса подробно изучать способы их производства. [c.264]

ТАБЛИЦА 34. ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПОЛУКОКСОВ И КОКСОВОЙ МЕЛОЧИ, ПОЛУЧЕННЫХ ПРИ КОКСОВАНИИ В ПСЕВДООЖИЖЕННОМ СЛОЕ [c.264]

К этим шихтам, которые отличаются большой чувствительностью к отощающим добавкам, добавляли полукокс, полученный при коксовании в псевдоожиженном слое при температуре 500° С и измельченный предварительно до следующего гранулометрического состава 98% класса < 1 мм, до 98% класса <0,5 мм и до 98% < < 0,2 мм. [c.268]

По форме кривой вблизи максимума можно заключить, что неоднородный полукокс, получаемый при температуре в среднем 500° С, будет как отощающая добавка, несомненно, менее эффективным, чем хорошо гомогенизированный полукокс, получаемый также при температуре 500° С, но в постоянных условиях процесса, какие обеспечивает метод коксования в псевдоожиженном слое. [c.269]

Так как единственным известным методом производства полукокса в больших количествах и в экономичных условиях является коксование в псевдоожиженном слое, то можно ограничиться исследованиями полукоксов, полученных лишь по этому методу. Тем не менее представляется целесообразным хотя бы для сопоставления ряда результатов из различных источников сказать несколько слов и о других полукоксах, которые были испытаны в иных условиях и описаны в литературе. [c.273]

Назначение. Получение нефтяного кокса для нужд электродной промышленности, производства графита и карбидов применяется также для выработки дополнительных количеств светлых нефтепродуктов из тяжелых остатков. Существует три модификации процесса периодическое коксование в кубах замедленное коксование в необогреваемых камерах коксование в псевдоожиженном слое порошкообразного кокса. [c.78]

Принципиальная схема непрерывного коксования с порошкообразным коксом (коксование в псевдоожиженном слое) Дана на рис. 139. [c.338]

Наиболее сложной и дорогостоящей задачей глубокой переработки нефти является технология превращения тяжелых нефтяных остатков в моторные топлива. Выход гудронов — тяжелой,, высокомолекулярной части нефти, выкипающей выше 500— 540°С, составляет 20—30% (масс.). Гудроны типичных сернистых нефтей характеризуются плотностью около 1000 кг/м , содержанием серы 2,7—3,0% (масс.), азота 0,4—0,5% (масс.), высоким содержанием тяжелых металлов (никеля и ванадия)—от 150 г/т и выше, соотношением углерод водород, равным a8. По своим свойствам близки к гудронам некоторые альтернативные виды сырья — тяжелые и битуминозные нефти, синтетические сланцевая и угольная нефти, для которых, как правило, характерны еще более высокое содержание гетероатомных соединений, тяжелых металлов и более низкое отношение Н С. Исходя из качества рассматриваемых видов сырья, принципиально близкой должна быть и технология их переработки. Ведущая роль в решении этой проблемы отводится гидрогенизационным каталитическим процессам, позволяющим за счет деметаллизации, удаления гетероатомных соединений и насыщения водородом облагораживать исходное сырье и получать при этом товарные моторные топлива или высококачественное сырье для дальнейшей переработки. Развитие технологии переработки нефтяных остатков на основе освоенных в промышленности процессов, таких как гидрообессеривание и гидрокрекинг, коксование в псевдоожиженном слое с газификацией получаемого кокса, в настоящее время создает реальные предпосылки для организации безостаточной переработки нефти. [c.60]

Технико-экономические расчеты по основным процессам получения синтетической нефти из природных битумов Атабаски показали, что капитальные вложения для их сооружения примерно одинаковы. Но применение только гидрокрекинга требует более высокого расхода водорода и привлечения значительных ресурсов природного газа или другого углеводородного сырья для его получения (табл. 3.12) [113]. При действующих в настоящее время внутрисоюзных ценах на нефть себестоимость 1 т товарной продукции из природных битумов, получаемой коксованием в псевдоожиженном слое или гидрокрекингом, будет превышать себестоимость такой же продукции из обычной нефти соответственно на 17,5 и 19,8 руб. [109]. [c.105]

Крекинг-процессы, в которых СНГ производятся как полупродукты, являются в основном процессами некаталитического действия. К ним относят паровой крекинг, термический крекинг, легкий крекинг, заторможенное коксование и коксование в псевдоожиженном слое. Последние два процесса применяют в основном для производства нефтяного кокса. [c.22]

Непрерывное коксование в псевдоожиженном слое (термоконтактный крекинг, ТКК) [c.94]

Исследование кинетики непрерывного коксования в псевдоожиженном слое порошкообразного кокса показало, что этот процесс следует рассматривать как трехстадийный [c.95]

Идея вести коксование в псевдоожиженном слое возникла в советской и зарубежной нефтеперерабатывающей промышленности позднее, чем аналогичный процесс каталитического крекинга. Первые промышленные установки были введены в эксплуатацию только в середине 50-х годов. [c.96]

Ниже приводится типичный технологический режим блока коксования в псевдоожиженном слое кокса [c.101]

Аналогичный унос пыли, но уже коксовой, возможен из коксо-нагревателей на установках непрерывного коксования в псевдоожиженном слое кокса, однако в этом случае твердые частицы углерода будут сгорать в котле-утилизаторе (для дожигания оксида углерода), который обычно входит в состав этих установок. [c.321]

В связи с сокращением рынков сбыта нефтяных остаточных топлив, вызванным ростом применения газа в качестве топлива, на многих нефтеперерабатывающих заводах построены установки коксования для более глубокой переработки тяжелых нефтяных фракций. Разработка процесса коксования в псевдоожиженном -слое с использованием техники кипящего слоя позволила значительно упростить все операции по транспорту и перегрузке кокса и тем самым в большой степени способствовала включению процессов коксования в технологические схемы современных нефтеперерабатывающих заводов. [c.21]

Установка непрерывного коксования в псевдоожиженном слое порошкообразного кокса (термокоптактного коксования) [c.76]

Улучшению работы системы может также способствовать разбавление слоя неагломерирующимся зернистым материалом. В частности, добавление кварцевого песка к железной руде способствует ее восстановлению до металлического железа . Установлено что агрегирование, затрудняющее сульфирующий обжиг халькопирита (СпРеЗ. ) и железного колчедана (РеЗ ), можно уменьшить, повышая в системе отношение концентраций железо/медь. Наконец, добавлением кокса к каменному углю перед коксованием в псевдоожиженном слое сохраняет подриж-пость системы в ходе процесса [c.713]

В установке типа Флексикокинг , которая по существу является модификацией широко распространенных систем коксования в псевдоожиженном слое [3], сырая лефть или [c.145]

Примеси диенов. В олефиновом сырье в небольших количествах могут также содержаться диены. Их концентрация растет с ужесточением условий крекинга (например, при коксовании в псевдоожиженном слое) нефтяного сырья при получении олефинов. Так" же, кат -н-этлен, диены не проявляют склонности к реакции с изобутаном в присутствии сильной серной кислоты. Диены реагируют с кислотой и дают продукты, больщинство из которых растворимо в ней. I Если эта предпосылка верна, то расчетное количество диенов, которое вызовет снижение концентрации серной кислоты с 98,5 до 90%, составит 0,145 м на 1 т кислоты. По данным промышленных установок сернокислотного алкилирования, количество диенов, понижающих концентрацию кислоты в указанных пределах, составляет 0,111—0,247 м на 1 т кислоты. [c.216]

Развитие этих процессов происходило и происходит под влиянием соответствующих требований со стороны моторной техники. При высоком уровне потребления авиационных и автомобильных бензинов и незначительном потреблении дизельных топлив в 1940—1950-х годах в широком масштабе в США, СССР и других развитых странах был реализован каталитический крекинг средних дистиллятов (керосино-газойлевой фракции атмосферной перегонки нефти), обеспечивающий большой выход бензиновых компонентов с достаточно высоким октановым числом. Для повышения октановых чисел бензинов получили распространение процессы полимеризации, алкили-пования, а также термического риформинга, который был заменен затем на более эффективный процесс каталитического риформинга. По мере дизели-зации моторного парка и перехода авиационной техники на реактивные двигатели возросла потребность в средних дистиллятах — авиационном керосине и дизельном топливе, и процесс каталитического крекинга с конца 1950-х — начала 1960-х годов был переориентирован на переработку тяжелого сырья — вакуумного газойля. В 1960-х годах в схемы НПЗ ряда зарубежных стран, прежде всего США, стал включаться процесс гидрокрекинга под давлением 15 МПа. Этот процесс обеспечивал наибольшую гибкость в регулировании выхода бензина, керосина, дизельного топлива при переработке тяжелого дистиллятного, а в ряде случаев — и остаточного сырья [121. По мере утяжеления сырья каталитического крекинга — переработки вакуумных газойлей с концом кипения 500—560 °С — возникла проблема как получения кондиционных котельных топлив из тяжелых вакуумных остатков, так и дальнейшей их переработки с целью увеличения выработки моторных топлив. Для переработки гудронов в схемах современных НПЗ получили развитие термические процессы (висбрекинг, замедленное коксование, коксование в псевдоожиженном слое — флюидкокинг — и его модификация с газификацией получаемого пылевидного кокса — флексико-кинг, сочетание процессов висбрекинга с термическим крекингом и др.), гидрогенизационные процессы (гидрокрекинг, гидрообессеривание), которые в ряде случаев сочетают со стадией предварительной подготовки сырья методами сольволиза (деасфальтизации) и деметаллизации. Перспективными процессами, частично реализованными в промышленности или находящимися в опытно-промышленной проверке, являются процессы гидровисбрекинга, [c.48]

На комплексе Syn rude технологическая схема переработки битума в целом аналогична схеме предприятия Sun or . Отличие заключается в том, что вместо замедленного коксования здесь используется коксование в псевдоожиженном слое с последующей газификацией кокса по технологии процесса <"Флексикокинг . При этом выход синтетической нефти на исходный битум достигает 85% (масс.) при выходе балансового кокса 10% (масс.). Преимуществом Флексикокинга , помимо более высокого выхода жидких продуктов, является возможность превращения кокса в газ с теплотой сгорания 3,7—4,8 МДж/м . [c.103]

В качестве примера промышленной переработки таких остатков могут служить широко известные данные о работе на высоко-сернистой нефти НПЗ в Делавер-Сити [12]. Гудрон вакуумной колонны установки АВТ этого завода (32,5 — 35%-ный остаток от перегонки высокосернистой нефти с содержанием серы 3 — 3,5%) имеет плотность при 20 °С, равную 1,045—1,055, содержит до 5,5% серы и коксуемость его по Конрадсону равна 20 — 24%. Гудрон служит сырьем установки коксования в псевдоожиженном слое. [c.77]

Замедленное коксование осуществляется в камерах или реакторе в псевдоожиженном слое порошкообразного кокса-теплоносителя при температуре 480-ь510°С и давлении 0,14 + 0,40 МПа. Коксование в камерах дает бензин с октановым числом 58н-62, а при непрерывном коксовании в псевдоожиженном слое октановое число бензина повыщается до 70 (ММ). Групповой углеводородный состав бензина замедленного коксования парафино-нафтеновые 37н-45, олефиновые 49-ь51, ароматические 5 н- 13% мае. [8]. [c.33]

В нашей стране разработан процесс непрерывного коксования в псевдоожиженном слое (термоконтактный крекинг — ТКК), не нашедший, однако, промышленной реализации. Подобная технология ( флюидкокинг и флексикокинг , компания Эксон) широко освоена на НПЗ в США, где подтвердила свою высокую эффективность [181, 184, 185]. [c.157]

Первое сообщение о процессе коксования в псевдоожиженном слое ( флюидкокинг ) появилось в 1953 г. (фирма Стандарт ойл Девелопмент). С 1955 по 1970 г. в США, Канаде и Мексике было построено 11 установок общей мощностью около 24700 т/сут, в том числе гигантские установки по 6680 т/сут на НПЗ в Делавере и Эйвоне, США. После некоторого затишья в 1978 г. началось новое оживление в проектировании и строительстве установок. Толчком к строительству послужили общая тенденция к углублению переработки нефти, более высокий выход жидких продуктов по сравнению с другими формами термической переработки нефтяных остатков, возможность переработки наиболее тяжелых гудронов и природных битумов, включая высокосернистые, а также возможность очистки от серы всех получаемых продуктов. [c.206]

Сырье промежуточного основания Сырье асфаль-тенового основания и кре-кинг-оетаток Замедленное коксование Коксование в псевдоожиженном слое Крекинг до кокса [c.214]

Технологическая схема установки и основная аппаратура. Принципиальная схема установки коксования в псевдоожиженном слое показана на рис. 26. Кокс-теплоно ситель. (порошок из округлых частиц диаметром 0,075—0,3 мм) непрерывно циркулирует через систему реактор 2 — коксонагреватель 3. Оба аппарата работают по принципу псевдоожиженного слоя. В реакторе псевдо-ожижеиие слоя кокса происходит путем подачи вниз водяного пара, и частично при помощи паров и газов, образовавшихся при коксовании. В коксонагревателе псевдоожижение создают, подавая воздух при этом часть кокса сгорает, а остальная масса нагревается до 600—620 °С. [c.96]

Большим достоинством коксования в псевдоожиженном слое является возможность вести процесс на установках высокой мощности. В настоящее время эксплуатируются установки с пропускной способностью по сырью 7 тыс. т В сутки (более 2 млн. т в год), а с учетом рециркуляции — до 10 тыс. т в сутки. Установки выдают ежедневно до 1600 т порошкообразного кокса. При этом габариты аппаратов реакторного блока невелики для такой огромной мощности установки — внутренний диаметр реактора 8,9 м, а нагревателя 13,7 м наивысшая точка установки расположена на 76 м от уровня земли. Избыточное тепло продуктов сгораяия, уходящих 3 коксонагревателя, используют в мощном котле-утилизаторе, где образуется до 200 т пара высокого давления ( 4 МПа) в час. Установка расходует почти вдвое меньше пара, чем произ- [c.100]

Гибкость коксования в псевдоожиженном слое позволяет использовать процесс в самых разных вариантах. Возможность подогрева сырья без трубчатых печей (с легко закоксовывающимися трубами) позволяет использовать как сырье коксования даже остатки типа битумов с плотностью выше 1000 кг/м . Коксование в псевдоожиженном слое используют в основном применительно к [c.102]