Очистка газов технологический режим

Технологический режим блока адсорбции производительность по сырому газу 150—165 тыс. м /ч, рабочее давление в адсорберах 3,1—3,4 МПа, температура газа, поступающего в адсорбер, на стадии адсорбции 15 °С, на стадии регенерации цеолита 320— 290 °С продолжительность циклов адсорбции, регенерации и охлаждения составляла по проекту 10, 5 и 5 ч соответственно, фактически цикл регенерации продолжается 7—12 ч. В результате адсорбционной очистки содержание паров воды уменьшается в газе с 0,2—0,7 до 0,003—0,004 г/м , остаточное содержание метанола составляет 0,1—0,02 г/м . Это соответствует точке росы газа по воде минус 45—62 °С (при рабочем давлении). [c.119]

Таблица VI- . Технологический режим щелочной очистки природного газа от этилмеркаптана

Основные анализы, по которым корректируется технологический режим очистки газа, производства серы, получения моторных топлив. [c.364]

Часть тяжелого газойля подают в узел смешения лифт-реактора как рециркулят. С верха колонны выводят смесь паров бензина, воды и газов крекинга, которую после охлаждения и конденсации разделяют в газосепараторе С-1 на газ, нестабильный бензин, направляемые в блок газофракционирования и стабилизации бензина. Водный конденсат после очистки от сернистых соединений выводят с установки. Ниже приведены качество сырья крекинга, материальный баланс и технологический режим установки Г-43-107. [c.241]

Однако все эти методы, получившие широкое распространение и положительно зарекомендовавшие себя в теплоэнергетике, неприемлемы для нефтегазового комплекса, поскольку режим работы технологических печей в этих отраслях определяет течение технологического процесса. Поэтому на предприятиях этих отраслей применяют различные методы очистки газов от оксидов азота, которые могут быть разделены на следующие группы [c.117]

Для очистки газа применяют как специальные колонны предкатализа, так и конструкции, отличающиеся от колонн основного синтеза только технологическим режимом проводимого в них процесса. Так, например, в качестве колонн предкатализа работали описанные выше колонны синтеза (рис. 11), замененные впоследствии колоннами с 12 двойными теплообменными трубками в катализаторной коробке. Катализатором служил отработанный катализатор синтеза аммиака, и температурный режим поддерживался близким к температурному режиму колонн синтеза. В колоннах предкатализа наряду с очисткой образовывался аммиак, содержание которого на выходе из колонны было б—7%, [c.64]

В зависимости от технологических целей для очистки газов применяют слои адсорбента в различных состояниях. Так, для очистки аспирационных газов используют, главным образом, неподвижный и взвешенный (псевдоожиженный) слои адсорбента. Перспективным считается режим пневмотранспорта частиц адсорбента [34]. В [6, 34, 35] описаны математические модели, которые могут быть положены в основу расчета процесса адсорбционной очистки газов в любом из перечисленных частных случаев. [c.82]

Подготовка к пуску отделений стабилизации и очистки газов проводится параллельно с подготовкой к пуску реакторных блоков. Основными технологическими операциями при подготовке отделений стабилизации являются продувка трубопроводов и аппаратов от грязи, проверка герметичности систем с помощью воздуха (если ц систему не принят пробный продукт) или инертного газа. Пробный пуск отделений стабилизации на воде, как правило, не проводят из-за трудности удаления воды и осложнений при выводе на режим. Отделение очистки газов промывают водой с одновременным пробным пуском, затем систему тщательно промывают водяным конденсатом путем двухкратного заполнения и дренирования. [c.36]

Гидроочистка бензина термического крекинга, содержащего 1,0 мас.% серы и 0,0032 мас.% азота, осуществлялась в две ступени. На первой ступени для гидрирования диеновых углеводородов был использован А1—Со—Мо катализатор и сероочистка достигла 83%. После второй ступени АП-56 оставлял в гидрогенизате 0,018—0,02 мас.% серы. Технологический режим на отработанном АП-56 был следующим 420 °С, Р = 3,0 МПа, объемная скорость подачи сырья 1,2 ч- и кратность циркуляции водородсодержащего газа 600—900 нм м . При температуре вьше 460 °С наблюдалось дегидрирование нафтеновых углеводородов. Суммарный расход водорода на очистку составил 0,6—1,1 мас.%. Катализатор проработал 6 месяцев с удельной производительностью 9,3 т/кг. В обоих случаях падение активности отработанного алюмоплатинового катализатора при гидроочистке не наблюдалось. На основании проведенных испытаний авторы считают, что отработанный в процессе риформинга АП-56 может быть эффективно использован в промышленных условиях для очистки прямогонных бензинов и бензинов термического крекинга на второй ступени от серо- и азотсодержащих соединений и гидрирования непредельных углеводородов в бензинах. [c.188]

Как видно из изложенного, номенклатура устройств и аппаратов для эффективной очистки загрязненных отходящих газов очень велика. Однако не достаточно правильно выбрать то или иное очистительное устройство для данного конкретного случая, необходимо еще правильно его эксплуатировать. К сожалению, производственники часто не уделяют должного внимания эксплуатации очистных устройств, считая их второстепенными аппаратами. Это грубая ошибка. Все очистные устройства являются технологическими аппаратами, рассчитаны на определенный технологический режим, несоблюдение которого может свести на нет всю их работу, что нередко и случается. Вот несколько примеров, подтверждающих это. [c.96]

УГ-2-8. Администрация предприятия должна производить совместно с санитарным врачом обследование газопылеулавливающих установок санитарной очистки газов, установленных за технологическим оборудованием II, III и IV групп, не реже одного раза в 3 месяца. По результатам обследования составляется акт и определяются мероприятия по устранению обнаруженных недостатков. [c.309]

Технологический режим очистки и осушки газа. Количество выпускаемой промывной кислоты определяется работой печного отделения и составляет в среднем 5—8% общей производительности системы с механическими печами и 1—3% —при оборудовании печного отделения печами КС. [c.70]

В схемах с медно-аммиачной очисткой после установления циркуляции медно-аммиачного раствора в пускаемый скруббер подают очищаемый газ (синтез-газ или технический водород) и выводят скруббер на нормальный технологический режим. При достижении соответствующей техническим условиям степени очистки исходного газа его направляют цехам-потребителям. [c.109]

В то же время, эти важные параметры характерны только для этого отделения и не влияют на технологический режим остальной части производства аммиака, поэтому при расчете химико-технологических схем (ХТС) всего производства аммиака и отделения подготовки синтез-газа расчет отделения очистки можно не включать, а проводить их отдельно. [c.452]

Горловский азотнотуковый завод. Недовыполнение плана производства серной кислоты (на 6,05%) объясняется недостатком необходимых емкостей для продукционной серной кислоты, а также цистерн для отправки готовой продукции на сторону. Отсюда частые простом цеха. Кроме того, из-за плохой работы спиральных холодильников и недостаточной очистки печного газа от пыли нарушался технологический режим работы всей системы. [c.49]

В последнее время разработаны схема и технологический режим одновременной очистки газа от N0 и СО, методом [c.112]

Технологический режим очистки газа [c.177]

Для процессов, сопровождающихся образованием больших количеств пирогенетической влаги, схема и технологический режим очистки несколько иные. Например, при получении непредельных газов [c.327]

Из приведенных данных видно, что полная очистка газа от тумана серной кислоты, образующегося в первой промывной башне, обеспечивается в мокрых электрофильтрах. При этом наиболее благоприятные условия для этой очистки достигаются в промывных и увлажнительной башнях, где поддерживается определенный технологический режим, способствующий увеличению размера капель тумана за счет поглощения ими паров воды. Вследствие этого не требуются мощные электрофильтры, расходующие большое количество электроэнергии. Однако с целью упрощения технологической схемы в последние годы увлажнительную башню не устанавливают, а применяют более мощные мокрые электрофильтры, способные обеспечить достаточно полное выделение мелких капель тумана. [c.131]

По мере увеличения нагрузки до заданной регулируют подачу воды в холодильники и змеевики колонны, а также питательного конденсата на тарелки. Устанавливают технологический режим, доводя до заданных величин содержание аммиака в смеси, температуру на сетках катализатора, температуру подогрева воздуха и нитрозных газов за окислителем, давление пара в котлах-утилизаторах и т. д. Затем приступают к пуску установки по очистке отходящих газов. [c.219]

После пуска агрегата очистки выхлопных газов отключают пусковую топку при агрегате ГТТ-3. Температура 700° С перед турбиной поддерживается в случае необходимости добавкой сжатого воздуха. В процессе работы всех отделений настраивают технологический режим по всей цепочке аппаратов цеха в соответствии с регламентом производства. [c.219]

Для удаления газов, выделяющихся при бисульфит-ной очистке, газоход выделителя подсоединяют к поглотительной абсорбционной установке. Технологический режим работы выделителя таков, что футеровка аппарата должна быть особенно прочной. Керамиковые кислотоупорные плитки или диабазовые плитки сами по себе для этой цели не годятся. [c.74]

Нормальная работа абсорбционной системы. Для каждой системы получения реактивной соляной кислоты, учитывая ее особенности, устанавливают свой нормальный технологический режим. Здесь описан технологический режим одной из систем. В этой системе очистку хлористого водорода обеспечивают соблюдением температурного режима, регулярной сменой промывных кислот в промывателях и регенерацией активированных углей в фильтрах. Подачу хлора в смеситель для окисления сернистого ангидрида е регулируют в соответствии с его фактическим содержанием в очищаемом газе. Поэтому примеси сернистого ангидрида и хлора содержатся в газе, выходящем из промывателя. Их удаление из газа происходит путем адсорбции (поглощения) активированным углем в фильтрах. Температура газа на выходе из холодильника 40° С. [c.130]

Центрифугирование, как и гравитационная сепарация примесей, в настоящее время широко применяется для очистки газов от пылей в циклонах. Для очистки сточных вод этот метод используется значительно реже в связи с более высокой экономичностью конкурирующих методов, что при выборе технологического оборудования для очистки сточных вод в большинстве случаев является решающим фактором. [c.56]

Растворитель ДМЭПЭГ обладает высокой селективностью и обеспечивает избирательное извлечение сероводорода в присутствии СОа- Указанная особенность имеет важное практическое значение, так как в этом случае, используя две ступени очистки, можно получить на первой ступени хорошее сырье для производства серы (кислые газы будут иметь высокую концентрацию HjS) и на второй ступени — хорошее сырье для производства товарного диоксида углерода. Поэтому процесс Селексол может оказаться достаточно эффективным при необходимости одновременного производства обоих продуктов. Эффективность процесса возрастает с увеличением рабочего давления и содержания сероводорода и СОа в исходном газе (при 15,6 °С и 6,9 МПа растворимость HjS в 9,6 раза выше, чем Og). Процесс Селексол обладает высокой гибкостью — содержание кислых компонентов может изменяться в исходном газе в широких пределах без ухудшения качества очистки. Расход абсорбента — примерно 1 м на 1000 м исходного сырого газа. При очистке газа по методу Селексол Sa извлекается, как правило, не более 50%. Технологический режим процесса абсорбции на установках Селексол температура колеблется на [c.151]

Аминокислоты являются амфотериыми соединениями, способными давать соли и с огнованиями и с кислотами. Водные растворы аминокислот имеют почти нейтральную реакцию. Аминокислоты нелетучи и имеют высокие температуры плавления. Оба алкацида способны поглощать сероводород и углекислый газ. Однако при почти равной скорости поглощения сероводорода углекислота сорбируется алкацидом D значительно медленнее, чем алкацидом М. Такие свойства алкацидов позволяют селективно извлекать HaS без значительного поглощения СОа и получать концентрированные, легко утилизируемые потоки сероводорода и углекислоты. Обычно алкациды применяют в виде 30—35%-ных водных растворов с интенсивностью орошения 2,5—3,5 л раствора на 1 jm очищаемого газа [12]. Аппаратурное оформление, режим работы и степень очистки газа при алкацидном способе почти такие же, как и в этанолампновой очистке. В технологической схеме ступенчатая подача алкацидного раствора в одни и тот же абсорбер и реактиватор, подобная описанной для этаноламинового способа, пока еще не нашла практического применения. [c.150]

При эксплуатации установок обычно поддерживается заданный технологический режим работы каждого аппарата для обеспечения в конечном итоге требуемой степени очистки газа и экономного расходования реагентов. Однако имеются некоторые обстоятельства, влекущие за собой нарушение технологического режима, которые следует учитывать. Например, водные растворы этаноламина способны к пенообразованию, и если на это явление не обратить внимания, то будут происходить излишние потери реагента. Особенно часто явления иеиообразования наблюдаются в абсорбере при пуске и освоении новых установок, но бывают случаи пенообразования и в отгонной колонне (десорбере). Причиной пенообразования являются примеси в растворе некоторых веществ (сернистое железо и др.). [c.109]

Технологический режим процесса определяется условиями его ведения. Так, для очистки конвершрованного газа, содержащего 25 объемн. % СО2, при 26 ат целесообразен следующий режим [c.277]

Нген [2] показал, что такой режим должен сохраняться даже непосредственно перед отбором гранул на регенерацию. Цианистые соединения, прнсутствуюш,ие в сыром газе, полностью удаляются в процессе очистки, образуя голубой осадок (ферроцианид) на внешней поверхности гранул, снижая тем самым поглотительную способность гранул к сере. Накопление этого осадка происходит медленно, так как большая часть его удаляется в процессе просеивания гранул и не возвращается в башни. Поэтому, если полученная пыль используется затем в обычном статическом методе сероочистки, конечное содержание цианидов в таком материале может повысить его рыночную стоимость. В табл. 2, по данным Игена [2], приведен технологический режим процесса очистки коксового газа на установке в Ройстоне. Результаты очистки газа от сероводорода, приведенные в этой таблице, представляют типичные условия очистки, существующие в установке вскоре после загрузки свежих гранул. [c.443]

Другой, не менее важной областью применения процессов глубокого окисления является очи стка отходящих газов промышленных производств [488]. Режим работы каталитических очистных систем должен быть удобен для данного технологического процесса, должен учитывать температуру отходящих газов, их скррость. и количество, а также концентрацию в газах органических веществ, подлежащих удалению. В особых условиях глубокого окисления органических веществ (например, для систем жизнеобеспечения космических кораблей) бывает необходимо поддерживать относительно низкую температуру очистной системы. Известно (гл. VII), что окисление олефинов, парафинов и ароматических углеводородов протекает с разными скоростями и в разных температурных интервалах, а это усложняет разработку оптимальных условий универсального процесса очистки газов, содержащих много разных примесей. [c.302]

Технологический режим. Фильтровая жидкость, используемая для производства хлористого аммония, предварительно подвергается химической очистке сульфидом натрия от железа (его остаточное содержание не должно превышать 4 мг1л в пересчете на FeaOg). Затем жидкость осветляется, после чего поступает в дегазационную аппаратуру. Тепловой режим процесса дегазации фильтровой жидкости предусматривает почти полную диссоциацию углеаммонийных солей и сернистого аммония с выделением до 90% Oj и более 50% NHg в конденсаторе газа дегазации и отгонкой остальной части аммиака и двуокиси углерода в дегазаторе. Прямой титр жидкости, выходящей из дегазатора, не должен превышать 0,1 н. д. Температура жидкости на выходе из конденсатора газа дегазации 96—99° С, на выходе из дегазатора — не выше 105° С. [c.175]

В случае кратковременного (до 10 мин) прекращения подачи охлаждающей воды технологический режим очистки газа от диоксида углерода не успеет нарущиться. При отключении подачи воды на большее время следует остановить систему этаноламиновой (или карбонатной) очистки. Технологический газ после абсорбера переключают на свечу, прекращают подачу пара в кипятильники десорбера и предупреждают потребителей о прекращении подачи диоксида углерода. Если подача воды прекращена на продолжительное время, следует остановить циркуляцию раствора этаноламина (или карбоната калия) и конденсата. [c.146]

Парокислородное дутье применяется при выработке безазотного технологического газа. При выработке энергетического газа (например, для газоснабжения газовых турбин или промышленных печей) газогенераторы могут работать и на паровоздушном дутье, но качество газа при этом снижается. По данным ВНИГИ [Л. 6], проводившего испытания полупромышленного газогенератора с кипящим слоем на бурых углях (райчихинском, артемовском и бабаевском), теплота сгорания газа при паровоздушном дутье получена равной 1 000—1 100 ккал/м вместо 2 100—2 200 ккал/м на парокислородном дутье, к. п. д. газификации при этом составляет 50—54%, а термический к. п. д. — 74—84%. К достоинствам газогенератора с кипящим слоем относятся высокая производительность (один газогенератор может дать до 70 000 м газа в час) и устойчивый режим работы. Недостатками являются необходимость предварительной сушки углей с большой влажностью, громоздкость сооружений из-за низкого съема газа с единицы объема газогенератора, большое содержание пыли в газе, что усложняет очистку газа, низкая степень разложения пара и большой удельный расход кислорода. [c.71]

Интенсификация дестилляции. Производительность станции дестилляции повышена путем увеличения поверхности охлаждения газа, а также благодаря переходу на новый технологический режим (так называемый горячий режим). Интенсификации процесса дестилляции способствовало также применение предварительно очищенного рассола, более тонкая очистка молока, регенерация аммиака из слабых жидкостей в отдельных аппаратах (малая дестилляция), введение барботажных теплообменников дестилляции с многоколпачковыми тарелками, установка смесителей с непрерывным спуском жидкости в дестиллер и другие усовершенствования. [c.250]

Производство серной кислоты Издание 3 (1967) -- [ c.177 , c.178 ]

Технология серной кислоты Издание 2 (1983) -- [ c.135 ]

Производство серной кислоты Издание 2 (1964) -- [ c.177 , c.178 ]

Технология серной кислоты (1983) -- [ c.135 ]

Технология серной кислоты (1971) -- [ c.182 , c.183 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология