Сепараторы среднем давлении

Жидкая фаза из сепаратора среднего давления поступает в колонну стабилизации 8, в которой освобождается от остатков легких углеводородов С3-С5. Жидкий продукт из колонны стабилизации направляется в ректификационную колонну 9, в которой разделяется на отдельные фракции легкий бензин, тяжелый бензин, реактивное топливо или дизельное топливо. Остаток дистилляционной колонны смешивается со свежим сырьем и возвращается в реактор (рециркулирует). [c.282]

Рис, 1, Технологическая схема восстановления жирных кислот К-. ю— ia на суспендированном катализаторе (пробег № 2) 1—смеситель 2 —насос 3 — насос-дозатор высокого давления 4, 17 — подогреватели ВОТ 5, 6 — реакторы 7 — горячий сепаратор S — холодильник водорода 9 — сепаратор среднего давления 10 — сепаратор низкого давления , 11— холодильник легколетучих компонентов и водорода 12 — фильтр-пресс 13 — емкость для сырых спиртов 14, 16 — каплеотделители 15 — циркуляционный водородный насос 1в — электроподогреватель водорода. I— ввод водорода 11 — выход продуктов реакции 111—ввод катализаторной суспензии в жирных кислотах IV —карман для термопары. [c.148]

Дальнейшие операции при остановке блока — выключение го-р елок трубчатой печи, прекращение загрузки, отключение от системы циркуляции, сброс давления с освобождением аппаратов, усиленная газовая циркуляция и т. д. вплоть до продувки блока азотом — аналогичны операциям, проводимым при остановке блока жидкофазной гидрогенизации угля. Выдача гидрогенизата из продуктового сепаратора среднего давления ведется до первого проскока газа остаточное давление сепаратора сбрасывается с присоединением к сети бедного газа. [c.61]

Аммиачный сепаратор средних давлений (рис. 200) [c.347]

Типы сепараторов. Все сепараторы можно разделить на вертикальные, горизонтальные и сферические (хабл. 10, рис. 45). Сферические сепараторы появились сравнительно недавно. Их стали изготовлять главным образом из конкурентных соображений. По номенклатуре эти сепараторы находятся между скрубберами и сепараторами. Их рекомендуется применять для улавливания небольших количеств жидкости из потоков газа среднего давления, т. е. в тех случаях, когда капитальные вложения при установке сепаратора другого типа могут оказаться значительными. Опыт эксплуатации сферических сепараторов мал, поэтому окончательно судить об их работе трудно. [c.83]

Для изготовления сепараторов может применяться любой металл, например углеродистая и нержавеющая стали, алюминий и др. Перепад давления в сепараторе зависит от нагрузки по улавливаемым примесям, конструкции коагулятора, скорости газа, однако в сепараторах средней производительности он не долл ен превышать 25,4 мм вод. ст. Благодаря такому незначительному гидравлическому сопротивлению нет необходимости в жестком креплении элементов коагулятора. Их достаточно слегка закрепить с помощью проволоки только для того, чтобы они не скользили. [c.92]

Газ из сепараторов среднего и низкого давлений может использоваться как топливо. Основная часть газа закачивается снова в пласт через инжекционную скважину для поддержания пластового давления. С целью увеличения степени извлечения углеводородов процесс сепарации часто проводят при пониженной температуре, используя в качестве хладагентов пропан, аммиак, воду или отработанный газ из сепараторов высокого давления. Чтобы воспрепятствовать образованию гидратов при охлаждении, в газо-жидкостную смесь подкачивается диэти-ленгликоль или газ предварительно осушается твердым адсорбентом (силикагель, боксит). [c.146]

Технологическая схема. Схема установки гидроочистки средних дистиллятов (керосиновой и дизельной фракций) приводится на рис. 3.9. Сырье, поступающее на установку, смешивается с водородсодержащим газом, проходит сырьевые теплообменники Т-1 и печь П-1, а затем подается в реакторы Р-1 и Р-2, где происходят реакции разложения гетероциклических (сернистых, азотистых, кислородсодержащих) соединений и гидрирование непредельных углеводородов. Продукты реакции через сырьевые теплообменники и холодильник Х-1 поступают в сепаратор высокого давления С-1. В С-1 отделяется циркулирующий водородсодержащий газ, который направляется на очистку от сероводорода. После очистки газ компрессором Л К-1 возвращается в систему циркуляции. Для поддержания заданной концентрации водорода часть циркулирующего газа отводится в заводскую топливную сеть. Гидрогенизат из сепаратора С-1 направляется в сепаратор низкого давления С-2, в котором выделяется растворенный углеводородный газ. Из сепаратора С-2 гидрогенизат поступает в колонну стабилизации К-1, с верха которой уходят пары бензина-отгона и газ. Сконденсировавшийся в конденсаторе-холодильнике ВХ-1 и охладившийся в холодильнике Х-2 бензин-отгон отделяется в сепараторе С-3 от газа и подается на очистку от сероводорода. Очистка производится методом щелочной промывки или отдувки углеводородным газом. Газ стабилизации, выделившийся в С-3, используется как топливо для собственных печей установки. Стабильный продукт с низа колонны через теплообменник Т-3 выводится с установки. [c.79]

Процесс протекает в газовой фазе при средних давлениях 0,4-0,5 МПа и температуре, обеспечивающей без применения газа парообразное состояние сырья, подаваемого в адсорберы. Длительность каждой стадии адсорбции, промывки и десорбции составляет 5 мин. Принципиальная технологическая схема установки приводится на рис. 5.9. Сырье нагревается в теплообменнике бив печи 5, полностью испаряется и поступает в адсорберы 9 (их общее число 5). В режиме адсорбции и десорбции находятся четыре аппарата, а один — на окислительной регенерации. В качестве десорбента используется н-гексан. Из адсорберов выводится смесь денормализата и вытесненного при адсорбции н-гексана, которая, охладившись в теплообменнике, поступает в сепаратор 8, откуда [c.210]

Газ дегазации из сепараторов В-01 и В-02 смешивается с газом, поступающим с верха колонны С-01, и направляется на установку очистки газа среднего давления от сероводорода и диоксида углерода. [c.178]

Реакция (5) протекает очень быстро, что позволяет обогатить технологический газ водородом. Реакции (3) и (4) на кобальт-молибденовом катализаторе протекают практически до полного термодинамического равновесия с образованием сероводорода. Остаточное содержание OS и S2 не превышает 100 ррт. Выходящий из реактора газ проходит котел-утилизатор, в котором вырабатывается пар среднего давления, охлаждается до температуры 170°С, затем проходит холодильник, в котором охлаждается до температуры 40...50°С. Сконденсировавшаяся вода выделяется из газа, выводится в сепаратор, в котором из воды отдуваются растворенные газы, после чего она направляется на питание котлов-утилизаторов. [c.271]

Было найдено, что наибольшее количество карбонилов кобальта (около 0,1 г м ) увлекается с газом, отходящим из сепаратора высокого давления на стадии образования карбонилов кобальта. Это обусловливается высокой концентрацией карбонилов кобальта в жидком продукте (концентрация карбонилов кобальта в пентан-гексановой фракции в процессе кобальтизации изменяется от 2—3 до 0,5% в расчете на металлический кобальт, средняя концентрация по кобальту — 1 % в продуктах карбонилирования концентрация кобальта 0,1—0,2%). [c.110]

Технологическая схема. Схема установки гидроочистки средних дистиллятов (керосиновой и дизельной фракций) приводится на рис. 3.9. Сырье, поступающее на установку, смешивается с ВСГ, проходит сырьевые теплообменники Т-1 и печь П-1, а затем подается в реакторы Р 1 и Р-2, где происходят реакции разложения гетероциклических (сернистых, азотистых, кислородсодержащих) соединений и гидрирование непредельных углеводородов. Продукты реакции через сырьевые теплообменники и холодильник Х-1 поступают в сепаратор высокого давления С-1, циркулирующий ВСГ отделяется и направляется на очистку от сероводорода. После очистки газ компрессором ПК-1 возвращается в систему циркуляции. Для поддержания заданной концентрации водорода часть циркулирующего газа отводится в заводскую топливную сеть. Гидрогенизат из сепаратора С-1 направляется в сепаратор низкого давления С-2, в котором выделяется растворенный углеводородный газ. Из сепаратора С-2 гид- [c.158]

Сепараторы среднего и низкого давления Омылитель гидрогенизата Сепаратор холодный Куб-осушитель [c.493]

Жидкие продукты вместе с катализатором дросселировались в сепаратор среднего давления 9 (30 ати) и далее в сепаратор низкого Давления 10. Выделившиеся при дросселировании вода и водород, после охлаждения в конденсаторе И, разделялись и газы сбрасывались в атмосферу, а от жидких продуктов на фильтре Ниагара 12 отделялся катализатор и спирты из емкости 13 по обычной схеме направлялись на омыление и дистилляцию. Схематически разрез реактора 5 представлр( в правой части рис. 1. [c.149]

Среднюю пробу проще и удобнее отбирать в первом после скважины сепараторе. Обвязка сепаратора для отбора проб показана на рис. 187, 6. Такая обвязка является весьма удачной, так как обеспечивает при отборе проб гибкость и позволяет в случае необходимости разделять фазы и улавливать жидкость из потока. Во время отбора проб с помощью сепаратора определяется соотношение газ—нефть потока, поступающего в сепаратор. Пробу газа рекомендуется отбирать как можно ближе к сепаратору, однако газ из него должен выйти. Ни в коем случае нельзя отбирать пробу, дренируя газ из сепаратора, так как стенки последнего покрыты жидкостью, которая будет загрязнять пробу. Даже очень маленькое количество жидкости внесет заметную ошибку в анализ газа. Пробу газа рекомендуется отбирать из нентиля 11 (верх сепаратора) н указателя уровня Г). Если этих отводов нет, но отбор пробы газа необходим, ее можно отобрать из подсоедннительной трубки для манометра 8 в обечайке сепаратора. В этом случае рекомендуется использовать самый эффективный способ для удаления жидкости, которая может заноситься потоком газа в эту трубку. На сепараторах низкого давления для этой цели можно использовать каплеуловитель системы автоматического регулирования. [c.288]

Продукцию фонтанных скважин 1 (см. рис. 13), имеющих на устье давление свыше 0,6 МПа, предварительно пропускают через сепараторы (трапы) 2 высокого и среднего или только среднего давления, откуда она поступает в групповую замерную установку 4 и далее на сборный пункт. Газ из сепараторов 2 направляется по газопроводу высокого или среднего давления на газодиспетчерский пункт или в газораспределительную будку для подачи в газлифные скважины или на газобензиновый завод (ГБЗ). [c.63]

Вторая ступень. Полностью сконденсированный и охлажденный до температуры минус 94 °С газ дросселируется до давления не более 3,92 МПа и подается в колонну К-1, где отпаренный газ обогащается гелием до 0,55 %. С куба К-1 при температуре минус 83 °С и давлении 3,7 МПа выводится метановая фракция высокого давления, часть которой через теплообменник Т-5/1 поступает на разделение в сепаратор Е-13/3, а другая часть дросселируется до избыточного давления 1,6 МПа и выводится как метановая фракция среднего давления. Газовая фаза из Е-13/3 объединяется с потоком метановой фракции высокого давления (МФВД), вводимой с верха деметанизатора К-4/1. Жидкая фаза из Е-13/3 с температурой минус 80 °С подается на верх К-4/1 в качестве орошения. [c.166]

Рис. 7.2. Схема трехступенчатого синтеза углеводородов при среднем давлении в газовой фазе 1-компрессор 2-реактор первой ступени 3-насос циркуляционной воды 4-сепараторы 5-парафиноотделите-ли 6-градирня 7-нейтрализаторы 8-конденсаторы 9-газгольдер 10-подогреватели газа 11-реактор второй ступени 12-реактор третьей ступени 13-абсорбер 1-синтез газ П-охлаждающая вода Ш-парафин и тяжелое масло 1У-парогазовая смесь У-пар VI-щелочной раствор УП-масло и щелочной раствор УШ-теплоно-ситель 1Х-свежее масло Х-насыщенное масло Х1-остаточный газ

Жидкие продукты из сепаратора высокого давления 5 дросселируются в сепаратор среднего даапения 7, из которого в виде газовой фазы отбираются легкие углеводороды 1- 4, а также сероводород и аммиак. Эта газовая смесь очищается от сероводорода в абсорбере моноэтаноламином (на схеме не показано) и направляется на установку разделения углеводородных газов на сухой газ (С1-С2) и сжиженный газ — углеводороды С3-С4. [c.282]

Промышленный процесс изомакс. Здесь уместно кратко рассмотреть последние результаты промышленного применения процесса изомакс. На рис. 3 представлена схема установки, на которой можно получать бензин или средние дистилляты в качестве основного продукта. Сырье, прямогонное или шроцесоов крекинга, вместе с циркулир ующим водородом нагревают до требуемой температуры и пропускают через рёак-тор со стационарным катализатором, в котором азот И сера практически полностью превращаются соответственно в аммиак и сероводород. Вместе с тем, если сырье выкипает выше 343°, то протекает и сравнительно интенсивный крекинг с образованием более низкокипящих продуктов. Выходящий нз реактора поток охлаждается сначала в теплообменниках, а затем водой в холодильнике примерно до 38°С и поступает в сепаратор высокого давления. Выделяющиеся десь газы с высоким содержанием водорода возвращаются в процесс. Жидкий продукт поступает в отпарную колонну, где выделяются аммиак, сероводород и легкие углеводородные газы. Отпаренный продукт направляют затем в бутановую колонну [c.103]

Газовую фазу смешивают с карбаматным раствором, поступающим со ьторой ступени дистилляции, и диоксидом углерода, подаваемым турбокомпрессором 1, затем направляют в конденсатор 4, где образуется раствор карбамата. Раствор через сепаратор 5 эжектором 6 подают в реактор 2. Раствор карбамида и неразложившийся карбамат дросселируют в разлагатель среднего давления. При 1,8 МПа и 150—160 °С происходит разложение оставшегося карбамата. Тепло для разложения подводят конденсатом пара высокого давления, выходящим из стриппера 3. [c.275]

В разлагателе среднего давления применяют принцип стриппинговання инертными газами, поступающими из сепаратора 5. Газовая фаза из разлагателя среднего давления поступает в конденсатор 8 и далее в промыватель 9. В конденсаторе 8 аммиак и диоксид углерода абсорбируются раствором карбамата аммония, поступающим из отделения регенерации при низком давлении (0,3—0,4 МПа). В конденсаторе почти полностью абсорбируется СОг, а инертные газы, насыщенные аммиаком и водой, из нижней части промывателя поступают в верхнюю, оборудованную тарелками. Тарелки верхней части промывателя орошают аммиаком и аммиачной водой, за счет чего из аммиака удаляются диоксид углерода и вода. Промытый аммиак с инертным газом поступает в конденсатор 10, а затем в сборник КНз. Аммиак конденсируется в холодильнике 12 за счет холода, отдаваемого поступающим в сборник И свежим аммиаком (при минус 30—минус 34°С). Инертные газы перед выбросом в атмосферу очищают от аммиака в абсорбере 13, орошаемом конденсатом. [c.275]

Нередко применяются двухступенчатые сепараторы и системы газопровода двух давлений. На рис. 111-4 приведена одна из распространенных схем сбора нефти и газа. Здесь помимо трапов высокого и среднего давления имеются групповые трапные установки низкого давления, из которых газ забирается и транспортируется далее компрессорной станцией 12. [c.66]

Продукты реакции из Р-1, отдав тепло в теплообменниках Т-1, поступают в парогенератор ПГ-1, где тепло продуктов используется для выработки пара среднего давления и, охладившись до требуемой температуры, направляются в горячий сепаратор высокого давления С-1, где происходит разделение газопродуктовой смеси реактора первой ступени на жидкую и парогазовую фазы. Парогазовая смесь отдает свое тепло вначале в теплообменнике Т-3 (рис. З.Зв) для нагрева жидких продуктов из сепаратора С-3 низкого давления, далее — для нагрева циркулирующего водорода в теплообменнике Т-2 (рис. 3.3а), и охлажденная поступает в сепаратор высокого давления холодных продуктов С-2, предварительно доох-ладившись в воздушном конденсаторе-холодильнике ВХ-1. Перед воздушным конденсатором из емкости для закачки воды Е-1 насосом Н-2 в поток вводится некоторое количество воды с целью исключения отложения солей бисульфида аммония в холодильнике и на выходе из него. Для предотвращения отложения солей и образования цианидов сюда же может подаваться полисульфид — ингибитор. [c.108]

В реакторе протекают те же реакции, что и в первой ступени за исключением гидрообессеривания и гидродеазотирования, которые прошли в первой ступени. Реактор загружен 4-мя слоями катализатора, регулирование температуры между слоями осуществляется подачей холодного ВСГ от циркуляционного компрессора ЦК-2. При некоторых режимах работы (например, при максимальном выходе дизельного топлива) тепловой эффект незначителен и ВСГ для снятия тепла между слоями может не подаваться. Выходящая из реактора газопродуктовая смесь отдает свое тепло в теплообменнике Т-7 для нагрева сырья перед печью П-2, в теплообменнике Т-6 для нагрева ВСГ, в теплообменнике Т-4 для нагрева сырья фракционирующей колонны К-1, после чего направляется в парогенератор ПГ-2 для выработки пара среднего давления. Из парогенератора частично охлажденные продукты реакции направляются в сепаратор горячих продуктов С-5 высокого давления. Отсюда жидкая часть через паровую турбину ПТ-2, генерирующую электроэнергию за счет снижения давления, направляется в сепаратор горячих продуктов низкого давления С-4. [c.110]

Давление влргяет на расход газа при рабочих условиях, на плотность газа и коэффициент поверхностного натяжения капель. От перечисленных параметров зависит размер капель, поступающих в сепаратор. Увеличение давления приводит к уменьшению расхода газа и коэффициента поверхностного натяжения. Снижение расхода, в свою очередь, приводит к росту среднего радиуса капель, формирующихся в трубопроводе, и центробежной силы в патрубках. Однако при снижении расхода уменьшается скорость газа, [c.495]

Если количество МНз, остающегося в газе, не должно превышать 2%, конденсацию аммиака следует проводить при температуре ОТ —1 0 до —20°. При ЭТО М необхо димо отводить очень большое Количеств О тапла, особенно на установках Среднего давления (200—300 ат). Требуемый для охлажденИ Я жид- кий аммиак отбирают от выработанного МНз, а если имеются Крупные потребители жидкого ам миака, то строят холодильные установки с аммиачными компрессора ми. Для экономии жидкого аммиака, расходуемого на охлаждение, на новых установках после сепараторов часто помещают теплообменники, в которьгх выходящий холодный газ подогревается газом, направляемым в аммиачные холодильники. При этом последний соответственно охлаждается. [c.536]

Сущность метода среднего давления, разработанного фирмой РЬПИрз Ре1го1еит Со. (рис. 8), заключается в непрерывной подаче 5%-ного раствора этилена высокой степени чистоты в циклогексане в реактор с механическим перемешиванием, в который одновременно вводится суспензия катализатора (5% окиси хрома на высокопористом алюмосиликате) в количестве - 0,5% от взятого растворителя [60]. В качестве носителя можно использовать также окислы алюминия, кремния, циркония и тория. Катализатор предварительно активируют в токе сухого воздуха при 525—740 °С. Полимеризация носит ионный характер и протекает при температуре 95—150°С и давлении 7—35 ат. Непрореагировавший этилен отделяют в газожидкостном сепараторе. Твердый катализатор удаляют фильтрацией горячего раствора полимера (или центрифугированием). Катализатор после отделения от полимера обычно повторно не используют. Растворитель удаляют отгонкой с водяным паром или фильтрацией после осаждения полимера и возвращают в цикл. Полимер высушивают, если нужно окрашивают и гранулируют. [c.154]

Далее газ поступает в третью секцию копрессора (корпус среднего давления), в которой сжимается до давления 22 МПа, нагреваясь до 118°С Третья секция компрессора имеет десять рабочих колес первые пять направлены стороной всасывания к турбине, следующие установлены к ним тыльной стороной. После третьей секции газ поступает в двухэлементный холодильник с воздушным охлаждением. Общая поверхность его оребренных труб> 3800 м1 В холодильнике азотоводородная смесь охлаждается до 48 °С и поступает в сепаратор. [c.409]

Смотреть страницы где упоминается термин Сепараторы среднем давлении: [c.264] [c.151] [c.118] [c.76] [c.77] [c.432] [c.149] [c.196] [c.189] [c.272] [c.274] [c.286] [c.118] [c.108] [c.856] [c.823] [c.436] [c.63] [c.249] [c.249]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология