Система непосредственного нагрева

Регенерацию теплоты можно проводить непрерывным способом, когда в качестве теплового агента применяется, например, твердый материал небольшого зернения, жидкость или даже газ, движущиеся в системе и поглощающие периодически теплоту горячего носителя, а затем отдающие ее материалу, который нужно нагреть. Такая установка, использующая твердые гранулы (или мелкие камни, гальку), показана на рис. 1Х-39. Она может применяться для нагревания воздуха, водорода, метана, водяных паров или других газообразных веществ в различных промышленных процессах. Гранулы диаметром 8—15 мм нагреваются в верхней камере 2 при непосредственном соприкосновении (прямой теплообмен) с отдающим теплоту носителем, которым может быть любой газ с высокой температурой (например, продукты сгорания). После перемещения в нижнюю камеру 3 гранулы отдают теплоту газам, которые нужно нагреть. Подъемником 1 гранулы транспортируются снова на верх камеры 2. В среднем цикл перемещения гранул составляет 30—50 мин. Нижняя камера может также использоваться как реактор для проведения высокотемпературных реакций в газовой фазе (например, для каталитического крекинга нефтепродуктов) тепловой агент, в этом случае одновременно является катализатором. [c.387]

Таким образом, нагрев реагирующей системы можно рассматривать как сообщение системе энергии активации, которое осуществляется не непосредственно, а путем перераспределения тепловой энергии между молекулами. [c.122]

Обоснование выбора степени насыщения растворов гликоля рассмотрено в работе [30]. Отметим, что степень насыщения осушителя - один из основных показателей установок осушки газа. От значения этого показателя непосредственно зависят количество циркулирующего в системе раствора, расходы энергии на работу насосов, охлаждение и нагрев раствора, циркулирующего в системе. Этот показатель влияет также на размеры коммуникаций и, следовательно, на их металлоемкость. [c.72]

Молекулярные сита применяются в обычных адсорбционных системах со стационарным слоем адсорбента и периодической ре- генерацией путем обжига. Как правило, система состоит не менее чем из двух адсорберов, один из которых включен в цикл осушки или очистки жидкого потока, а второй — в цикл регенерации адсорбента. Тепло для, регенерации получают в выносных нагревателях, в которых осуществляется нагрев продувочного газа, используемого для нагрева насыщенного адсорбента. Широко применяются также схемы с обогревательными устройствами, распо-ложенными непосредственно в слое адсорбента. [c.110]

Нагрев нефти до 80—100° С непосредственно в месторождении системами паровых змеевиков [c.211]

Повышенный нагрев трущихся деталей (подшипников, крейцкопфа, цилиндра, сальника). При ручном обслуживании контроль за степенью нагрева трущихся частей производится в доступных местах на ощупь. Считается допустимым нагрев трущихся частей примерно на 20 С выше температуры воздуха в компрессорном помещении. Повышенный нагрев трущихся деталей цилиндров, сальникового уплотнения картера, подшипников определяют непосредственно (на ощупь) или косвенно — по температуре масла в картере компрессора, а также по температуре нагнетания, Автоматическая защита от падения давления масла в системе смазки, а иногда и защита от недопустимого нагрева масла в картере исключают аварии, которые могли бы возникнуть из-за чрезмерного нагрева деталей. [c.487]

Температура испытуемого масла регулируется путем применения в масляной системе нагревателей и охладителей, которые включаются автоматически для поддержания заданной температуры при помощи контактных термометров или термопар с соответствующими вторичными приборами. Нагрев осуществляется либа путем непосредственного ввода электронагревателей в испытуемое масло (этот способ нежелателен из-за возможных прижогов масла), либо при помощи отдельно нагреваемого теплоносителя, в качестве которого в зависимости от требуемой температуры могут применяться вода, масло или специальная жидкость, на- [c.297]

Нагрев водного раствора детергента происходит непосредственно машине. Температура нагрева задается оператором и поддержи-ается автоматически. Имеется система аварийной защиты и сигна-изации при перегреве или отсутствии раствора. [c.9]

Нагрев частиц путем непосредственного контакта между углем и газом весьма эффективен, а наличие разреженного слоя обеспечивает малое гидравлическое сопротивление системы. [c.143]

Установка ДТС-2М (рис. 60) сочетает в себе возможности двух описанных выше установок ДТС-1М и ДТС-2. В этой установке вместо насосной применена вытеснительная система подачи топлива на контрольные элементы с помощью сжатого газа (воздуха, азота, гелия и т.д.). Введен нагрев топлива в баке, позволяющий вести испытание на предварительно нагретом (до 150°С) топливе при давлении в баке до 1,0 МПа. Отсутствуют участки охлаждения на пути топлива от бака к нагревательной оценочной трубке и далее к контрольному фильтру за счет непосредственной состьпсовки этих узлов без соединительных необогреваемых трубопроводов. [c.140]

Лабораторные испытания на вырезанных секциях котла ТЭС показали, что при зачистке поверхности песком или водой и последующем покрытии ее водосмываемой эмульсией черного цвета описанная выще установка способна обнаружить коррозию задней стенки на уровне 18 % уноса металла. Совпадение результатов теплового и УЗ-метода было удовлетворительным расхождения объяснялись наличием выгнутых труб, нагрев которых отличался от нагрева основной массы труб. Равномерность нагрева улучшена путем создания специальной системы сканирования длиной 7,3 м, шириной 1,4 м и массой 230 кг. Система монтируется непосредственно внутри котла, имеющего входной люк размером 0,5 х 0,5 м. [c.347]

В неюоторых случаях эмульгированную нефть направляют из газосепаратора непосредственно в деэмульсатор, а нагрев осуществляется циркуляцией воды в системе нагреватель—деэмульсатор (см. фиг. 8). [c.43]

Затем нужное количество основного компонента переводится из баллона в градуированную пробирку, охлаждаемую жидким воздухом или жидким азотом при закрытом кране К2. Эта перекачка производится при открытом вентиле баллона и крана К1. После окончания операции вентиль и кран закрываются. Газообразный компонент содержится теперь в виде жидкости или твердого вещества в охлаждаемой пробирке, охлажденной до достаточно низксй температуры, при которой упругостью паров вещества можно пренебречь система затем откачивается. Повторное плавление, кристаллизация и откачка служат для удаления из образца воздуха, как описано в главе 17. Образец переводится затем из охлаждаемой пробирки (которой дают нагреться до комнатной температуры после того, как охладительная баня удалена) в охлажденную бомбу (предварительно откачанную и взвешенную) через вентиль, поддерживаемый при температуре выше комнатной, как было описано выше. Охлаждающая баня бомбы удаляется, и бомбе дают нагреться (при помощи тока нагретого воздуха от нагревателя), до комнатной температуры. Разница в весе бомбы до и после введения образца дает вес введенного вещества. Проверка веса добавленного компонента производится по потере в весе баллона В2. Другие газообразные компоненты добавлялись в бомбу из соответствующих баллонов аналогичным же образом после охлаждения компонента (содержащегося в бомбе) до температуры, при которой упругость его паров низка или ею можно, пренебречь. В некоторых случаях газообразный компонент может быть, добавлен в охлаждаемую пробирку в виде охлажденной жидкости непосредственно через шлиф 12. [c.223]

Образующиеся в. печи газы удаляют по системе газоходов-через отверстия, специально для этого оставленные в своде печи. Нагрев и плавление ш ихты (при температуре 1200— 1600°) в электропечах этого типа осуществляют с помощью трех или шести набивных самообжигающихся угольных электродов диаметром 800—1400 мм, концы которых находятся непосредственно в расплавленном шлаке. Опускание электродов производят с помощью автоматически управляемых электрических лебедок. [c.233]

Литьевые машины различаются также и по системе электро-ебогрева. В промышленности пластических масс применяются литьевые машины с сухим обогревом и масляным. В первом случае обогрев стенок литьевого цилиндра производится электрическим током через нагревательные элементы сопротивления в виде полых цилиндров, плотно облегающих снаружи стенки обогреваемой камеры. При масляном обогреве горячее масло поступает в рубашку нагревательной камеры из бака, установленного на станине литьевой машины. Подогрев масл в баке производится при помощи нагревательных элементов сопротивления, погруженных непосредственно в масло. Эта система нагрева более сложна, но благодаря тому, что нагретое масло поступает в рубашку обогреваемой камеры по принципу противотока, нагрев термопластичного материала в головке обогреваемой камеры выше, чем в ее полости. Это является преимуществом обогрева горячим маслом по сравнению с обогревом нагревательными элементами сопротивления. Регулирование температуры нагрева материала при применении как первого, так и второго способов обог р ева производится автоматически. [c.78]

Окошки из Na I можно прикрепить к стеклянной ячейке силиконовой смолой типа Dow orning № 966 (Литтл, Клаузер и Амберг, 1961) и затем осторожно нагреть до 150° для работы при повышенной температуре. Для работы при низких температурах Робертс (1954) использовал аралдит. Описанная выше система, примененная О Нейлом и Йейтсом, исключала применение замазок вследствие непосредственного приваривания окошек из окиси магния к стеклянной кювете. [c.47]

В тех, случаях, когда непосредственно обогревать рубашку с дифенильной смесью нельзя или когда нагрев теплоносителя должен быть территориально отделен от теплоиспользующего аппарата (в пожаро- и взрывоопасных производствах), прибегают к циркуляционной схеме обогрева жидкой дифенильной смесью. Циркуляция теплоносителя происходит либо естественным путем за счет разности удельных весов нагретой и охлажденной жидкости (так называемая термосифонная система обогрева), либо принудительно — посредством циркуляционного насоса. В последнем случае достигаются более высокие коэффициенты теплоотдачи, но трудности, связанные с эксплоа-тацией насосов для циркуляции смеси, заставляют во многих случаях предпочитать схемы нагрева с естественной циркуляцией теплоносителя. [c.94]

Другой круг проблем, играющих важную роль при масс-спектральных термодинамических исследованиях, прямо связа с масс-спектрометрией. Прежде чем переходить к рассмотрению этих проблем, целесообразно для последовательности изложения кратко напомнить схему масс-спектрального эксперимента, которая неоднократно и подробно обсуждалась как в обзорах [15, 71], так и в оригинальных работах [72, 73]. Исследуемое вещество помещается в эффузионную камеру Кнудсена, которая находится в непосредственной близости от ионизационной коробочки масс-спектрометра. Нагрев камеры производится спиралью прямого накала либо электронной бомбардировкой. Температура измеряется термопарой или оптическим пирометром. Испаритель, как правило, помещается внутри водяной рубашки для защиты оптической системы масс-спектрометра от нагрева. Вещество, эффундирующее из камеры Кнудсена, проходит систему колимирующих щелей и по- [c.306]

Электронный нагрев производится электронной пушкой или ускоренными электрона МИ по системе гкатод— анод [15, 16], пр ичем различные исследователи бомбардировали электронами либо непосредственно поверхность испарения [29], либо тыльную часть образца [16]. [c.361]

Индующонный нагрев (ИН) химических аппаратов и оборудования характеризуется выделением теплоты в проводящем нагреваемом объекте и бесконтактной передачей энергии. Применение промышленной частоты позволяет использовать стандартное электрооборудование. В настоящее время индукционный нагрев нашел широкое применение, что объясняется основным его преимуществом-выделением тепловой энергии непосредственно в толще стенки теплоаккумулирующего сосуда. Это позволяет, во-первых, обеспечить более высокие удельные поверхностные мощности-ро х 50-500 кВт/м , что примерно на два порядка повышает скорость индукционного нагрева по сравнению со скоростью косвенного резистивного во-вторых, позволяет применять греющий элемент-наиболее ответственный узел нагревателя-относительно большого сечения, т. е. обеспечить высокую надежность работы системы обогрева. Для сравнения отметим, что в ТЭНах температура нихромовой спирали выше температуры кожуха на 30-150 °С, в зависимости от типа, рабочей температуры и условий теплоотдачи, что уменьшает их надежность. Еще более тяжелыми могут быть условия нагрева жидкостей ВОТ. [c.16]

Одним из наиболее важных вопросов при любом методе нагревания и в действительности самым главным из интересующих нас здесь является температурный уровень, при котором энергия может сделаться пригодной для передачи. Очевидно, что температурный уровень должен быть выше температуры, до которой следует нагреть вещество разность температур будем называть термическим потенциалом . Величина этого потенциала непосредственно связана не только со скоростью теплопередачи, но во многих случаях также и с термическим к. п. д. Эта величина определяет ту долю энергии теплоносителя, которая может быть передана к нагреваемой системе. Если теплоносителем является газ, то термический потенциал уменьшается по мере передачи теплоты, и это ог )аничивает долю энергии, которую можно использовать. Например, если процесс следует провести при 1100° С и теплоносителем являются топочные газы при 1200° С, то непосредственно можно использовать только около Ю /(, энергии газов. При непрерывном процессе некоторое количество энергии, которое теряется с отходящими газами, можно передать материалам, поступающим в систему, благодаря чему к. п. д. повышается. С другой стороны, если теплоносителем является насыщенный пар, то ббльшая доля энергии передается при постоянном потенциале, что является выгодным как с точки зрения термического к. п. д., так и с точки зрения регулирования температуры. [c.421]

Аппаратурное оформление метода очень просто. Реакционный сосуд представляет собой пробирку длиной 210 мм и внутренним диаметром 21 мм. К ней на шлифе присоединен воздушный конденсатор длиной 91Ь мм и диаметром 12 мм. Обе части прибора выполнены из кварца, так как стекло под действием кислых продуктов гидролиза выщелачивается и получаемые результаты искажаются. Можно предположить, что плохая воспроизводимость результатов по названным выше методам обусловлена именно этим. Поскольку масляная система турбоагрегата выполнена из черных и цветных металлов, в качестве катализаторов гидролиза применены стальная (из стали марки Х18Н9Т с низким содержанием металлоидов) и медная (из электролитической меди марок Мо, МОб или М1) проволока. Диаметр проволоки 1,6—1,8 мм, длина 50 мм. Перед опытом оба отрезка проволоки зачищают наждачным полотном 00 и протирают сухой хлопчатобумажной тканью для удаления частиц наждака. Затем медную проволоку опускают в метиловый или этиловый спирт, предварительно нагрев ее в восстановительном пламени горелки до красного каления. Непосредственно перед началом опыта проволоки промывают н-гептаном, после чего к ним прикасаются только пинцетом, чтобы исключить контакт с кожей рук. Реакционные ссоуды накануне опыта промывают спирто-бензольной смесью (1 4), затем водой до нейтральной реакции на метилоранж и высушивают. [c.67]

При малых масштабах производства, а также для опытных установок возможно применение паров дифенильной смеси для обогрева отдельных аппаратов. Эта установка состоит из типового реактора с удлиненной рубашкой, свободный объем которой частично заполняется жидкой дифенильной смесью. Нагрев и испарение этой смеси производятся либо сжиганием генераторного газа, либо применением электронагрева. В первом случае реактор оборудуется обычной газовой топкой с размещением горелок непосредственно под днищем его рубашки (рис. УИ1-12). При электронагреве греющие элементы, выполненные в виде спиралей, вводятся внутрь патронов, приваренных к корпусу рубашки ниже минимального уровня жидкой дифенильной смеси (рис. УПЫЗ). Непосредственно под днищем корпуса реактора устанавливается зонт, имеющий форму конуса, обращенного своей вершиной вниз. Диаметр основания этого конуса на 150—200 мм меньше диаметра рубашки. Таким образом, между конусом и боковой поверхностью рубашки остается кольцевой зазор для свободного прохода паров дифенильной смеси к поверхностям нагрева реактора. Отдав тепло и сконденсировавшись на боковых стенках и днище реактора, дифенильная смесь попадает на внутреннюю поверхность конуса и через имеющееся в его вершине отверстие и отрезок трубы, опущенной ниже уровня дифенильной смеси для создания гидравлического затвора, возвращается в нижнюю зону рубашки. Гидравлический затвор препятствует выходу паров смеси через трубу для возврата конденсата, могущих нарушить циркуляцию системы. Для контроля за уровнем дифенильной смеси на боковой поверхности рубашки смонтировано водомерное стекло. Кроме того, рубашка оборудована всей необходимой гарнитурой и арматурой для питания смесью и опоражнивания рубашки, манометром и предохранительным клапаном, аналогично устанавливаемым на парогенераторах. Для снижения температуры обрабатываемой в реакторе продукции внутри последнего размещаются поверхности охлаждения. [c.370]

Модернизация электродвигателей оказалась возможной только после разработки принципиально новой — встречной системы вентиляции, при которой охлаждающий воздух подается непосредственно в вентиляционные каналы статора, охлаждает статор, проходит междуполюсные окна ротора и выбрасывается из машины. При этом нагрев статора электродвигателя по расчетным данным оказывается ниже, чем нагрев машины до модернизации, несмотря на увеличение мощности. Последнее очень важно для оценки надежности машины. Аналогичные соотношения получены и для обмоток ротора, однако здесь в большей степени сказалась турбулизация потока воздуха после перехода на встречную вентиляцию. [c.52]

Возможны двухком понентные системы, в которых компоненты реагируют друг с другом непосредственно или после промежуточного образования молекулярного соединения. В последнем случае при относительно более высоких температурах чаще всего наблюдается появление окраски, загустевание или осмоление расплава (например, для системы акридин — резорцин 8 ). При этих условиях возможность определения молекулярного соединения по диаграмме состояния зависит от соотношения скоростей обоих последовательных процессов Разработаны способы термоаналитического доказательства образования молекулярного соединения, как предварительной стадии химического превращения. Если молекулярное соединение образуется с относительно незначительной скоростью или если при данной температуре обе реакции протекают с близкими скоростями, то установить появление молекулярного соединения термическим анализом невозможно. Однако чаше всего образование молекулярного соединения происходит значительно быстрее, чем его вторичное превращение. В этом случае подбором подходящих условий удается подавить последующие реакции. Прежде всего следует пользоваться способом отдельных смелей, применяя возможно меньшие количества тшательно измельченного вещества для того, чтобы облегчить расплавление и по возможности быстрее нагреть расплав до минимальной необходимой температуры. Если с этими предосторожностями не удастся достигнуть цели, то можно попытаться работать с квазибинар-иой системой, добавляя третье инертное вещество. В этих условиях первичная кристаллизация происходит при более низкой температуре, при которой скорость вторичных реакций меньше , [c.866]

Импульсная установка была смонтирована на базе лабораторного Х роматографа ЛХМ-8МД (3-я модель). В нее входит (рис. 1) система подачи газов, включающая краны тонкой регулировки 3, реометры с калиброванными капиллярами 4 и пенные измерители расхода газов 14. Система подачи импульса состоит из шестиходового крана 5 с калиброванной петлей и пробоотборника 6 для ввода импульсов газов или калибровочных смесей с помощью шприца. Реакторный блок включает кварцевый реактор 7 объемом 0,5—1,0 мл, помещенный в малогабаритную печь, обеспечивающую нагрев до 600—650° С. С целью устранения возможной конденсации высококипящих компонентов в соединительных трубках реакторный блок был помещен непосредственно в термостат хроматографа 5 с температурой 100° С. [c.61]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология