Агрегаты технологическая схема

Основным агрегатом технологической схемы производства любого химического продукта обычно является химический реактор. Химический реактор — это аппарат, в котором осуществляются взаимосвязанные процессы химического превращения, массопередачи и теплообмена. Существует большое количество различных типов и конструкций химических реакторов, которые можно классифицировать по ряду признаков. Мы ограничимся приведением некоторых сведений о классификации реакторов по типу массопередачи, характеру движения реагирующей смеси в реакторе и условиям теплообмена. [c.14]

Для успешного решения задач в области теории и практики гетерогенного катализа особое значение приобретает автоматизация получения достоверной информации о процессе, глубина и оперативность ее обработки и осмысливания, организация интеллектуального диалога ЛПР—ЭВМ при выработке оптимального варианта технологической схемы контактно-каталитического агрегата. Таким образом, задачи исследования и разработки гетерогенно-каталитических процессов требуют для своего успешного решения активного использования последних достижений информатики, в частности интеллектуальных систем, основанных на знаниях. В связи с этим кратко коснемся проблем искусственного интеллекта. [c.39]

В настоящее время в системе химико-технологического образования студентам читается курс Математическое моделирование химико-технологических процессов , представляющий собой количественный анализ с помощью математических моделей типовых процессов химической технологии (гидродинамических, тепловых, диффузионных и химических). Курс лекций, в котором рассматриваются принципы соединения отдельных типовых процессов, т. е. принципы построения технологических схем и агрегатов любых производств химических и нефтехимических предприятий, впервые начал читаться немногим более 10 лет назад при подготовке инженеров по кибернетике химико-технологических процессов в МХТИ им. Д. И. Менделеева. [c.7]

Новые конструкции тарелок, допускающие высокие скорости потоков при малом расстоянии между тарелками (200 мм), и новые конструкции теплообменных аппаратов, работающие с минимальной разностью температур (5°С), позволяют все более широко применять технологические схемы одноколонных агрегатов с тепловым насосом. В нефтепереработке одноколонные системы ректификации с тепловым насосом в настоящее время применяют в основном на этиленовых установках при разделении смесей этилен— этан и пропилен — пропан. [c.114]

Инженеры уже начинают понимать, что на производство нельзя больше смотреть как на сумму спроектированных в отдельности технологических операций процессов. Теперь становится все очевиднее, что каждый отдельный агрегат технологической схемы оказывает как прямое, непосредственное, так и косвенное, более тонкое, влияние на все другие узлы и агрегаты. Хотя некоторые виды косвенного влияния обнаруживаются легко, большая их часть может быть выявлена только после длительного изучения и проведения экспериментальных исследований. [c.11]

Для повышения взрывобезопасности процессов контактирования и абсорбции, особенно во время пуска агрегата, технологическую схему дополнили быстродействующей дистанционной управляемой арматурой на трубопроводах ввода этилена в агрегат системой непрерывного автоматического контроля состава газовых смесей перепада давлений, регламентированного давления этилена и давления необходимого для открытия предохранительных клапанов на ресивере системой дублирующих приборов контроля концентрации кислорода и этилена в газовой смеси с блокировками, автоматически отключающими подачу воздуха и этилена при достижении опасных пределов. [c.265]

Дальнейшие работы по созданию рациональных малоотходных производств кальцинированной соды должны базироваться на научно-обоснованном подходе к разработке и проектированию химических комплексов и систем управления ими. Именно при комплексном подходе, основанном на анализе физических, химических и экономических факторов, разрабатывается реальный химико-технологический процесс. В этом плане содовое производство нельзя рассматривать как сумму спроектированных в отдельности технологических переделов и процессов, поскольку, как отмечалось ранее, каждый отдельный агрегат технологической схемы оказывает как прямое, непосредственное так и косвенное, более тонкое, влияние на другие узлы и агрегаты. [c.296]

Сжигание стоков группы А. Принципиальная технологическая схема сжигания стоков приведена на рис. 64. Возможность применения в схеме котла-утилизатора зависит также и от свойств минеральных солей, определяющих степень заноса солями поверхности нагрева котельного агрегата. Высокие температуры процессов сжигания при жидком шлакоудалении значительно уменьшают занос золой конвективных пучков котла. Если зола имеет высокую (порядка 1500° С) температуру плавления, то для организации жидкого шлакоудаления следует предварительно подогревать воздух до 250—300 С. [c.102]

В период подготовки насоса к пуску оператор, который следит за соответствующей частью технологической схемы установки, готовит схему обвязки агрегата. Одновременно с подготовительными работами дежурный электрик должен проверить схему подключения электродвигателя. [c.229]

Насос пускает машинист вместе с оператором, который следит за режимом работы соответствующей части технологической схемы установки. Нельзя допускать пуска насосного оборудования только машинистом или только оператором. В первом случае это очень часто вызывает нарушение технологического режима, а во втором — нарушение правил эксплуатации насоса и аварийный выход его из строя. Перед пуском агрегата машинист вместе с оператором еще раз проверяют правиль-. ность пусковой схемы, обращая особое внимание на то, чтобы были открыты все задвижки на всасывающем трубопроводе, а на нагнетательном — закрыта только одна (вблизи насоса). Затем машинист включает электродвигатель. [c.230]

Изучение аварий у нас и за рубежом показывает, что взрывы могут происходить в любом месте разделительного агрегата, где по технологической схеме или случайно происходит выпаривание жидкого кислорода или обогащенного кислородом жидкого воздуха. Расположение очагов взрыва зависит от типа установок и технологической схемы. Например, в основном конденсаторе, обычно являющимся проточным, взрывов, как правило, не бывает, так как в нем кислород не выпаривается. На установках жидкого кислорода взрывы чаще всего происходят в вентилях и на трубопроводах для слива жидкого кислорода из основного конденсатора и в других местах. Импульсами взрывов могут быть механические воздействия (удар, трение), разряды статического электричества, примеси неустойчивых органических соединений (пере- [c.122]

В последнее время созданы циркуляционные турбокомпрессоры высокого давления, заменяющие поршневые циркуляционные насосы в системах синтеза. Применение этих машин упрощает технологическую схему производства и повышает надежность работы агрегата. [c.263]

Принципиальная технологическая схема агрегата УКЛ-7 (7,3-10 Па) приведена на рис. УП1-4. Атмосферный воздух очищается на суконном фильтре воздухозаборника 15, затем очищенный воздух сжимается в первой ступени турбокомпрессора 14 до давления 3,5-10 Па. Воздух при этом нагревается до 175 °С. Затем он охлаждается водой в промежуточном холодильнике 12 до 40—45 °С и сжимается во второй ступени турбокомпрессора 14 до давления 7,3-10 Па. Далее сжатый воздух идет на окисление аммиака, в качестве добавки в процессе кислой абсорбции, а также на отдувку оксидов азота от азотной кислоты и на сжигание природного газа в топках 16. [c.212]

Признание факта взаимного влияния агрегатов нашло отражение, например, в существующем среди проектировщиков мнении, что разработка системы автоматического регулирования должна производиться применительно ко всей технологической схеме, а не для каждого агрегата в отдельности. [c.11]

Технологический расчет. Оптимизация процессов на стадии проектирования для получения наилучшего сочетания условий проведения процесса и технологической схемы при достижении максимальной прибыли на вложенный капитал. Разработка наилучшего проекта агрегата с использованием вычислительных машин, особенно там, где требуются методы подбора. Увязка исследований динамики процесса и системы регулирования непосредственно с разработкой проекта технологической установки. [c.12]

Проект, изображенный на рис. V- (см. стр. 62), включает первоначальный вариант системы управления процессом. Изучение динамики процесса и каждого агрегата позволяет более удачно оснащать технологическую схему средствами контроля и автоматизации. Однако такое изучение часто оказывается более эффективным и экономичным, если оно ведется одновременно с моделированием на машине. [c.77]

Коэффициент использования поршневых компрессоров, компримирующих сланцевый газ, заметно сокращается вследствие нарушения нормальной работы как компрессорных агрегатов, так и аппаратуры технологических схем. Основные причины снижения коэффициента использования компрессорного парка — интенсивная полимеризация непредельных углеводородов сланцевого газа и отложения полимерных веществ на клапанах (рис. 29), в коллекторах, нагнетательных трубопроводах и особенно, в межтрубном пространстве промежуточных холодильников, в которых газ проходит с малой скоростью. [c.48]

Компрессорный агрегат является частью технологической схемы химического производства и связан с ней [c.18]

В технологических схемах производства метанола, работающих при давлении 5—10 МПа, используют колонну синтеза шахтного типа. Размеры аппарата зависят от производительности одного агрегата (диаметр реактора меняется от 3,6 до 4,4 м). Для регулирования температуры в слое катализатора по высоте колонны предусмотрен ввод холодного газа. Смешение холодного газа [c.326]

Экономическая эффективность современных агрегатов большой единичной мощности в значительной мере определяется степенью рекуперации тепловой энергии внутренних технологических потоков данного агрегата. Высокая степень рекуперации тепловой энергии технологических потоков в свою очередь зависит от оптимальности технологических схем ТС этих агрегатов. [c.236]

Структурная схема агрегата УКЛ-7 производительностью 355 т/сут изображена на рис. 9.1. Исследование процессов функционирования агрегата УКЛ-7 за период 1973—1978 гг. показало [1, 102, 114], что его оборудование и технологическая схема имеют невысокий уровень надежности, который обусловливает значительные экономические убытки (см. раздел 1.1). [c.237]

Технологической схеме отечественного крупнотоннажного агрегата свойственна высокая степень рекуперации тепла химико-технологических процессов. Низкопотенциальное тепло конвертированной парогазовой смеси отпарного газа разгонки конденсата используется для получения холода и для подогрева питательной воды котлов. [c.204]

Все котлы с естественной циркуляцией имеют общий паросборник И, куда поступает питательная вода при 300 °С. Для перегрева пара, отбираемого из паросборника 11, используется тепловая энергия дымовых газов трубчатой печи 8. Кроме котлов высокого давления в технологическую схему агрегата входит пусковой котел, вырабатывающий пар под давлением 4,15- 10 Па при температуре 371 °С. Производительность котла (45 т/с) определялась исходя из необходимости обеспечить паром насосы питательной воды и дымососов в пусковой период. [c.204]

К значительному снижению затрат тепловой энергии на технологический процесс и уменьшению циркуляции раствора в технологической схеме крупнотоннажного агрегата привело увеличение степени карбонизации раствора. [c.206]

В настоящее время разрабатываются интегральные или совмещенные (комбинированные) технологические схемы, предусматривающие полную рекуперацию тепловой энергии. В совмещенных технологических схемах в одном крупнотоннажном агрегате со взаимосвязанными технологическими и энергетическими потоками можно получать два и более целевых продукта. При этом расход исходного сырья, тепло- и хладоагентов снижается на 5—10°/о- [c.208]

Параметры, определяющие варианты конструктивно-компоновочных рещений для групп элементов оборудования, агрегатов или вида схемы, являются дискретными и могут изменяться систематически, т. е. в определенной последовательности, но допущение об их непрерывности неправомерно. К этой группе параметров (признаков вида технологической схемы установки) можно отнести, например, число стадий циклического адсорбционного процесса (четырехстадийный, трехстадийный, двустадийный процесс), способы стадии десорбции, способы выделения рекуперата и т. п. Вторым определяющим показателем принадлежности параметров к четвертой группе служит непостоянство числа элементов оборудования в установке при изменении этих признаков. Как следствие этого изменяется число оптимизируемых термодинамических, расходных и конструктивно-компоновочных параметров, а также состав системы ограничений на область изменения параметров и технологических характеристик. Нетрудно видеть, что параметры рассматриваемой группы отражают более крупные технологические свойства и особенности адсорбционных установок, чем параметры трех предшествующих групп. Охватываемые ими признаки схемы и типа адсорбционной установки естественным образом включают рассмотренные ранее дискретные параметры 1, 2 и 3-й групп. [c.145]

По принципиальной схеме плазмохимический процесс не отличается от любого традиционного химико-технологического процесса. Однако часто некоторые стадии процесса плазмохимии совпадают в пространстве и во времени, так как либо вся реакционная смесь, либо один из ее компонентов находится в плазменном состоянии. Отсюда следует, что полная технологическая схема плазмохимического процесса содержит стадии генерации плазмы, плазмохимических превращений, закалки. Эти процессы проводят в плазмохимических агрегатах, включающих плазмотроны и реакторы. [c.296]

Комбинирование технологических схем позволяет получить фракции, близкие по качеству и выходу к тем, которые получают при использовании одноколонного агрегата, но обеспечивает более высокое содержание нафталина в нафталиновой фракции (до 85—90 против 75—80% в настоящее время). В то же время перечисленные усовершенствования не устраняют размазывания компонентов смолы по отдельным фракциям и не обеспечивают сосредоточения основного количества отдельных компонентов в узкие фракции. В итоге требуется раздельная переработка фракций, извлечение фенолов и оснований из каждой фракции. [c.164]

Из данных табл. 15.4 следует, что в экономическом отношении наиболее совершенной является современная энерготехнологическая установка АК-72 с укрупненными агрегатами, в основу которой положена комбинированная технологическая схема с двумя ступенями давления. [c.231]

В oтJnIчиe от одиоко10ИП0Г0 агрегата технологической схемы СССР (см. рис. 19) в данной схеме пары из испарителя I подсоединяются к парам, выходящим из испарителя II при входе во фракционную колонну. [c.90]

Если допустить, что каждый из аппаратов и агрегатов технологической схемы удовлетворяет требованию Я = Ямин, и проследить за изменением размера удельных капитальных затрат К, характеризующих всю технологическую схему (подобную рассмотренной выше) при изменении степени превращения сырья, то можно заметить, что зависимость К а) описывается кривой, имеющей минимум при некотором значении а = аопт- При этом удельные капитальные затраты для всей технологической схемы будут иметь абсолютно минимальное значение. Понятно, что чем выше относительная стоимость реакционного агрегата, тем меньше значение опт- [c.53]

Выделение, сушка и упаковка каучука. Для выделения кау чука СКД из раствора используют водную дегазацию, осуществляемую в двух- или трехступенчатом агрегате. Технологическая схема выделения в этом случае аналогична процессу, используемому при выделении 1,4-цыс-полиизопрена. Существенным недостатком этой технологии является большой расход пара. В настоящее время разработана схема водной дегазации фузельным паром (рис. 74), позволяющая полностью исключить технологические потери греющего пара, при этом резко сокращается сброс химически загрязненных стоков и облегчается их очистка. [c.273]

Внедрение агрегатов большой единичной мощности для получения винилхлорнда требует тщательной разработки эффективных и безопасных технологических схем производства, надежного в эксплуатации технологического оборудования и приборов, защитных и противоаварийных устройств, автоматизированных систем управления. [c.70]

Влияние испарительного охлаждения на износ деталей при впрыскивании дистиллированной воды или компрессорного конденсата на приеме всех трех ступеней сжатия газового компрессора 5КГ100/13 исследовалось в течение двух лет на компрессорном агрегате, работающем в общей технологической схеме производства [126]. Общая продолжительность работы компрессора при проведении испытаний превысила 7000 ч. [c.220]

Для заполнения резервуаров-накопителей, опрессовки приемной линии насосных агрегатов и трап-гребенки и подачи серной кислоты из резервуаров на прием насосов высокого давления в технологической схеме предусмотрены передвижные воздушно-компрессорные установки модели ДК-9М производительностью до 10 м мин при числе оборотов 1000 1/мин. Эти установки смонтированы на двухосной прицепной под-рсссорной тележке с закрытым кузовом. Обычно используют один рабочий и один резервный агрегаты. [c.147]

В книге рассмотрены общие принципы построения и аппаратурной реализации автоматизированных систем проектирования объектов химической промышленности. Предложена общая стратегия применения метода математического моделирования для решения задач проектирования и эксплуатации химических производств, приведены математи,-ческие модели типовых процессов химической технологии как основъ автоматизированного проектирования подробно изложены принципы, методы и алгоритмы синтеза оптимальных технологических схем химических производств, приведены примеры проектирования крупнотон нажных агрегатов с использованием ЭВМ. [c.4]

Для успешного усвоения излагаемого материала в книгу включ чено. большое число примеров разработки оптимальных технологических схем проектируемых крупнотоннажных агрегатов и реконструируемых производств химических предприятий. П.редлагае-мая книга, является логическим продолжением и развитием книги [c.9]

Ненадежная работа крупнотоннажных агрегатов из-за частого возникновения различных отказов оборудования и технологических схем приводит к фактическому снижению мощности единичного агрегата на 15—20 /о и более П. 2, 61]. Анализ простоев 30 крупнотоннажных производств аммиака в США и Канаде за период двух лет во второй половине 70-х годов показал, что эти агрегаты простаивали ежегодно в среднем по 22 сут из-за отказов основного оборудования и по 20 сут при проведении планово-профилактического ремонта [13, 14]. Одни сутки простоя крупнотоннажного агрегата аммиака обходились в 7—30 тыс. долл. убытка на каждые 10 млн. долл. капиталовложений. Простой агрегата мощностью 900 т/сут аммиака обходился в 40—250 тыс. долл. н включал стоимость потерь прибыли от невыпуска продукции, эксплуатационных расходов на ремонт, а также потерь сырья, топливно-энергетических ресурсов и потерь в водоснабжении [15, 16. [c.15]

Продолжая работать над проблемой и развивая идеи системного анализа при решении задач моделирования процессов химической технологии, анализа и синтеза химико-технологиче-ских систем, изучая вопросы оптимизации процессов и замкнутых энерго-технологических схем производств и агрегатов большой единичной мощности, автор совместно с сотрудниками опубликовал ряд монографий по вопросам системного анализа. [c.7]

При проведении подготовительных работ необходимо озна [ комиться с проектно-технической документацией, принятой схемой обвязки АВО, особенностями работы аппаратов в зависимости от теплофизических свойств продукта, характером осуществляемого процесса и прочими материалами эксплуатации В процессе работы с проектно-технической документацией анализируются проектные параметры работы АВО и смежного оборудования. Под смежным оборудованием понимают технологические установки, определяющие термодинамические параметры охлаждаемой или конденсируемой среды на входе в АВО, а также агрегаты, параметр рдботы которых зависят от системы воздушного охлаждения.Твыполняется исполнительная технологическая схема обвязки ABO и теплообменных секций, на которой намечаются точки измерения различных параметров. К исполнительной технологической схеме прилагается пояснительная записка с обоснованием необходимого числа измеряемых параметров, типов приборов и расчетом i измерительных устройств. -J [c.53]

Оптимизация вида адсорбционной схемы. Технологические схемы адсорбционных установок с оптимальными свойствами могут быть синтезированы путем последовательного применения методов нелинейного программирования для множества технологических графов, отображающих различные структурные состояния технологической схемы адсорбционной установки. Эта наиболее общая задача оптимизации адсорбционной установки должна решаться с учетом как иерархической взаимосвязи между подзадачами оптимизации параметров элементов оборудования, агрегатов и установки в целом, так и алгоритмических особенностей оптимизации непрерывно и дискретно изменяющихся параметров. Соответственио в методике решения задачи синтеза оптимальных схем адсорбционных установок должны быть итерационно взаимосвязаны алгоритм нелинейного математического программирования, принятый для оптимизации непрерывно изменяющихся концентрационных, термодинамических и расходных параметров установки алгоритм дискретного нелинейного программирования, с помощью которого осуществляется оптимизация дискретно изменяющихся конструктивно-компо-новочных параметров элементов оборудования и агрегатов установки алгоритм оптимизации вида технологической схемы установки с учетом технических и структурных ограничений. [c.149]

Сочетание безнапорной и напорной частей в одной технологической схеме, как показывает опыт работы электроксагуляционных установок, является нежелательным. Образующиеся на первой безнапорной ступени агрегаты, способные отделиться от воды простым отстаиванием, разрушаются в центробежном насосе перед подачей во вторую ступень. Это, возможно, также снижало эффект работы гидроциклонов. [c.85]

Определение оптимальной области работы технологической схемы весьма сложно вследствие большого числа взаимосвязанных параметров, подлежащих оптимизации, и трудности обоснования выбора ограничений. Проведенный авторами работы 101/ выбор оптимального режима аммив1 уого агрегата показывает, что оптимальные параметры процесса значительно отличаются от проектных, что видно из следующего сравнения 288. [c.288]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология