Коксование сравнение с коксованием

Сравнение выходов жидких продуктов, особенно газойлевых фракций, получаемых при различных процессах, затруднительно, так как их пределы кипения отличаются даже при работе на одном и том же сырье. Для одного и того же способа коксования выходы бензиновых и керосино-газойлевых фракций взаимосвязаны. Например, для процесса замедленного коксования В. Л. Нельсоном установлена следующая зависимость [c.124]

Используя для оценки способности пеков к коксообразованию относительный прирост коксового остатка при двух различных методах коксования, можно заметить, что, чем ниже выход летучих веществ в пене, тем ниже прирост коксового остатка. Однако, абсолютное значение коксового остатка пеков с низким выходом летучих веществ по-прежнему остается более высоким по сравнению с коксовым остатком пеков, характеризующихся высоким выходом летучих веществ. [c.92]

Среднегодовые показатели работы установок замедленного коксования типа 21—10 приведены в табл. 1. Из таблицы видно, что получаемые коксы отличаются друг от друга по содержанию серы и выходу летучих веществ. Так, например, коксы Волгоградского и Ферганского НПЗ, по сравнению с коксом Ново-Уфимского НПЗ, имеют мало серы, но больше летучих. Содержание серы в сырых коксах в основном определяется сернистостью сырья, а разный выход летучих следует объяснить различием в температурном режиме коксования. Так, более жесткому режиму на установке Ново-Уфимского НПЗ соответствует меньший выход летучих, чем на установке Волгоградского НПЗ, где температура в реакторе на 12—17° ниже. [c.210]

Процесс контактного коксования дает, по сравнению с обычными методами коксования, меньше кокса, бензина и газа и больше соляровых фракций кроме того, он дает возможность перерабатывать более тяжелые виды сырья, асфальты и др., которые нецелесообразно нагревать в печи до 480—500°, как в процессе коксования в коксовых камерах. [c.331]

СРАВНЕНИЕ КОКСОВАНИЯ В ПСЕВДООЖИЖЕННОМ СЛОЕ С ЗАМЕДЛЕННЫМ [c.414]

Сравнение выходов продуктов, получающихся в результате нового процесса коксования и обычного слоевого коксования при коксовании углей, имеющих примерно одинаковый выход летучих веществ, показывает, что выход газа составляет примерно 65% от выхода газа в обычных печах. Теплота сгорания газа тоже ниже, но незначительно. Выход смолы в новом процессе значительно выше, примерно в 3,5 раза. Эта смола, которая по своей природе является первичной, но несколько более крекированной, содержит много кислых веществ и имеет значительную ценность. Аммиака получается 50—60% по сравнению с обычным процессом. Бензола получается очень мало. [c.477]

Наиболее традиционное сырье для производства игольчатого кокса — это малосернистые ароматизированные дистиллятные остатки термического крекинга, газойлей каталитического крекинга, экстрактов масляного производства, тяжелой смолы пиролиза углеводородов, а также каменноугольной смолы. Аппаратурное оформление установки коксования для получения игольчатого кокса такое же, как на обычных УЗК. Температурный режим коксования при производстве игольчатого кокса примерно такой же, как при пс лучении рядового кокса, только несколько выше кратность рециркуляции и давление в реакторах. Прокалка игольчатого кокса, по сравнению с рядовым, проводится при более высоких температурах (1400- 1500 С). [c.60]

Большие экономические преимущества достигаются при строительстве комбинированных установок первичной перегонки нефти, включающих ряд технологически и энергетически связанных процессов ее подготовки и переработки. Такими процессами являются электрообезвоживание, электрообессоливание, атмосферная перегонка нефти, вакуумная перегонка мазута, стабилизация легких бензинов, абсорбция газов, выщелачивание компонентов светлых продуктов, вторичная перегонка бензиновых фракций и др. Иногда процессы первичной перегонки комбинируют со вторичными процессами— каталитического крекинга, коксования и др. При комбинировании процессов на нефтеперерабатывающих заводах достигается компактное размещение объектов основного производства, уменьшается количество технологических и энергетических коммуникаций, сокращается объем энергетического, общезаводского хозяйства, уменьшается число обслуживающего персонала. На комбинированных установках удельные расходы энергии, металла, капитальных вложений по сравнению с предприятиями с индивидуальными технологическими установками намного меньше. [c.8]

При описанном способе подготовки дистиллятного сырья для каталитического крекинга существенно снижается количество подлежащего коксованию тяжелого остатка по сравнению с количеством гудрона, получаемым при обычной вакуумной перегонке [c.64]

В условиях данного эксперимента спирты отгонялись от непрореагировавших углеводородов в виде эфиров борной кислоты. Вполне возможно, что в промышленных условиях более целесообразным окажется применение иного способа отделения спиртов от углеводородов, например, экстракция селективными растворителями или адсорбция силикагелем. При изучении возможности использования спиртов оксосинтеза для производства натрийалкилсульфатов было установлено, что полученные спирты обеспечивают устойчивую глубину сульфирования в размере 90% и выше, а их сульфоэфиры характеризуются высокой моющей способностью. Низкая стоимость бензинов контактного коксования по сравнению с другими сырьевыми ресурсами обеспечивает весьма благоприятные технико-экономические показатели данного варианта производства высших жирных спиртов. Однако до сих пор ни советскими, ни зарубежными специалистами окончательно не выяснен вопрос о сравнительном качестве натрийалкилсульфатов, полученных на основе нормальных и изомерных спиртов. [c.194]

Для улучшения качества тяжелых газойлей коксования и продуктов, аналогичных им, характеризующихся более легким фракционным составом по сравнению с крекинг-остатком термического крекинга, может использоваться селективная очистка (с использованием фурфурола, фенола, [c.109]

Правильность расчетного значения температуры паров на выходе из камеры коксования желательно проверить путем сравнения с практическими данными. [c.189]

По своему фракционному и компонентному составу смеси на основе КГФ каталитического крекинга весьма близки к ранее рассмотренным композициям узкой фракции КГФ замедленного коксования (рис. 1.14). Для последних нами отмечалась стабилизация размеров частиц дисперсной фазы и кратное превышение их размеров в смесях с крекинг остатком в сравнении с гудроном. Сопоставляя изложенное с данными последнего рисунка, можно полагать, что стабилизация системы обусловлена ее вязким загущением - показатель степени аномалии течения в данном случае близок к единице (0,98). [c.20]

Наиболее тяжелыми и вязкими дистиллятами среди исследуемых нефтепродуктов следует считать газойли процесса замедленного коксования с Ново-Уфимского НПЗ, которые отличаются при этом хорошими низкотемпературными свойствами (см. табл.2.6 и 2.7).Это обусловлено повышенным содержанием ароматических углеводородов (46,5% масс.) и смол (2,6% масс.) по сравнению с дистиллятами каталитического крекинга. Однако существенным недостатком газойлей замедленного коксования является самое высокое содержание в них сернистых соединений. В легком газойле коксования оно составляет 3,45 % масс., в тяжелом газойле - 3,77% против 1,1 и 1,9% в легком и тяжелом каталитическом газойлях соответственно. [c.55]

Смесь, на основе КГФ замедленного коксования в состав которой входит до 60% ДКО, вполне удовлетворяет требованиям норм по вязкости и соответствует 21,7°ВУ против 40°ВУ при 80°С. Надо отметить, что содержание серы в смеси снижается с увеличением процентного содержания в ней ДКО за счет меньшего содержания серы в исходном крекинг-остатке (2,95%) по сравнению с содержанием ее в самой исходной КГФ замедленного коксования (3,68%). Зольность [c.60]

Проведен также детальный экономический анализ нескольких схем переработки мазута легкой аравийской нефти, основанных на сочетании различных деструктивных процессов фирмы ЮОП (табл, VI. 12). Анализ экономической эффективности комбинации процессов гидрообессеривания мазута и замедленного коксования обессеренного сырья (табл. VI.13) показывает, что сочетание процессов гидрообессеривания и коксования требует значительно больших эксплуатационных расходов и капиталовложений по сравнению с использованием только процесса коксования. При чистой разности валовой стоимости продукции в 13 млн. долл./год дополнительные капиталовложения могут окупиться за 7,2 года. Это довольно большой срок окупаемости, но поскольку предварительное гидрообессеривание значительно повышает гкб кость коксования, позволяя из высокосернистых нефтей получать электродный кокс и дистилляты хорошего качества, сочетание процессов гидрообессеривания и коксования может прн определенных условиях найти применение на отдельных НПЗ. [c.143]

По своим свойствам синтетические нефти близки к остаткам обычных нефтей (табл. VII.5). Следовательно, принципиально одинаковой должна быть и технология их переработки, которая сводится прежде всего к увеличению соотношения Н С, а также к снижению содержания серы, азота и металлов в нефтепродуктах по сравнению с сырьем. К числу процессов, способных обеспечить решение этой задачи, относятся действующие и перспективные процессы переработки остатков (коксование, ККФ, ГК и др.). Наиболее универсальным способом переработки тяжелых и синтетических нефтей, позволяющим получать продукты высокого качества, является гидрооблагораживание. [c.168]

Особенности механизма коксования во второй стадии отражаются в небольшой степени на качестве дистиллята, но более значительно на качестве кокса. Плотность коксового дистиллята несколько возрастает по сравнению с плотностью дистиллята, полученного в первой стадии, вследствие увеличения содержания фракций, выкипающих выше 350 °С. Кокс же получается с более плотной текстурой и более прочный. Кроме того, в этой стадии возможно образование гранул кокса и даже шарообразных скоплений диаметром 30—100 мм. [c.59]

Дистилляты коксования в кубах характеризуются более низким содержанием непредельных соединений и более низкой коксуемостью по сравнению с дистиллятами, например, контактного коксования, где температура процесса выше, а время пребывания паров в реакционном пространстве значительно меньше. [c.81]

На рис. 37 приведены 1 ривые, выражающие массовое соотношение теплоноситель сырье основного потока при коксовании на гранулированном коксовом теплоносителе гудрона туймазинской девонской нефти плотностью Р4° = 0,978 г/см . При повышении плотности остатка на каждые 0,01 г си массовое соотношение необходимо повышать по сравнению с приведенными данными на 0,2—0,5 в зависимости от температуры в реакторе при [c.112]

Гудрон туймазинской нефти с содержанием серы 2,8% был подвергнут нами гидрированию при давлении 300 ат. Коксуемость гудрона снизилась с 16 до 5,2%, общее содержание серы— до 1,1%. После коксования этого гудрона общий выход кокса оказался примерно в 3 раза ниже по сравнению с коксованием исходного гудрона. Но общее содержание серы в полученном коксе составило 4%, т. е. практически было таким же, как в коксе из исходного гудрона (4,2%). Этот опыт показал, что путем гидрирования нефтяных остатков нельзя снизить содержание серы в получаемом из них коксе. Кроме того, стало очевидным, что сера в тяжелых остатках практически нацело связана с высокомолекулярными (коксообразующими) органическими соединениями. [c.153]

При увеличении коэффициента рециркуляции и одновременном вовлечении в рециркулят тяжелого газойля коксования с повышенной, по сравнению с легким газойлем, коксуемостью возрастает прочность кокса. [c.172]

Проведенная работа показала, что количество нефтяного кокса в смеси можно увеличить до 50%. При этом улучшаются показатели работы установок. Продолжительность цикла коксования сокращается примерно пропорционально уменьшению количества загружаемого в печь пека. Соответственно возрастает производительность всей установки, коэффициент полезного использования объема коксовых камер и съем кокса за один цикл коксования. Использование более дешевого нефтяного кокса позволяет снизить себестоимость получаемого кокса по сравнению с пековым. При смешении пека с коксовой мелочью уменьшается степень вспучивания коксующейся смеси и проникновения ее в швй и кладку печи. Кроме того, износ печей, происходивший от действия жидкого пека, снижается, что должно способствовать удлинению срока их службы. [c.250]

На долговечность футеровки камеры коксования и стабильность режима процесса значительное влияние оказывает давление в печи, а именно в самой камере и в топочной системе. Поскольку полная герметизация кладки невозможна, то стремятся к соблюдению минимальных перепадов давления между камерой коксования и обофева-тельными простенками. Этого добиваются конструктивным путем, исключая вредные перетоки газа, а также эксплуатационным путем, поддерживая в камере коксования более высокое давление по сравнению с отопительной системой. Практически требуемое соотношение между давлением в камере и в отопительной системе создается его варьированием в газосборнике и в отопительной системе. [c.125]

В литературе имеется указание о целесообразности каталитического крекинга газойлей коксования совместно с бензиновыми фракциями с целью облагораживания бензинов коксования Коксование гудрона и крекинг-остатка проводили в пилотном кубе. В результате были получены дистилляты, качество которых приведено в табл. 5. При разгонке на колонке ИТК было установлено, что содержание бензина в дистилляте коксования гудрона и крекинг-остатка составляет соответственно 11,8 и 7,2%. В табл. 6 приведены режим и материальный баланс каталитического крекинга дистиллятов коксования. Для сравнения приведены результаты опытов на вакуумном газойле из смеси туймазинской и ромашкинской нефтей. [c.35]

Была выявлена экономичность предварительного обессеривания нефтей путем сравнения схемы МНИ с обычно принятой схемой переработки сернистых нефтей по топливному варианту при мощности завода 6 млн. тп в год. По методу МНН обессоленная нефть подвергается адсорбционному обессеривашхю. Регенерированные смолы направляются на коксование. Перколированная нефть подвергается перегонке с получением сырья для гидроформинга, топлива Т-1, летнего и зимнего дизельных топлив. Остаток выше 350° и дистиллят коксования, подвергшийся адсорбционной очистке, направляются на каталитический крекинг. Часть дизельного топлива направляется на карбамидную денарафинизацию. Газы крекинга и коксования идут на ГФУ и алкилирование. В результате перечисленных процессов выход светлых составляет 78%. При цене нефти 50 руб. за 1 т себестоимость 1 т очищенного нефтепродукта 105 р. 52 к. При почти том же выходе светлых по обычной схеме с применением процесса деасфальтизации гудрона и гидроочистки дизельного топлива себестоимость 1 т нефтепродукта составляет 148 р. 95 к. Капитальные затраты по адсорбционному [c.169]

Дать сравнение замедленного коксования и коксования в псевдоожиженном слое применительно к гудронам трудно, так как замедленному коксованию подвергаются только остатки атмосферной перегонки, а газойль замедленного коксования имеет низкий конец кипения. При переработке вакуумного гудрона замедленным 1соксованием, очевидно, встретились с такими трудностями, что-осуществление этого процесса в промышленном масштабе перестало представлять интерес. Однако имеются некоторые данные по работе пилотной установки замедленного коксования на вакуумном гудроне для сопоставления с данными работы пилотной установки по коксованию в псевдоожиженном слое на таком же сырье. Имеются также данные о переработке остатка атмосферной перегонки мазута на промышленной установке замедленного коксования и пилотной установке коксования в псевдоожиженном слое. Сопоставление показателей по процессам замедленного коксования и коксования в псевдоожиженном слое при работе на вакуумном и атмосферном остатках приведено, ниже. [c.414]

Процесс коксования в кипящем слое интересно сопоставить с процессом замедленного коксования, хотя это и затруднительно. Сырьем для процесса замедленного коксования обычно служат остатки атмосферной перегонки нефти, и в результате получается газойль с невысоким концом кипения. Достаточно хорошее сравнение удалось провести для случая коксования в кипящем слое сырья, используемого в процессе замедленного коксования на заводах компании Пан Ам Саузерн Рифайнинг. Выход продуктов этих процессов сопоставлен в табл. 4. Сырьем служила смесь 70% остатка, полученного при атмосферной перегонке нефти Касаба (Колумбия), и 30% остатка из смеси нефтей Коастел. Коксование в кипящем слое проведено на пилотной установке, данные по коксованию в камерах получены на современной промышленной установке замедленного коксования. При коксовании в кипящем слое получается меньше кокса, газа и бензина, чем при замедленном коксовании, в результате чего значительно повышается выход газойля. Следует иметь в виду, что газойль замедленного коксования выкийает при более низких температурах, чем газойль коксования в кипящем слое. [c.136]

Приведенные данные показывают техническую возможность разработки и сооружения установки коксования мощностью 2000 тыс. т1год гудрона, которая может оказаться оправданной для завода большой мощности с учетом экономически обоснованного пункта строительства, дальности перевозки производимой продукции и т. п. В результате укрупнения установки замедленного коксования следует ожидать снижения капитальных затрат до 20% по сравнению с типовой установкой 21-10/3 производительностью 600 тыс. т/год. [c.223]

Высокая теплопроводность образовавшегося кокса характеризуется. малой разностью температур между стеной ка.меры и осевой плоскостью в конце оксования (20—30° С) и параллельным подъемом изо-хрон температур в конце коксования. Считается, что повышение теплопроводности полукокса и кокса связано также с условиями коксообразования. Уже на 3-м часу коксования в пристенном слое шириной 30— 45 мм образуется полукокс с усадочными мелкими трещинами и выгнутостями. Образовавшиеся отдельности кокса первоначально сохраняют лишь точечное касание со стеной, а затем в комце коксования полностью отходят от стен. Поток тепла от стен, таким образом, большей частью передается загрузке излучением. Усадочные трещины по направлению к оси камеры усиливают поток тепла и увеличивают как бы условную теплопроводность по сравнению с теплопровадностью монолитной части отдельностей кокса. [c.404]

С начала возникновения идо середины XX века основным назначением этого "знаменитого" в свое время процесса было получение из тяжелых нефтяных остатков дополнительного количества бензинов, обладающих, по сравнению с прямогон — ными, повышенной детонационной стойкостью (60 — 65 пунктов по ОЧММ), но низкой химической стабильностью. В связи с внедрением и развитием более эффективных каталитических процессов, таких, как каталитический крекинг, каталитический риформинг, алкилирование и др., процесс термического крекинга остаточного сырья как бензинопроизводящий ныне утратил свое промышленное значение. В настоящее время термический крекинг применяется преимущественно как про — цесс термоподготовки дистиллятных видов сырья для установок коксования и производства термогазойля. Применительно к тяжелым нефтяным остаткам промышленное значение в со— временной нефтепереработке имеет лишь разновидность этого [c.7]

Технический углерод — сажа — является, в отличие от не фтяного кокса и пироутлерода, особой дисперсной формой углерода, получаемого при более высокотемпературном, по сравнению с коксованием и пиролизом, термолизе углеводородного сырья (1200 — 2000 °С). Основными наиболее крупнотоннажными потребителями сажи являются шинная и резине — техническая промыш — ленности (более 90 % от всего объема производства саж]. Сажа находит применение также в производствах пластмасс, в электро — технической, лакокрасочной, полиграфической и ряде других отраслей промышленности. [c.70]

Перспективной схемой глубокой переработки сернистых мазутов является комбинированная система КТ-2Аа [146]. Система включает глубоковакуумную перегонку мазута, легкий гидрокрекинг вакуумного газойля с получением компонента дизельного топлива и сырья дпя каталитического крекинга, каталитический крекинг с узлом каталитической очистки и газофракционирование (рис. 5.6). Отдельным блоком предусматривается деасфальтизация гудрона выше 540 (580 °Q) углеводородным растворителем и гидрообессеривание деасфальтизата с получением легких дистиллятов, сырья для каталитическА-о крекинга и замедленного коксования. По данным разработчика эта система обеспечит в три раза большую прибыль по сравнению со схемой, в которой гудрон подвергается висбрекингу. [c.184]

Деасфалътированные гудроны легко крекируются, но так же, как и дистилляты коксования, дают пониженные выходы бензина на единицу образующегося кокса по сравнению с прямогонными (атмосферными и вакуумными) фракциями. Примером может служить баланс крекиша сернистого деасфальтизата, полученного из гудрона [53], приведенный в табл. 36. Там же помещен баланс крекинга деасфальтированного мазута [145]. [c.214]

Действительно, при коксовании окисленного полугудрона необходима более высокая температура в топке по сравнению с коксованием неокисленного полугудрона (рис. 77). Поэтому нужен вариант окисления, обеспечивающий наряду с увеличением выхода кокса достаточную термическую стабильность сырья. Вероятно, этого можно дос-тичь, за.менив обычную последова- тельность операций перегонка ма-зута—окисление гудрона обрат-ной окисление мазута (или его части) — перегонка окисленного мазута (отдельно или в смеси с не- 1 [c.117]

Таким образом, при равном выходе на нефть и одинаковых выходах кокса сырье коксования, полученное по схеме переокисление—разбавление—перегонка , содержит больше ароматических углеводородов, чем сырье, полученное по другим рассмотренным выше схемам. Это благоприятно сказывается на термической стабильности сырья, которую оценивали на трубчатой нагревательной печи опытной установки. Через трубчатую печь в течение нескольких часов прокачивали испытуемый продукт и регистрировали давление на линии нагнетания насоса. Повышение давления свидетельствует о начавшемся закоксо-вывании печи, т. е. разложении продукта [177]. Испытанию подвергали сырье коксования, полученное по разным схемам из котур-тепинской нефти нагрев проводили до 490 °С. При нагревании мазута, окисленного до температуры размягчения около 70 °С и обеспечивающего выход кокса при коксовании 207о, давление на линии нагнетания печного насоса поднялось в течение 4 ч с 0,4 до 1,0 МПа. При нагревании остатка перегонки смеси окисленного и неокисленного мазутов, обеспечивающего даже несколько больший выход кокса (25—26%), давление за такой же период времени не изменилось. Окисленный гудрон при нагревании ведет себя подобно окисленному мазуту. Для сравнения нагревали также гудрон изменения давления на линии нагнетания насоса не наблюдалось. [c.120]

Двухъярусная установка с многочисленными фонтанами для охлаждения удобрений от 120 до 40 °С производительностью до 30 т/ч Частицы угля размером 6 мм нагреваются в непрерывном режиме до 250° С (перед коксованием). Получены многообещающие результаты. Для установок промышленного масштаба представляется целесообразным осуществление процесса в многоступенчатом аппарате Использование крупных частиц угля (2,5 мм) при интенсивном перемешивании в зоне фонтана позволило осуществить непрерывный процесс без агломерации. Полукоксование различных марок австралийских углей протекает устойчиво при температурах 450—650 °С Непрерывный процесс переработки крупных фракций сланца (до 6 мм) при температурах от 510 до 730 °С. Истирание частиц в зоне фонтана выгодно, поскольку при потере органической основы наружная поверхность частиц становится хрупкой и разрушается, образуя свежую поверхность для пиролиза. Мелкие фракции отработанного сланца собираются в циклонах Периодический процесс. Исходный раствор в тонкораспыленном состоянии подается через пневматические форсунки горячим воздухом. По сравнению с объемными чашами для нанесения покрытий фонтанируюпщй слой обеспечивает более равномерным покрытием, высокой однородностью продукта по партиям, меньшей продолжительностью периодического цикла и более низкой себестоимостью [c.650]

В зависимости от вида перерабатываемого сырья коксования различают игольчаты и рядовой кокс. Для игольчатого кокса используют крекинг-остатки, полученные из малосерпи-стых дистиллятов. Рядовой кокс вырабатывают из крекированных гудронов и мазутов. Игольчатый кокс имеет более упорядоченную структуру и содержит значительно меньше зольных примесей и серы по сравнению с рядовым коксом. [c.190]

Коррозионные свойства керосино-газойлевых фракций процессов каталитического крекинга и замедленного коксования в сравнении с гидроочищенным и негидроочищенным дизельным топливом прямой перегонки исследовались по ГОСТ 18597-73 (в условиях конденсации воды и по ГОСТ 20449-95(высокотемпературный метод). Из анализа результатов исследований, полученных по первому методу (рис.2.9), видно, что в присутствии воды коррозионная активность дистиллятов, расположенных по мере уменьшения содержания общей серы, немонотонно возрастает причем наименьшая величина коррозии 0,23 г/м- (в условиях конденсации воды) характерна для легкого газойля замедленного коксования (при массовом содержании серы 2,32%), наибольшая 3,25 г/м для гидроочищенного дизельного топлив с содержанием серы 0,5%, при этом легкий газойль каталитического крекинга (содержание сер" 1,1%) по коррозионной активности занимает промежуточное по.м ие (1,68 г/м ). [c.82]

Промышленное коксование тяжелых нефтяных остатков проводилось в аппаратуре весьма низкой производительности. Так, например, муфельные керамические печи конструкции В. Ф. Герра и Г. П. Ульянова, вступившие в эксплуатацию в 1926 г., были емкостью 1 м . В них подвергали коксованию тяжелые остатки, получавшиеся при пиролизе керосина в малопроизводительных ретортных печах Пиккеринга и в газогенераторных установках. В 1931 г. вступили в эксплуатацию новые крупные алюминиевые заводы и электрометаллургические цехи на металлургических заводах для выплавки высоколегированных сталей. Потребовалось значительно увеличить выработку нефтяного кокса, необходимого для изготовления анодов и гра-фитированных электродов. В 1932 г. было получено уже 20 тыс. т нефтяного кокса путем коксования в металлических горизонтальных кубах крекинг-остатка и пиролизных смол и пека. В дальнейшем выработка нефтяного кокса постепенно увеличивалась и к 1941 г. возросла по сравнению с 1932 г. примерно в 4 раза. [c.5]

При коксовании остатков сернистых и высокосернистых нефтей получается повышенный выхг гя пв -пг сравнению с коксованием таких же остатков малосернистых нефтей irляRui.ш образом, вследствие образования сероводороля [c.77]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология