Выпаривание технологические схемы

Должен знать устройство, принцип работы основного и вспомогательного оборудования методы выпаривания технологическую схему обслуживаемого участка физико-химиче-ские основы, сущность и параметры технологического процесса правила и способы регулирования процесса правила пуска, регулирования и остановки обслуживаемого оборудования методы проведения анализов, предусмотренных рабочей инструкцией правила отбора проб назначение и правила пользования контрольно-измерительными приборами. [c.22]

Изучение аварий у нас и за рубежом показывает, что взрывы могут происходить в любом месте разделительного агрегата, где по технологической схеме или случайно происходит выпаривание жидкого кислорода или обогащенного кислородом жидкого воздуха. Расположение очагов взрыва зависит от типа установок и технологической схемы. Например, в основном конденсаторе, обычно являющимся проточным, взрывов, как правило, не бывает, так как в нем кислород не выпаривается. На установках жидкого кислорода взрывы чаще всего происходят в вентилях и на трубопроводах для слива жидкого кислорода из основного конденсатора и в других местах. Импульсами взрывов могут быть механические воздействия (удар, трение), разряды статического электричества, примеси неустойчивых органических соединений (пере- [c.122]

До недавнего времени разделение жидких гомогенных смесей осуществлялось только с помощью таких широко известных процессов, как перегонка, адсорбция, экстракция, кристаллизация, дистилляция и т. п. Однако эти методы имеют ряд существенных недостатков — сложность и громоздкость аппаратуры и технологических схем, большие эксплуатационные затраты, необходимость использования высоких или очень низких температур и т. д. Кроме того, в ряде случаев названные методы разделения оказываются вообще непригодными. Подобных недостатков в значительной мере лишены мембранные методы разделения жидких смесей, в том числе обратный осмос и ультрафильтрация, которые в настоящее время завоевывают самые широкие сферы применения. Обратный осмос и ультрафильтрация часто не только более дешевы, чем такие методы, как перегонка, экстракция, выпаривание и др., но н способствуют решению задач по улучшению качества продукции и использованию сырья, материалов, топлива, электрической и тепловой энергии, а также создают новые возможности использования вторичных сырьевых ресурсов и отходов. [c.277]

Технологическая схема. Как отмечалось выше, существуют два метода выделения хлората из раствора после электролиза— выпаривание и вымораживание. Ниже будет рассмотрена технологическая схема с выпариванием раствора, вытекающего из электролизеров (рис. 2.51). [c.185]

Применение метода дистилляции для переработки жидких радиоактивных отходов экономически целесообразно особенно в тех случаях, когда для выпаривания можно использовать излишнюю тепловую энергию, имеющуюся на территории, где расположено предприятие. Кроме того, выпарная установка оказывается необходимым звеном в технологической схеме переработки жидких отходов, если суммарное содержание солей в воде превышает 1 г/л. [c.85]

По приведенной на рис. 62 технологической схеме можно получить для вод, не содержащих значительных количеств пенообразующих веществ и имеющих исходную удельную активность ниже ЫО- кюри/л, следующие коэффициенты очистки на узле выпаривания 10 —10 (для промышленных установок значения коэффициентов очистки следует принимать меньшие, чем это получается по лабораторным данным) на узле ионного обмена 10 . При таких значениях суммарный коэффициент очистки окажется достаточным, чтобы получить воду, очищенную до санитарных норм. [c.205]

Полученные после регенерации катионитового и анионитового фильтров регенераты подвергаются раздельному выпариванию — кислый регенерат в одном выпарном аппарате, а щелочной — в другом. В процессе выпаривания при одинаковом исходном объеме азотнокислые регенераты уменьшаются в объеме в 20, а щелочные— в 5 раз. Предварительное смешивание регенератов перед выпаркой нецелесообразно, так как это приводит к образованию объемистого осадка [147]. Пары после выпарных аппаратов проходят очистку на колоннах и конденсируются в конденсаторах. Конденсат направляется на очистку на катионитовый фильтр и дальше по технологической схеме. Кубовые остатки из выпарных аппаратов направляются в хранилище, которое представляет собой емкость, выполненную из нержавеющей стали или другого кислотостойкого материала. [c.212]

Технологическая схема такой универсальной (конечно, это слово нельзя понимать в буквальном смысле) установки для очистки сбросных вод приведена на рис. 67. При работе по этой схеме сбросные воды усредняются и выдерживаются в специальном бассейне, затем подвергаются коагуляции, проходят через механический фильтр и упариваются в выпарном аппарате. Получающийся после охлаждения пара конденсат проходит в случае необходимости катионитовый и анионитовый фильтры и сбрасывается в канализацию или направляется на повторное использование. Все узлы технологической схемы, приведенной на рис. 67 (коагуляция, выпаривание и др.), те же, что и в технологических схемах, изображенных на рис. 62 и 65. [c.218]

Рис. 67, Технологическая схема установки для очистки вод с применением коагуляции, выпаривания

Основные узлы технологической схемы станции — отделения осаждения (коагуляции), выпаривания и ионного обмена. Все отделения станции опытные и предназначаются для испытания всего технологического оборудования в промышленных условиях. Общий строительный объем здания станции очистки 18 000 м . Компоновочно и конструктивно оно разделено на две части производственную и лабораторную. План цокольного этажа приведен на рис. 86. [c.255]

Конечно, выбор этого способа прежде всего зависит от местных условий наличия благоприятных геологических формаций, отработанных шахт, карстовых полостей и т. д. Если таких условий на месте строительства нет или технико-экономические расчеты показали, что применение этих способов экономически нецелесообразно, следует выбрать технологическую схему для установки по очистке радиоактивно-загрязненных вод. В состав этой технологической схемы могут быть включены различные узлы (коагуляции, фильтрации, выпаривания, ионообменных фильтров и др.) в зависимости от солевого и радиохимического состава исходных сбросов. [c.279]

Технологическая схема трехступенчатой дистилляции представлена на рис. 63. Плав капролактама-сырца после выпаривания воды поступает в сборник 1, снабженный мешалкой Сюда также подается водный раствор щелочи (0,005% от количества подаваемого капролактама) Из сборника 1 капролактам подается на роторно-пленочный испаритель 2, где отгоняется около 5% головной фракции. Головную фракцию, содержащую остаточное количество [c.190]

Технологические схемы выделения сульфата аммония. В основе промышленных способов выделения сульфата аммония из водного раствора лежат процессы выпаривания, кристаллизации, центрифугирования и сушки Технологические схемы отличаются [c.210]

Рис. 4-32. Технологическая схема выпаривания электролитической щелочи в одну стадию

Рис. 22. Технологическая схема выпаривания электролитических щелоков

Обычно удаляют лишь часть растворителя с таким расчетом, чтобы раствор оставался в текучем состоянии и его можно было в соответствии с технологической схемой передавать в другой аппарат или потребителю. Иногда при выпаривании растворов твердых веществ происходит насыщение раствора и выпадение твердого вещества. В этом случае выпариванию сопутствует процесс кристаллизации. [c.667]

Выход продукта в процессах двукратной кристаллизации можно часто повысить путем выпаривания первичного маточного раствора и последующей кристаллизации с возвратом полученных кристаллов в цикл. Здесь возможны две технологические схемы, [c.692]

Процесс получения диэтиленгликоля включает следующие стадии приготовление шихты — водного раствора окиси этилена и этиленгликоля взаимодействие окиси этилена с этиленгликолем выпаривание водного раствора гликолей и ректификация концентрированного раствора гликолей. Технологическая схема процесса аналогична схеме процесса получения этиленгликоля (см. рис. 28, стр. 85), на одном и том же оборудовании могут производиться оба продукта [35, р. 41]. [c.134]

Кроме вышеперечисленных в технологических схемах переработки газа и нефти применяется ряд физических процессов, к которым относятся экстракция, кристаллизация, выпаривание, фильтрация, растворение, смешение, сушка. [c.49]

Последовательно изложены теоретические основы гидродинамических, теплообменных и массообменных процессов, включая гидромеханическое разделение гетерогенных систем, получение искусственного холода, выпаривание растворов, процессы абсорбции и адсорбции, перегонки и ректификации, растворения и кристаллизации, экстракции, ионного обмена, а также термической сушки. Приведены основные виды аппаратов и технологические схемы установок. [c.2]

Характеристика сырья. Описание технологической схемы. Конструкция выпарных аппаратов и режим выпаривания. [c.328]

Технологическая схема выпаривания электролитической щелочи [c.167]

Технологическая схема производства глицерина гидролизом эпихлоргидрина изображена на рис. 82. Водный раствор соды (с добавкой едкого натра или без него) и эпихлоргидрин из напорных баков / и 2 постоянного уровня через расходомеры непрерывно поступают в реактор 3 с мешалкой. В нем происходит превращение эпихлоргидрина в монохлоргидрин глицерина и гомогенизация реакционной массы. Последняя непрерывно передается насосом под давлением во второй реактор 4, где получаются глицерин и побочные продукты реакции и выделяется двуокись углерода. После дросселирования жидкости по выходе из реактора двуокись углерода отделяется в газоотделителе 5, а водный раствор направляется на выпаривание в многокорпусную вакуум-выпарную батарею 6, [c.415]

Рис. 151. Технологическая схема выпаривания электролитического щелока

Технологические схемы производства перечисленных выше слол<ных удобрений включают также операции выпаривания растворов или сушки продуктов,, гра- [c.383]

Рассмотрим теперь более подробно отдельные операции, входящие в приведенные выше технологические схемы, и образцы аппаратуры, необходимой для выполнения этих операций. Всего их можно назвать не меньше десяти 1) дробление (измельчение) высушенной грибной культуры, 2) экстрагирование ее, 3) диализ (либо электродиализ) диффузионной вытяжки или иных растворов, 4) выпаривание, 5) высушивание распылением, 6) осаждение, 7) сепарация осадков, взвешенных частиц, 8) центрифугирование, 9) высушивание методом лиофилизации и, наконец, 10) регенерация спирта. [c.185]

Технологическая схема производства хлористого аммония способом выпаривания представлена на рис. 11-3. [c.171]

Процессы производства минеральных солей разнообразны соответственно огромному ассортименту солей. Однако технологические схемы производства почти всех солей включают типовые процессы, общие для солевой технологии. Типовые процессы солевой технологии измельчение твердых материалов (сырья, спека), обогащение сырья, сушка, обжиг, спекаиие, растворение, выщелачивание, отстаивание, фильтрация, выпаривание, охлаждение растворов, кристаллизация. Эти процессы характерны для любого солевого производства. В технологии солей часто применяются также процессы абсорбции и десорбции. Большинство типовых процессов основано на физических методах переработки, особенно на стадиях подготовки сырья и окончательной доработки продукта. Образование же минеральных солей происходит в результате процессов, основанных на химических реакциях при обжиге, спекании, выщелачивании, абсорбции. Выщелачивание природного сырья (или спеков) сопровождается реакциями обменного разложения. При обжиге идут окислительно-восста-новительные реакции. Хемосорбционные процессы, лежащие в основе синтеза солей из полупродуктов химической промышленности, сопровождаются реакциями нейтрализации. [c.141]

Организация технологической схемы производства перхлората натрия в значительной степени зависит от того, в каком виде должен быть выпущен конечный продукт раствор перхлората натрия или твердый МаС104. Принципиальная схема производства раствора ЫаС104 представлена на рис. 4.16. Данная схема включает двойную очистку растворов от хлоратов электрохимическим (в каскаде электролизеров) и химическим способами. При получении твердого перхлората натрия в технологическую схему включается установка для выпаривания под вакуумом раствора Na 104, кристаллизации и сушки перхлората натрия (рис. 4.17). При работе по такой схеме отпадает необходимость очистки растворов от хлоратов и хроматов. [c.165]

Рис. 62. Технологическая схема установки для очистки вод С использованием процессов выпаривание — ионный обыен

Если установка для очистки сбросных вод, работающая по технологической схеме, приведенной на рис. 62, имеет небольшую производительность ПО— 20 м 1сутки), то сооружать отделение отверждения для кубового остатка, кислого и щелочного регенератов нецелесообразно. В этом случае кубовый остаток должен содержать такую концентрацию солей, чтобы последние при охлаждении не выпадали в осадок. При большой производительности установки можно вести процесс выпаривания до более высоких концентраций растворенных солей, которые затем при охлаждении выпадают в виде кристаллов в кристаллизаторе. После кристаллизатора пульпа центрифугируется и происходит отделение кристаллов [33]. Фугат, кислый и щелочной регенераты могут быть смешаны вместе, раствор нейтрализован, а выпадающий при этом осадок отделен центрифугированием и направлен на отверждение. [c.205]

Стоимость обезвреживания сбросных вод для любой технологической схемы установки существенно зависит от ее производительности. Кроме того, анализ показал, что между такими факторами, как солесодержание и удельная активность исходных вод, способ обезвреживания, технологическая схема и производительность установки, существует определенная взаимосвязь. Так, например, для определения влияния производительности установки на выбор способа обезвреживания сравнивали стоимость обезвреживания бессолевых отходов выпариванием, ионным обменом и захоронением в глубинные формации земли в диапазоне производительности от 8 до 80 тыс. м 1год [310]. [c.291]

На действующих производствах процесс конверсии ведут периодически, когда по мере выпаривания воды в реактор неоднократно добавляют растворы, подвергаемые упариванию, а Na l отделяют иа друкфильтре, и непрерывно. Принципиальная технологическая схема непрерывного производства калиевой селитры приведена на рис. П-28. [c.209]

Здесь рассматривается технологическая схема концентрирования растворов, в которой основным узлрм является установка обратного осмоса. Ее использование позволяет существенно снизить общие затраты на процесс концентрирования, поскольку большая часть воды удаляется этим высокоэкономичным методом и лишь малая часть — сравнительно дорогим методом (выпариванием). [c.320]

Технологическая схема упаривания электролитических щелоков. Рассмотрим более подробно двухстадийную схему выпаривания электролитических щелоков без установки для вывода сульфата натрия в виде товарного продукта (рис. 22). Электролитические щелока непрерывно перекачиваются в первый корпус выпарного аппарата 7 и по пути щелока подогреваются последовательно в четырех теплообменниках 2—5. В греющую камеру первого корпуса 7 опадется свежий пар под давлением 5-10 —5,5-10 Па. В его [c.73]

Способы производства минеральных солей весьма разнообразны, соответственно огромному ассортименту солей. Однако технологические схемы производства почти всех солей включают типовые процессы, общие для солевой технолйгии. Типовыми процессами солевой технологии являются измельчение твердых матералов (сырья, спека), обогащение сырья, сушка, обжиг, растворение, выщелачивание, отстаивание, фильтрация, выпаривание, охлаждение растворов, кристаллизация. Расположенные в том или ином порядке эти процессы характерны для любого солевого производства. [c.276]

Технологическая схема вывода сульфата натрия из рассольного цикла приведена на рис. 48. Соль, полученная на второй стадии выпаривания в аппаратах окончательной упарки и содержащая сульфат натрия, после отделения ее отстаиванием обрабатывается электролитической щелочью в таком количестве, чтобы концентрация жидкой фазы пульпы соответствовала средней щелочи. Получаемая пульпа поступает в отстойник 5. Из нижпей, копуоной, части отстойника уплотненная пульпа попадает на центрифугу 4, где отделяется поваренная соль, содержащая сульфаты. Соль промывается на центрифуге электролитической щелочью к конденсатом. Средняя щелочь, получеиная прл фильтрации. на центрифуге, собирается в баке 2, а промывные воды — в баке I и оттуда перекачиваются насо-сами 22 в цех выпарки. [c.178]

Техпологические процессы на установке РЗР [1—2] основаны на применении иеоргапических реакций осаждения для разделения и очистки долгоживущих продуктов деления. Эти процессы содержат в себе много возможностей, проявляющихся в зависимости от состава перерабатываемых растворов продуктов деления. Опыт работы показал надежность таких испытанных временем х11мических операций, как выпаривание, кристаллизация и центрифугирование. Чтобы улучшить очистку радиоактивных продуктов без ущерба для производительности установки, в основной технологический процесс был включен усовершенствованный хшдавно метод жидкостной экстракции. Новые процессы, в дополнение к новому оборудованию, значительно увеличили технологические возможности РЗР. Общая технологическая схема, включающая новые процессы, показана на рис. 1. [c.12]

В данном разделе приведены принципиальные схемы производства хлора и каустической соды по обоим методам электролиза п комбинированный вариант схемы, который применяют при использовании рассолов, получаемых подземным растворением. Кроме того, рассмотрены принципиальные технологические схемы основных стадий производства хлора и каустической соды приготовления и очистки рассола электролиза охлаждения, сушки и компримировапия хлора и водорода выпаривания электролитической щелочи и растворов поваренной соли вывода сульфата натрия из производственного цикла сжижения хлора получения синтетической соляной кислоты и концентрированного хлористого водорода отпариванием его из соляной кислоты. Приведена также принципиальная технологическая схема получения хлора электролизом соляной кислоты. [c.25]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология