Технология процесса регенерации

Стадия окислительной регенерации обычно является наиболее узким местом каталитического крекинга с мелкодисперсным катализатором [165]. Развитие технологии окислительной регенерации в псевдоожиженном слое идет по пути увеличения линейных скоростей газового потока и повышения температуры процесса. Все это предъявляет дополнительные требования к разработке математических моделей выжига кокса в псевдоожиженном слое катализатора. [c.90]

По масштабам производства на первом месте стоит применение экстракции в нефтяной, пищевой и коксохимической промышленности. Кроме того, экстракция получила разнообразное, хотя и меньшее по объему, применение в различных отраслях химической технологии органических производств (например, в фармацевтической промышленности) и еще меньшее в технологии неорганических производств. Новой и многообещающей областью применения жидкостной экстракции является быстро развивающаяся в настоящее время ядерная энергетика. Приготовление основных исходных растворов и вспомогательных материалов (имеется в виду производство естественных радиоактивных веществ), а также процессы регенерации продуктов распада, образующихся в атомном реакторе, в значительной степени основываются на экстракции. [c.379]

Современный этап развития процессов деасфальтизации характеризуется расширением набора растворителей, используемых для экстракции остаточных ч акций нефти и совершенствованием технологии процесса на стадии регенерации растворителя, что дает большие возможности по экономии расхода энергоресурсов, в частности, во дяного пара и воды. [c.66]

Недостатком гетерогенного варианта процесса демеркаптанизации является необходимость применения в качестве носителя активированного угля, что усложняет технологию процесса из-за недостаточно высокой механической прочности угля, возможности блокировки пор угля нафтенатами. Для периодической регенерации угля в технологической схеме предусмотрена промывка угля раствором уксусной кислоты. Кроме того, большое гидравлическое сопротивление слоя угля вызывает необходимость увеличения размеров реактора. [c.40]

В статье изложены результаты эксплуатационных испытаний регенерированного масла АС-8р, приводится технологическая схема установки РМ-250 для централизованной регенерации отработавших масел и технология процесса регенерации масла АС-8р. [c.203]

Ш, ТЕХНОЛОГИЯ ПРОЦЕССА РЕГЕНЕРАЦИИ [c.37]

Технология процесса регенерации. Процесс регенерации катализаторов включает следующие стадии [332] подготовка катализатора, [c.174]

Технология процесса регенерации [c.186]

В промышленных условиях определенную роль могут играть и другие факторы, связанные с технологией окислительной регенерации. Прежде всего, это высокая концентрация водяных паров в кислородсодержащем газе, поступающем в реакционный блок, что способствует спеканию платины, тем более, что в катализаторе значительно снижается содержание хлора. С другой стороны, образующиеся в процессе регенерации поверхностные сульфаты на У.,0 , тормозят окислетш оксида углерода (П) [2051. Действие оксида углерода (П) на хлорированный алюмоплатиновый катализатор приводит к значительному росту кристаллитов платины, что, как предполагают, связано с образованием легкоподвижных карбо-нилхлоридов платины [206]. Следовательно, промышленные условия окислительной регенерации усугубляют процессы, ведущие к уменьшению дисперсности нлатины. [c.88]

Реакции гидрогазификации в реакторе идут при температурах, несколько меньших, чем минимальные температуры в реакторе типа ГРГ или ему подобных. Катализатор, применяемый в гидрогазификаторе, аналогичен тому, который используется при низкотемпературной конверсии, т. е. богатый никелем на алюминиевой основе. Однако осуществляемая при этом технология процесса отличается от технологии низкотемпературной паровой конверсии тем, что катализатор должен периодически подвергаться регенерации. Этим достигается двойной эффект с одной стороны (что весьма важно), уменьшается опасность загрязнения серой, а с другой, обеспечиваются условия, способствующие удалению отложившегося полимерного углерода. Регенерация катализатора осуществляется, как правило, водородом, т. е. вместо продувки его смесью пара (выходящего низкотемпературного газа и паров дополнительного количества углеводородов) катализатор восстанавливается водородом максимальной степени чистоты. Реакции, протекающие в установке каталитической гидрогазификации, исключительно сложны. Высокая степень метанизации не только понижает содержание водорода и окислов углерода, но и обеспечивает условия реагирования ос- [c.126]

Для получения углеводородных продуктов с заданными свойствами в зависимости от характера сырья требуется подбор оптимального режима деасфадьтивации (температура, давление, соотношение растворитель-сырье), обеспечивающего выделение насыщенного раствора целевого продукта с максимальным выходом деасфальтизата и эффективную регенерацию растворителя из растворов экстракта и рафината. Вопросы оптимизации режимных параметров процесса деас-фальтизации обобщены в монография) С1.3.13. .372 и других публикациях, поэтому в данном оОаоре они подробно не рассматриваются, а дается только анализ основных тенденций развития процесса деасфальтизации, которые заключаются в совершенствовании технологии процесса на стадиях экстракции сырья и регенерации растворителя. [c.20]

Хафизов Ф.Ш. Разработка технологии акустической регенерации щелочных поглотителей в процессах демеркаптанизации легких углеводородов. Дисс.к.т.н., Уфа, 1985. [c.93]

Величины воздухопроницаемости, указанные в ней, характеризуют аэродинамические свойства тканей в незапыленном состоянии. По мере запыления сопротивление ткани начинает расти. Если не принимать никаких мер, оно может увеличиваться до величины напора, развиваемого вентилятором. Дальнейшее накопление пыли приведет к уменьшению подачи вентилятора.Часть пыли при повышенных перепадах давления может проникнуть в поры между нитями и забить ткань, сделав ее непригодной для фильтрования. Во избежание этого явления фильтры через определенное время эксплуатации подвергают регенерации. Процесс регенерации является неотъемлемой частью технологии фильтрации и разрабатывается в проекте наряду с другими параметрами фильтрации. [c.251]

В 70-80-е годы установки риформинга с НРК по технологии "ФИК" были внедрены в меньшей степени, чем технология "ЮОПи". Главной причиной её слабой конкурентоспособности является использование относительно устаревших платиноиридиевых катш1изаторов и технологии периодической регенерации. С середины 80-х годов "ФИН" начал применять в процессе платинооловянистые катализаторы и в 1991 г. освоил собственную технологию риформинга с НРК второго поколения, что способствовало улучшению технических показателей. В 1995 г. "ФИН" разработал новую регенерационную технологию Regen С и тем самым сделал вклад в дальнейшее усовершенствование системы регенерации. [c.79]

В связи с увеличением мощностей по производству ДМТ вопрос регенерации катализатора приобрел особую актуальность по двум причинам во-первых, нужно понизить потребление дефицитного кобальта, во-вторых, — ограничить вредные выбросы в окружающую среду, количество которых возрастает по мере роста объемов производства ДМТ. В связи с этим усилия исследователей и производственников за последние 10 лет направлены на разработку процесса регенерации кобальт-марганцевого катализатора, технология которого определяется составом остатка, содержащего катализатор. [c.216]

Дальнейшее совершенствование технологии производства волокнистых полуфабрикатов ставит следующие задачи оптимизацию качества продукции и контроля качества увеличение выхода и снижение энергозатрат снижение расхода химикатов на варку и отбелку, в том числе в результате совершенствования процессов регенерации уменьшение загрязнения воздуха и водоемов разработку бессернистых варочных процессов и процессов отбелки, исключающих хлор повышение гибкости технологии в отношении выхода, качества и белимости полуфабрикатов полное использование побочных продуктов проектирование производственных единиц меньшего масштаба, требующих меньших затрат на строительство новых заводов и расхода сырья. [c.332]

При необходимости высокой степени очистки и при небольших количествах серы выгодно использовать жидкофазные процессы. Для выяснения влияния различных факторов на длительную работу таких установок сероочистки, в СевКавНИИгаз и ВНИПИГаз проведены опытно-промышленные исследования на установках очистки нефтяного и природного газов в Дагестанской АССР и Узбекской ССР (месторождение Сарыташ) раствором гидроокиси железа [73]. Однако низкое качество серы, получаемой в процессе регенерации раствора, и унос Рв(ОН) значительно снижают технико-экономические показатели установки сероочистки. ВНИИГаз разработал несколько технологий, позволяющих проводить обработку серных шлаков с получением из них товарных продуктов и возвращения в цикл очистки унесенной гидроокиси железа [74]. [c.137]

Аналогичные ограничения могут возникнуть и со стороны другой аппаратуры теплообменников, нагревательной печи, горячих аппаратов и т. д. Некоторые ограничения, в ряде случаев накладываемые на процесс регенерации, являются результатом недоработки конструкций аппаратов и технологии их изготовления, поэтому необходимо вести дальнейшие исследования как в части совершенствования аппаратуры, так и в части поиска более мягких условий проведения реактивации катализатора. [c.36]

Технология паровоздушной регенерации (рис. 78) отличается простотой. Водяной пар поступает из заводского коллектора, смешивается с потоком воздуха перед печью 1 и поступает в реактор 2. Процесс осуществляют при давлениях, близких к атмосферному. Дымовые газы вместе с водяным паром после реактора отводятся в дымовую трубу 3 [332]. [c.178]

Технология регенерации должна обеспечить концентрацию гликолей, которая позволяет осушать газы до температуры, соответствующей заданной проектом точке росы газа в абсорбере. Ниже приведены давления в десорбере при различных процессах регенерации и концентрации получаемых при этом растворов гликолей [3] [c.53]

В зависимости от состава исходных сырьевых источников — сбросных промышленных растворов после регенерации урана и плутония — приходится прибегать к различным методам выделения чистых осколочных изотопов. Как известно, для очистки делящихся материалов из отработанных тепловыделяющих элементов реактора от продуктов деления чаще всего применяют экстракционные методы. Одним из таких методов является метод экстракции уранилнитрата и четырехвалентного плутония в трибутилфосфат из водных азотнокислых растворов. Этот метод лежит в основе технологии так называемого нью-рекс-процесса регенерации ядерного горючего. В случае пью-рекс-процесса водный раствор, полученный после отделения урана и плутония, содержит, помимо осколков деления, большие количества азотной кислоты и нитрата натрия, следы уранилнитрата, а также примеси продуктов коррозии аппаратуры. [c.703]

Поиски резервов улучшения технологии процесса деасфальтизации гудрона привели нас к новому техническому решению, при котором в более полной мере реализуются преимущества процесса регенерации растворителя из деасфальтизатного раствора в сверхкритических условиях. Суть предлагаемого технического решения заключается в использовании энергии, заключенной в регенерированном при высоком давлении растворителе, для сжижения в струйном компрессоре газообразной части растворителя низкого давления, выводимом из отпарных колонн. [c.55]

В дальнейшем была предложена раздельная переработка бензиновых фракций — на установках двух типов — под давлением 20 и 40 ат [1, 3]. Риформинг фракций 85—200°С при 35—40 ат не только приводит к глубокой ароматизации сырья, но и исключает необходимость частой регенерации катализатора, усложняющей технологию процесса. Риформинг фракций 60—120 °С желательно проводить иод давлением не выше 20 ат. Облегчение фракционного состава сырья способствует снижению коксоотложений на катализаторе, вследствие чего процесс можно проводить в течение длительного периода (несколько месяцев) без окислительной регенерации катализатора. Значительное удлинение рабочего периода процесса риформинга при переработке фракций 60—120°С позволяет использовать для установок, работающих под давлением 20 ат, такое же простое технологическое оформление, как и на установках риформинга при давлении 35—40 ат. На основании этих работ в Ленгиирогазе были разработаны проекты установок 35-5 и 35-11 (рабочее давление 40 ат) и 35-6 (рабочее давление 20 ат) [1, 3]. На этих установках используется алюмоплатиновый катализатор АП-56, промотированный фтором. [c.84]

Снижение парциального давления водорода в процессе лимитируется увеличением скорости протекания нежелательных реакций полимеризации и конденсации углеводородов, приводящих к дезактивации катализатора. Это явилось предпосылкой для разработки начиная с 50-х гг. технологии непрерывной регенерации катализатора (НРК), которая позволила проводить процесс дегидрирования циклоалканов и дегидроциклизации алканов в арены в [c.8]

На рис. 6.2 представлена типичная схема процесса регенерации масел в США, которая 20 лет назад была экономически выгодна. Необходимость усложнения технологии регенерации отработанных масел с присадками значительно снизила эффективность этого процесса. В нашей стране сернокислотная очистка отработанных масел широко применялась до 1969 г. При использовании серной кислоты для очистки отработанных масел возникают значительные трудности, связанные с утилизацией образующегося кислого гудрона. Усиление требований к охране окружающей среды сделало эту задачу еще более сложной, во многих странах частично или полностью стали отказываться от сернокислотной очистки. Сложность регенерации отработанных масел с присадками, трудности утилизации отходов производства, рост масштабов переработки приводят к тому, что сернокислотная очистка уступает место более современным процессам, таким как селективная очистка различными растворителями, гидроочистка, ультрафильтрацня, электроочистка, комбинированные мето- [c.178]

Процесс осутцествляется в три ступени реакторы I и II ступени включены последовательно, а два реактора Ш ступени включены параллельно, один из которых может служить резервным. В первых двух ступенях протекают в основном реакции дегидрирования нафтеновых углеводородов и изомеризации парафиновых углеводородов. На последней ступени в более жестких условиях интенсифицируются реакции дегидроциклизации парафинов и гидрокрекинга, сопровождаемые отложением кокса на катализаторе. Для увеличения длительности рабочего цикла предусмотрена возможность отключения одного параллельно работающего реактора Ш ступени с целью проведения в нем регенерации катализатора без прекращения эксплуатации всей установки. При снижении же активности катализатора в реакторах I и II ступени прекращается подача сырья и регенерацию катализатора проводят во всех реакторах одновременно. Таким образом, указанная схема риформинга является промежуточной между технологиями с регенерацией катализатора во всех реакторах установки и регенерацией катализатора в резервном реакторе (процесс ультраформинга). [c.62]

Так, одинаковые с точки зрения технологии способы формования вискозных и полиакрилонитрильных волокон оказываются весьма различными с точки зрения происходящих при формовании процессов. В самом деле, механизм образования волокна из вискозных растворов связан как с химическим процессом регенерации целлюлозы из ее эфиров дитиокарбоновой кислоты, так называемого ксантогената целлюлозы, так и с выделением твердой фазы из раствора в виде гидратцеллюлозного волокна (что является уже физико-химическим процессом). Образование же полиакрилонитриль-ного (ПАН) волокна основано только на концентрационном пересыщении раствора полимера и осаждении его в виде волокна за счет разбавления раствора нерастворителем из осадительной ванны. Это уже типично физико-химический процесс образования волокна без каких-либо химических реакций. [c.238]

Осно1Вная задача производственников и исследователей— создать такие условия технологического процесса, чтобы приблизить расход реагентов к теоретически необходимому, обеспечить, где это экономически выгодно, максимальную регенерацию или же использование отработанных реагентов, не допускать непроизводительных потерь. С этой целью в процессе эксплуатации очистных установок рабочие-новаторы, инженеры и техники предлагают многочисленные мероприятия, направленные на экономное расходование реагентов, на замену дефицитных реагентов менее дефицитными, на совершенствование технологии процессов очистки нефтепродуктов. [c.6]

Разработана оригинальная технология процесса приготовле- ния фосфорно-кислотного катализатора А. с. 654279, 1979 1034760, 1983 СССР], включающая его регенерацию. Технология процесса получения изопропилбензола на этом катализато- [c.143]

В обзоре представлены данные по технологии паровоздушной регенерации алюмокобальт- и алю-моникельмолибденовых катализаторов для процессов гидроочистки и гидрокрекинга нефтяных дистиллятов, описание отдельных стадий процесса и примеры расчета. [c.2]

Важную роль в технологии процесса реформинга играет Ьоддержание оптимального содержания галоида (хлора) в катализаторе. В Советском Союзе разработаны два варианта введения хлора в контакты после проведения окислительной регенерации [75]. В одном слу- [c.220]

Для снижения энергопотребления нами создан процесс регенерации растворителя из деасфальтизатного раствора в сверхкритических условиях. По этой технологии из традиционной схемы установки деасфальтизации гудрона исключаются три испарителя, эффективно используется тепло отводимого растворителя. Применение стадии сверхкритической регенерации растворителя позволяет снизить общее энергопотребление установки на 30-50%. [c.29]

Дальнейшие поиски резервов улучшения технологии процесса привели к новому техническому решению, при котором в более полной мере реализуются преимущества нового процесса регенерации растворителя из деасфальтизатного раствора всверхкритических условиях. [c.30]

На рис, 3 представлена типичная схема процесса регенерации масел в США, Отмечается/ 3, 2"Q, что 10 пет назад работавший по этой схеме завод был экономически BbroflHbiM. Необходимость усложнения технологии для переработки отра -ботанных масеп с присадками значительно сниаипа эффектна -ность этого процесса. [c.23]

В последние годы в СССР ведется разработка непрерывного процесса выделения /i-парафинов из керосино-газойлевых и дизельных фракций с использованием движущегося слоя микросферического цеолита [16]. Технология процесса предусматривает поддержание постоянной адсорбционной емкости цеолита путем вывода небольшой части его на окислительную регенерацию. Использование такой технологии резко снижает требования к сырью по содержанию в нем примесей и углеводородному составу. Эксперименты показали, что адсорбционный процесс выделения к-парафинов в псевдоожиженном слое цеолита (названный АВП) позволяет перерабатывать дизельные фракции с концом кипения 320—360 °С, очищенные до остаточного содержания серы 0.15— 0.2 % мае., что соответствует требованиям советского стандарта на дизельные топлива. Требования на содержание азотистых соединений и других микропримесей в сырье не выдвигаются. [c.143]