Общая технологическая схема завода

На нефтеперерабатывающих заводах для обессоливания нефти применяют в основном три типа электродегидраторов вертикальные, шаровые и горизонтальные. Следует внедрить наиболее эффективные горизонтальные электродегидраторы, позволяющие значительно повысить производительность электрообессоливающих установок. На рис. 4 показана технологическая схема ЭЛОУ после установки горизонтальных электродегидраторов, а на рис. 5 — общий вид такого электродегидратора. Для уменьшения перепадов давления между электродегидраторами ЭЛОУ увеличены диаметры приемных и выкидных трубопроводов нефти. Внедрение всего этого мероприятия позволило увеличить производительность ЭЛОУ на 50% по сравнению с проектной. [c.41]

Рис. 17. Общая технологическая схема многофункциональных установок электрохимической очистки стоков ремонтно-механических заводов

В качестве привода в настоящее время применяют электродвигатели, паровые турбины, газомоторы в непосредственном исполнении с компрессорами и газовые турбины. На выбор тина привода оказывают существенное влияние не только тип компрессора, но и общая технологическая схема завода. [c.114]

При переработке по топливному варианту сернистых и парафинистых нефтей общая схема завода значительно усложняется. Например, при переработке арланской нефти, содержащей до 3% серы, 28% силикагелевых смол и 4,5% парафиновых углеводородов, все полученные из этой нефти фракции имеют высокое содержание сернистых соединений, а бензиновые фракции этой нефти — низкие октановые числа и поэтому подвергаются риформингу с предварительной гидроочисткой. Фракции бензина, выкипающие в пределах 62—140° С, используются для получения ароматических углеводородов (бензол, ксилол, этилбензол) фракции, выкипающие в пределах 140—180° С, направляются на облагораживание и подвергаются риформингу. Существует и другая технологическая схема (без получения ароматических углеводородов) переработки всего бензина методом облагораживания каталитическим риформингом для повышения октанового числа. [c.404]

П р, и г о т о в л е н и е катализатора. Приготовление катализатора представляет собой один из наиболее сложных и важных участков в общей технологической схеме завода синтеза. Исходными материалами являются кобальт, окись магния, окись тория и кизельгур. Все исходные продукты должны быть очень чистыми и в них допускается лишь самое минимальное количество железа и кальция. Поэтому при приготовлении катализатора используют преимущественно конденсат [c.83]

Общая технологическая схема завода включает следующие основные узлы [c.435]

Общая технологическая схема завода [c.82]

Сушильный цех занимает центральное положение на генеральном плане лесопильно-деревообрабатывающих комбинатов. Сушильный цех необходимо располагать по ходу грузопотоков лесоматериалов в общей технологической схеме завода. Кроме того, паровые сушильные камеры должны по возможности находиться недалеко от котельной завода. [c.194]

На основании ресурсов компонентов в месторождении, обосновании потребностей народного хозяйства в потенциально возможных товарных продуктах и возможностей систем дальнего транспорта и реализации выбирается (создается) система разработки месторождения ( пласт ). Возможности системы разработки месторождения, в свою очередь, увязываются с системообразующим фактором и уточняют его. На основе уточненного системообразующего фактора можно сформировать общую технологическую схему топливно-сырьевого комплекса, и схему промыслового завода в частности. Таким образом, необходимыми исходными данными для формирования технологической схемы промыслового завода служат [c.228]

Общее количество газа, вырабатываемого на отечественных заводах, составляет 2,5—3,5% на 1 т перерабатываемой нефти, а на заводах с большей долей вторичных процессов и при работе на более жестких режимах 3,5—5,5%. Можно осуществить такую схему НПЗ, где жидкое высокосернистое топливо будет заменено очи-ш енным заводским газом. Перспективным является включение в технологическую схему завода процесса Флексикокинг (см. стр. 215). Увеличение выработки топливного очищенного газа и сведение до минимума применения жидкого сернистого котельного топлива на НПЗ должно сопровождаться разработкой мероприятий по сокращению расхода как прямого топлива, так и потребляемой тепловой и электрической энергии. И здесь имеются большие возможности и неиспользуемые еще резервы [16]. [c.175]

Разработка высокоактивных катализаторов позволила внести существенные усовершенствования в технологию производства ПЭНД, значительно упростить общую технологическую схему, создать новые промышленные процессы. С использованием этих процессов строятся новые заводы и реконструируются действующие производства. Одновременно ведутся интенсивные поиски путей дальнейшего усовершенствования катализаторов и оптимизации условий их применения. [c.7]

В настоящей главе даны краткие сведения о всех этих процессах и общее, но полное представление о месте АВТ в общей технологической схеме нефтеперерабатывающего завода. Рассмотрены три группы процессов - вторичная перегонка дистиллятов, их очистка и облагораживание химического состава термокаталитическими методами. [c.427]

Резюме. С точки зрения технологии, установку каталитического крекинга можно условно изобразить на общей технологической схеме нефтеперерабатывающего завода как некий ящик с входящим сырьем и выходящими продуктами. До данного момента мы успели рассмотреть ректификацию сырой нефти, вакуумную перегонку и ка -а-литический крекинг. На рисунке 6.5 показано, как все это выглядит в комплексе. Кроме того, на этом рисунке приведены сокращения, которые мы будем использовать в дальнейшем. [c.66]

Добавьте установку термического крекинга, включая потоки соответствующих веществ, в общую технологическую схему нефтеперерабатывающего завода. [c.106]

Общее количество сточных вод зависит от ряда факторов, важнейшими из которых являются система водоснабжения (прямоточная или оборотная), температура воды, подаваемой на охлаждение, и глубина переработки нефти (совершенство технологической схемы завода). [c.21]

Технологические установки на генеральном плане должны ыть размещены так, чтобы обеспечивалась поточность процесса. Протяженность трубопроводов для сырья, полуфабрикатов и готовой продукции должна быть минимальной и не должно быть встречных перекачек. Производительность нефтеперерабатывающего завода, номенклатура товарной продукции, выбранная технологическая схема завода и производительность принятых технологических установок определяют их количество, а также вспомогательное хозяйство завода и общие размеры его территории. [c.80]

Технологическая схема практически не отличается от процесса АББ Луммус Крест. В зависимости от условий процесса и качества сырья можно получить простой и игольчатый кокс. Увеличивая температуру коксования, мы снижаем выход коксовой продукции и повышаем количество жидких дистиллятов. Если увеличить давление и скорость рециркуляции, то повышается выход кокса и газа и, наоборот, уменьшается количество жидких продуктов коксования. Установки замедленного коксования фирмы Фостер Уиллер могут работать в режиме получения максимального количества дистиллятных фракций, а также при повышенном выходе игольчатого кокса. В последнем случае в качестве сырья используется декантат каталитического крекинга, имеющий высокую концентрацию ароматических углеводородов и низкое содержание серы [0,5% (мае.)]. Установки замедленного коксования фирмы Фостер Уиллер широко распространены на заводах США. Как правило, на этих установках получается кокс высокого качества-или высокопористый, или игольчатый-в общем количестве 55 тыс. т в день. [c.176]

МЫ, обусловленных изменением величины общей тепловой нагрузки. Синтезированная оптимальная технологическая схема ТС нефтеперерабатывающего завода показана на рис. VI- . Была проведена также оптимизация традиционного проектного варианта технологической схемы тепловой системы (рис. 1-8). [c.247]

Все узкие бензиновые фракции блока вторичной перегонки бензинов до получения качественного анализа выводят в общий трубопровод фракции н. к.— 180°С. Получив анализ, соответствующий межцеховым нормам для узких бензиновых фракций, каждую из них выводят по своей технологической схеме к соответствующей технологической установке завода. [c.75]

Выбор схемы переработки нефти зависит от структуры потребления — соотношения между отдельными нефтепродуктами, их доли в общем потреблении нефтепродуктов по району. Экономические районы нашей страны имеют разную структуру потребления. Так, в Европейской части СССР и на Урале топливные ресурсы ограничены и имеется дефицит в топливе. Поэтому в этих районах требуется большое количество топочного мазута и, следовательно, целесообразна менее глубокая схема переработки нефти. В восточных районах, где имеются большие ресурсы угля и гидроэнергии, в потреблении нефтепродуктов наибольший удельный вес имеют светлые нефтепродукты. В этих районах целесообразно строительство заводов с глубокой схемой переработки нефти, в составе технологической схемы таких заводов значительное место будут занимать процессы коксования, крекинга, алкилирования, полимеризации и др. [c.370]

При сооружении котлов-утилизаторов на остальных тепловых потоках общее количество водяного пара, вырабатываемого на заводе за счет вторичного использования энергетических ресурсов, достигает 55% от потребляемого [17, с. 234]. Если пересчитать это количество в условное топливо, расходуемое на переработку нефти, то экономия топлива может составить до 15% от всего топлива, расходуемого заводом и электростанцией. На некоторых зарубежных заводах с развитой технологической схемой переработки нефти за счет широкого, применения котлов-утилизаторов производство собственного водяного пара составляет от 150 до 175 кг на 1 т перерабатываемой нефти. [c.176]

Остаточные газы с установок крекинга после извлечения ук занных фракций, а также газы, отходящие с других установок нефтеперерабатывающих заводов (так называемые сухие газы ) имеют обычно различный состав в зависимости от технологической схемы завода. Общее количество их на современном не( )теперс рабатывающем заводе достигает 3,2 вес. % от сырой нефти [1]. Эти газы также представляют собой значительный источник сырья для получения этилена. Смеси газов нефтепереработки, свободные от СО2 и Нз и содержащие более 40 объемн. % СЫ4 + Н2 и более 45 объемн. % СгНб + СзНа, экономически целесообразно подвергать пиролизу непосредственно, без предварительного выделения содержащихся в них индивидуальных углеводородов (этана и пропана) [I]. [c.8]

В заключение следует отметить, что на протяжении последних лет ведутся работы по упрощению и удешевлению всей технологической схемы гидрогенизационных заводов и повышению общего термического к. п. д. По отдельным литературным сообщениям общий к. п. д. новых схем гидрогенизации уже удается повысить до 48% против 33%, которыми характеризовался к. п. д. действующих заводов до 1945 г. [c.269]

На одном из нефтеперерабатывающих заводов при загрузке газомоторного компрессора 10 ГКН-4/1-55 произошел взрыв нагнетательного трубопровода четвертой ступени сжатия, на участке длиной 2,5 м (от обратного клапана до задвижки). Взрыв был вызван подсосом воздуха в ци-линдр четвертой ступени компрессора через неплотно закрытую задвижку нэ продувочной свече, которая согласно проекту была врезана на всасывающей линии четвертой ступени сжатия, и образованием взрывоопасной смеси воздуха с парами смазочных масел. В четвертой ступени компрессора при степени сжатия до 40 температура компримированного воздуха в нагнетательном трубопроводе может в течение 1—3 мин превышать 300 С, до момента поступления компримируемого газа из низких ступеней. Температура же самовоспламенения паров масла составляет 268 °С. Комиссия по расследованию аварии предложила изменить технологическую схему, чтобы исключить возможность попадания воздуха в компрессор через продувочную свечу разработать проект и выполнить обвязку компрессоров, обеспечивающую сброс избыточного давления газа на факел и остаточного на свечу при остановке компрессора установить обратный клапан на общей нагнетательной линии, соединяющей компрессорный цех факельного хозяйства с общезаводской магистралью компримируемого газа. [c.101]

Общее количество вырабатываемых продуктов таким заводом в год по первой технологической схеме (рис. 30) составит (т) [c.117]

В настоящее время большинство нефтеперерабатывающих заводов, как известно, перерабатывает сернистые нефти. Многие процессы, входящие в схему заводов, являются источниками газов, содержащих значительные (до 10%) количества сероводорода. Такие газы перед дальнейшим использованием, а также с целью извлечения сероводорода — сырья для получения серы и серной кислоты — подвергаются очистке на одной из установок завода, входящей в общий производственно-технологический комплекс. Кроме того, на установках гидроочистки предусматривается очистка циркулирующего газа от сероводорода, накапливающегося (до 20%) в результате разложения сернистых соединений, содержащихся в сырье. [c.213]

Такая классификация сточных вод четко увязывается со схемой их канализования и очистки, облегчает выбор очистных сооружений и определение их места в общей технологической схеме завода. При проектировании отдельных технологических установок и выявлении сточных вод, образующихся в данном процессе, они должны быть классифицированы в соответствии с изложенной системой. В случае образования сточных вод третьего типа группы Б одновременно с проектированпем данной технологической установки должен решаться вопрос о местной специальной их очистке. [c.36]

Заводы для цроизводства высококачественных моторных топлив, в том числе авиационных и автомобильных бензинов, имеют чмюжную структуру. Такие заводы состоят из большого числа технологических—установок, вспомогательных сооружений и устройств разных назначений, мощностей и типов. Известно несколько схем связи установок ка1алитического крекинга со смежными технологическими установками завода. Две из згах схем представлены на рис. 41 и 42 с целью показать на двух конкретных примерах место каталитического крекинг-процесса в общей технологической структуре завода. [c.97]

Мы ограничимся описанием в общих чертах операции, проводившейся на заводах И. Г. Фарбениндустри в Оппау, поскольку все процессы остаются в основном теми же и отличаются лишь в деталях, нанример, применением различных сенсибилизаторов, различными материалами конструкции и технологической схемой. Завод в Оппау выбран в связи с тем, что один из авторов В. Э. Фогэн в качестве инспектора FIAT (см. примечание) лично ознакомился с данным предприятием. [c.279]

Несмотря на высокую эффективность удаления из заводских газов сероводорода и достаточную разработанность методов очистки, их применению на отдельных заводах, перерабатывающих сернистые нефти, уделяется недостаточное внимание. На 30% пз общего числа действуюпщх заводов установки для сероочистки газа имеют недостаточную мощность или находятся в стадии строительства. На ряде заводов они не включены в технологическую схему завода. Это обстоятельство приводит к перерасходу реагентов, применяемых для заще-лачивания сжиженных газов, получаемых при фракционировании неочищенных газов на ГФУ, повышенному загрязнению атмосферы сернистым ангидридом при сжигании сухих газов в трубчатых печах технологических установок и к интенсивной коррозии оборудования и коммуникаций, связанных с переработкой, транспортированием и сжиганием неочищенных газов. Это положение в ближайшие годы должно быть исправлено необходимые мощности очистных установок и установок получения серы должны быть созданы. [c.65]

В работе [85] приводится описание одной из схем таких установок. Эта установка является конечным узлом общей технологической схемы газобензинового завода. Перерабатываемый газ содержит, объемная доля, % Не-0,06 11,85 СН -57,45 С Нв-28,01 СзН8-2,10 С4Н1Х) - 0,53. Весь процесс извлечения гелия на этой установке от начальной стадии до стадии получения чистого гелия можно разделить на четыре ступени полная конденсация исходной смеси в прямоточных конденсаторах и отпарка в первой отпарной колонне (обогащение с 0,06 до 0,54% гелия) вторичная полная конденсация и отпарка во второй отпарной колонне (обогащение до 5% гелия) получение гелиевого концентрата в противоточном конденсаторе (обогащение до 87 %) получение чистого гелия в блоке тонкой очистки путем конденсации азота при высоком давлении с последующей очисткой гелия методом низкотемпературной адсорбции. [c.169]

УкрНИИСПом разработана также технологическая схема очистки всех стоков мелассно-спиртового завода, включая последрожжевую барду. Такая очистка осуществлена на Мишковидком спиртовом заводе. Суть ее заключается в том, что барду и кубовую жидкость из колонки для выделения спирта из слабоконцентрированных жидкостей подвергают метановому брожению, после чего смешивают с остальными стоками, предварительно прошедшими механическую очистку. Общий сток проходит биологическое окисление в две ступени, доочистку в биологических прудах, обесцвечивание и обеззараживание хлором. [c.409]

С помощью мембранных аппаратов можно уменьшить также общее потребление свежей воды. Исходные стоки с содержанием 0,5% растворенных веществ могут быть сконцентрированы до 8—10% при давлении 4,2 МПа с получением чистой воды, пригодной для повторного использования без дополнительной обработки. Концентрат содержит 90—96% начальных БПК и ХПК- Очищенная вода практически не имеет цвета, запаха и пены, в ней остаются в основном ионы натрия и кальция, а также сульфат-, карбонат- и ацетат-ионы. Проницаемо сть мембран изменяется от 8,5 до 25 л/(м -ч) в зависимости от условий эксперимента и вида обрабатываемого раствора. На основании этих исследований па заводе нейтральной сульфитной целлюлозы Грин Бай Покаджинг (США) была разработана технологическая схема очистки сточных вод, которая позволяет уменьшить на 4150 м в сутки потребление свежей воды, а также получить гораздо меньше концентрированных стоков, которые в дальнейшем будут выпариваться и сжигаться на действующей установке Флиосолидс . В предложенной схеме запроектирована установка обратного осмоса производительностью 4500 м сут. [c.316]

При существующем соотношении стоимости топлива и пара ТЭЦ контактная выпарная установка благодаря получению пара из стоков для технологических нужд завода дает определенный экономический эффект, зависимость величины которого от суммы капитальных вложений при производительности установок по пару 1,66 т/ч (Я = 0,3 МПа) представлена на рис. 22. По данным ВНИИПКнеф-техима, стоимость сооружения такой установки составит около 1,5 млн. руб., а достигаемый при этом экономический эффект — 250 тыс. руб./год. Включение контактной выпарной установки в схему комплексной переработки соленых стоков НПЗ позволит снизить общие затраты на ликвидацию стоков (рис. 23). [c.49]

Достоинством газообразного топлива является то, что его можно легко очистить от сернистых соединений. Образование сернистого ангидрида при сжигании газообразного топлива может быть сведено к минимуму. Ресурсы газообразного топлива на НПЗ зависят от технологической схемы предприятия, степени оснащения газоперерабатывающими производствами. На многих заводах из-за отсутствия системы сбора и переработки газов сжигается в трубчатых печах такое ценное химическое сырье, как пропан, пропилен, бутаны и бутилены. Например, на одном из нефтеперерабатывающих заводов, где мощности по утилизации газа недостаточны, а на переработку поступает нефть с высоким содержанием легких углеводородов, в течение нескольких лет общий расход топлива составлял 650—700 тыс. т/год, в том числе газа — 450—500 тыс. т/год и мазута 150—200 тыс. т/год. На другом НПЗ до строительства газофракционирующей установки (ГФУ) предельных газов 90% общей потребности в топливе покрывалось за счет сжигания газа. После того, как строительство ГФУ было заверщено, в топливную сеть стали поступать только так называемые сухие газы, содержащие метан, этан и небольшое количество пропана, п топливный баланс завода изменился. Газом обеспечивается не более 30% потребности в топливе. [c.274]

Ржс.7.4. Технологическая схема сушки шихты на заводе Оита (Япония) 1 — коксовые печи 2 — борова 3 — общий боров -4 — дымовая труба 5 — теплообменник 6 — питатель 7 — нагреватель шихты 8 — бункер-накопитель 9 — сборник пыли 10 — насос горячего теплоносителя 11 — стояк / - линия горячего теплоносителя II — нагретая шихта влажностью 5% 1П - влажная шихта [c.238]

На каждой из трех установок завода эксплуатируются три установки по -очистке газов от НгЗ и СОг. Технологические схемы этих установок имеют множество общих показателей подача поглотителя в абсорбер двумя потоками, использование энергии насыщенного раствора амина для приводов насосов, очистка части раствора ДЭА для различных примесей, ингибирование потоков с целью предупреждения пенообразования и снйжения скорости коррозии и т. д. [c.49]

Несколько иная схема очистных сооружений (рис. 6.3) используется на нефтеперерабатывающем заводе фирмы Шелл (г. Хьюстон, США). Следует отметить, что в технологических процессах завода предусмотрена локальная очистка, поэтому содержание нефтепродуктов в общем стоке, поступающем на станцию, не превышает 0,5—1 г/л [17]. Общий сток очищается в нефтеловушках различных конструкций. Наиболее широко применяют нефтеловушку Американского института нефти или нефтеловушку с параллельными пластинами. Американские специалисты отмечают, что последняя обеспечивает наибольший эффект очистки, но при этом межъярусное пространство забн- [c.196]

Применение блочных п блочно-комплектных установок на газоперерабатывающих заводах и газовых промыслах для абсорб-цпопной осушки газа позволяет сократить сроки строительства, уменьшить трудоемкость строительно-монтажных работ на площадке п облегчить условия эксплуатации самих установок. Функциональный блок представляет собой законченный элемент технологической схемы, собираемый из отдельных аппаратов, устройств и машин на общем основании. Например, блок ГБ-21 для регенерации и распределения диэтиленгликоля состоит из двух модулей. Первый — колонна для регенерации, нагреватель и теплообменник, емкости для регенерированного и насыщенного гликоля, обвязка с арматурой — монтируют на одной раме второй (утепленный блок) — бокс, насосы, распределитель диэтиленгликоля, электрооборудование и отопление — монтируют на второй раме. Каждый модуль транспортируют отдельно, а при монтаже рамы, стыкуют и трубопроводы соединяют с помощью муфт. Блок регенерации и распределения диэтиленгликоля при производительности 720 кг/ч (85 %-го диэтиленгликоля) имеет габариты 15,55 X 3,25 X 3,6 м и весит 15 т. [c.75]