Многокорпусная вакуум-выпарка

ВЫПАРИВАНИЕ ЩЕЛОКОВ Многокорпусная вакуум-выпарка [c.153]

Выпаривание растворов аммиачной селитры проводят в многокорпусных вакуум-выпарных аппаратах с использованием вторичного пара, причем применяют двух- и трехступенчатые схемы выпарки. [c.401]

На современных заводах выпарка растворов хлористого бария осуществляется в многокорпусных вакуум-выпарных аппаратах, питаемых паром 2—4 ат. Температура кипения раствора в первом корпусе равна 105—106° в последнем — около 65°. Иногда выпаривание в вакуум-аппаратах совмещают с кристаллизацией. Выделяющиеся при выпарке кристаллы хлористого бария отделяются от циркулирующего раствора в солеотстойниках или с помощью присоединенных к выпарным корпусам фильтров, а затем отжимаются на центрифугах. [c.247]

На современных заводах выпарка растворов хлористого бария осуществляется в многокорпусных вакуум-выпарных аппаратах. [c.303]

Выпарку и кристаллизацию производят в аппаратах разных конструкций. На старых заводах для выпарки применяют огневую башню — вертикальную полую шахтную печь, в которой навстречу падающим вниз брызгам раствора движутся горячие дымовые газы. При общей высоте башни 15 ж и внутреннем диаметре 1 —1,15 м в нее подают 2 раствора в час, и производительность ее составляет около 0,8 т/час выпариваемой воды при температуре поступающего раствора 20—25° и уходящего 60—70°. На современных заводах з выпарку растворов хлористого бария осуществляют в многокорпусных вакуум-выпарных аппаратах. Температура кипения в первом корпусе равна 105—106° в послед- [c.289]

Сточные воды непосредственно в технологическом процессе не образуются. Однако при выпаривании растворов электролитов в многокорпусных вакуум-выпар-ных аппаратах и при охлаждении и конденсации электролизного хлора получаются значительные количества вод охлаждения, конденсации и впрыскивания. Эти воды имеют щелочную реакцию (pH = 7,5...9,0), содержат незначительное количество свободного хлора, в большинстве случаев менее 5 мг/л и большое количество хлоридов (более 200 мг/л в пересчете на хлор-ион) [29]. Образующаяся при электролитическом получении гидроксида натрия соль выпарки , которая состоит в основном из хлорида натрия, как правило, возвращается в цикл. Таким образом, в сточных водах от выпарки растворов электролитов содержатся только ЫаОН и НаС в сравнительно небольших количествах. В связи с тем что наиболее экономичными и простыми в эксплуатации для выпарки являются барометрические конденсаторы, указанные загрязнения вместе с конденсатом сокового пара вносятся в большой объем воды (около 140 м т продукта). При соответствующей обработке эту воду возвращают в производство, предварительно охладив ее, на градирне с нейтрализацией избыточной щелочи. [c.21]

На испарение при атмосферном давлении 1 кг воды из раствора в аппаратах поверхностного типа расходуют примерно 1,1 кг греющего пара. Несколько больше — при однократном испарении в вакууме. Расход греющего пара можно сократить, применяя многокорпусные выпарные установки. В этих установках первый выпарной аппарат (корпус) обогревают свежим паром. Образующийся вторичный пар используют для нагрева и выпарки раствора в следующем аппарате, в котором остаточное давление ниже, чем в первом аппарате. Это позволяет понизить температуру кипения во втором аппарате. Расход пара уменьшается по сравнению с однократной упаркой, но не пропорционально увеличению числа последовательно работающих корпусов эффект снижается из-за повышения температуры кипения раствора по мере его концентрации. Наиболее распространены трех-и четырехкорпусные установки. [c.232]

Очищенные таким образом глюкозные растворы перед изомеризацией сгущают на многокорпусных выпарках до 45—50 % СВ. При этом удаляется ингибитор ферментов — кислород [38]. В сироп дозируются необходимые для изомеризации компоненты соли магния, щелочь и бисульфит натрия для создания буферности и подавления процесса инфицирования. Для более полного удаления воздуха сироп перекачивают в сборник, находящийся под вакуумом. Изомеризацию осуществляют при соблюдении условий, указанных в табл. 29. [c.139]

В многокорпусную выпарную батарею. При выпарке кристаллизуется хлористый натрий его отделяют от маточного раствора и направляют в сброс. Горячий упаренный раствор, насыщенный хлористыми натрием и калием, направляют на вакуум-кристаллизацию. Для этой цели используют четырехступенчатую установку с регулируемой кристаллизацией. Маточный раствор после кристаллизации присоединяют к свежим порциям рассола и возвращают в цикл выпарки. Кристаллы хлористого калия после сушки рассе-вают с получением стандартного продукта и двух сортов крупнокристаллического хлористого калия крупностью —2,4 -f0,8 мм и —3,3 -Ы,1 мм. Циклонную пыль подвергают грануляции на механических валках. [c.171]

Выпарной аппарат представляет собой достаточно сложный тепловой объект регулирования, имеющий внутренние связи меноду отдельными регулируемыми параметрами. В процессе работы выпарной установки (ВУ) возникают различные внепшие и внутренние возмущения, нарушающие нормальный режим ее работы. Для многокорпусных выпарных установок (МВУ) хлорных заводов характерны следующие возмущения изменение концентрации и температуры поступающей на выпарку электролитической щелочи (ЭЩ) изменение давления и температуры греющего пара изменение расхода сокового (вторичного) пара в теплообменники изменение вакуума изменение коэффициента теплопередачи из-за засоления поверхностей нагрева греющей камеры, и т. д. [c.190]

В соответствии со сказанным оптимальный режим многокорпусной выпарной установки заключается в выполнении ею технологических функций, в частности достижении требуемой конечной концентрации раствора и получении необходимого количества вторичных паров требуемых параметров для нужд тепловой аппаратуры при минимальном расходе греющего пара на первый корпус установки. Это достигается соблюдением заданной кратности испарения и правильности отбора вторичных паров из отдельных корпусов согласно расчету. Обычно минимальный расход греющего первый корпус острого пара бывает при максимально возможном в данных условиях отборе из корпусов, находящихся ближе к концу выпарной станции при выпарке под разрежением. Что касается начальной и конечной температур, определяющих производительность выпарной станции, работающей под разрежением, то они определяются поддержанием нормального давления пара, греющего первый корпус, что обычно зависит от нормальной работы парового двигателя и котельного агрегата, и поддержанием надлежащего вакуума на последнем корпусе, обусловливаемого правильной работой конденсаторной установки. [c.342]

Этот способ применяют в тех случаях, когда растворимость веществ увеличивается или незначительно уменьшается с понижением температуры. Испарение протекает при кипении раствора в выпарных аппаратах, работающих как под атмосферным или даже более высоким давлением (многокорпусная выпарка), так и под вакуумом. Тепло передается раствору либо через теплопередающую поверхность трубчатого кипятильника, либо путем непосредственного контакта с горячими газами. В результате выпарки часть растворителя удаляется, раствор концентрируется и создается пересыщение. [c.192]

Выпарка может производиться не только в вакууме. Имеются выпарные аппараты, работающие под атмосферным или даже более высоким давлением (многокорпусная выпарка).— Прим. перевод. [c.25]

Применимость многокорпусной выпарки, а также предельное число корпусов выпарной установки определяются, прежде всего, возможностью создать достаточно большой перепад температур по обе стороны греющей поверхности в каждом корпусе. Практика показывает, что при разности температур меньшей 7—8° становится трудным регулировать процесс и, кроме того, требуются слишком большие поверх- ности нагрева. Разность температур между первичным греющим паром и парами воды, уходящими из последнего корпуса установки, должна быть, очевидно, равна сумме разностей температур в отдельных корпусах, т. е., например, в трехкорпусной установке должна быть не менее 24°, в четырехкорпусной — не меньше 32° и т. д. Чтобы создать необходимую разность температур, применяют первичный греющий пар с давлением, превышающим атмосферное, т. е. с температурой выше 100°, а также создают в последнем корпусе установки вакуум. В заводских условиях удается достигнуть при давлении греющего пара 3—4 ати и разрежении в аппарате 0,8—0,9 ат суммарной разности температур порядка 70—90°. Эта суммарная разность температ ф распределяется между отдельными корпусами установки не поровну, а таким образом, чтобы количества тепла, получаемые отдельными корпусами, были приблизительно равны [c.258]

Следует иметь в виду, что при многокорпусной выпарке это давление зависит от места, которое занимает выпарной аппарат в системе выпарной станции (рис. 83). Станция обычно состоит из четырех или пяти аппаратов, работающих последовательно, причем два из них обычно работают под давлением, а остальные под вакуумом. [c.203]

Таким образом, переход от одиночного выпарного аппарата к многокорпусной батарее позволяет уменьшить расход греющего пара. Однако с увеличением числа корпусов возрастает стоимость аппаратуры и эксплуатационные расходы (на создание вакуума, ремонт и т. д.). Поэтому при проектировании многокорпусной выпарки оптимальное число корпусов для каждых конкретных условий определяется на основании технико-экономических расчетов, т. е. путем сопоставления экономии расходов греющего пара и экономии амортизационных и эксплуатационных расходов. Следует также помнить, что в реальных условиях общая разность температур между греющим паром, поступающим в первый корпус, и соковым паром, уходящим из последнего корпуса, должна быть уменьшена на величину вредных температурных потерь, которые складываются 1) из депрессионных потерь, обусловленных понижением давления пара над раствором по сравнению с чистым растворителем при 253 [c.253]

Выпаривание может осуществляться как способом простой выпарки, так и одно- или многоступенчатой (многокорпусной) выпаркой под вакуумом. [c.174]

Естественно, что результаты расчетов по оптимизации процесса справедливы лишь с учетом сегодняшнего состояния техники. Так, создание в будущем относительно дешевых коррозионностойких материалов для изготовления теплообменного оборудования даст возможность применять многокорпусную вакуум-выпарку при низких мольных отношениях ЫНз Н3РО4 в пульпе и т. д. [c.229]

Отстоявшийся монохроматный щелок подвергают травлению — обработке 73—77%-ной серной кислотой-для перевода монохромата в бихромат. После травки в раствор добавляют гипохлорит кальция (или хлорную известь) для окисления хрома, содержащегося в хроми-хроматах. Полученный раствор бихромата натрия ( красный щелок) выпаривают в две стадии в многокорпусных вакуум-выпарных батареях. После первой выпарки до концентрации ЫагСгаО 600—660 г/л отделяют на центрифуге выпавшие кристаллы безводного сульфата натрия и щелок упаривают вторично до концентрации ЫагСггО 1100—1350 г/л. [c.601]

Соковый пар удаляется из нейтрализатора и используется затем как греющий агент. Раствор аммиачной селитры (60—80% ЫН4НОз в зависимости от концентрации азотной кислоты) через гидравлический затвор поступает в бак с мешалкой — донейтрализзтор и затем в систему многокорпусных вакуум-выпарных аппаратов. В донейтрализаторе слабокислый раствор дополнительно нейтрализуется аммиаком в этот же аппарат обычно вводятся добавки, уменьшающие слеживаемость удобрения. Выпарку проводят в две или в три ступени с использованием в качестве греющих агентов соко- [c.375]

В 1829 г. французский инженер Пекье (Poequier), используя введенный Говардом принцип вакуум-выпарки, осуществил многократное использование греющего пара путем постройки многокорпусной выпарной батареи. [c.333]

На современных заводах выпарку рассолов производят в однокорпусных или многокорпусных вакуум-выпарных аппаратах. Чаще всего применяются трехкорпусные батареи. Вследствие того что растворимость Na l очень мало зависит от температуры (рис. 142), получать соль кристаллизацией ее при охлаждении насыщенного раствора практически невозможно. Поэтому осуществляют изотермическую кристаллизацию в выпарном аппарате при температуре кипения насыщенного рассола, удаляя растворитель — воду. [c.328]

На современных новых заводах выпарка соли производится в однокорпусных или многокорпусных вакуум-выпарных аппаратах. Чаще всего применяются трехкорпусные батареи. Соль, полученная при выпарке рассолов в вакуум-выпарных аппаратах, в отличие от чренной соли, равномерна и мелкозерниста. Вследствие многократного использования тепла греющего пара вакуум- [c.139]

Выделяющаяся кремпекислота отлагается плотной коркой на стенках трубопроводов и постепенно их сечение уменьшается., Это затрудняет отвод сокового пара из аппарата и поэтому для выпарки экстракционной фосфорной кислоты многокорпусные -вакуум-выпарные аппараты не применяются. Для этой цели применяются однокорпусные вакуум-выпарные аппараты. [c.496]

В процессе электролиза хлорида натрия диафрагменным метолом получа> т хлор, водород и гидроксид натрия (каустическую солу). Непосредственно в технологическом процессе сточные воды не образуются. Однако при 5ь ггарязании электролитов в многокорпусных вакуум-выпарных аппаратах и при охлаждении и конденсации электролизного хлора получают значительные количества вод охлаждения, конденсации и впрыскивания. Эти воды (pH = 7,5-9,0) содержат небольшие количества свободного х юра (в большинстве случаев менее 5 мг/л) и большое количество хлоридов (более 200 мг/л в пересчете на хлор-ион). Образующаяся при электролитическом получении гидроксида натрия "соль выпарки", состоящая в основном из хлорида натрия, как правило, возвращается в цикл. [c.38]

Необходимые для очистки сока известь и углекислый газ получают обжигом известняка в шахтных пересыпных известково-обжигательных печах, а сернистый газ — сжиганием серы в ротационных печах. Известь на дефекации взаимодействует с содержащейся в диффузионном соке сахарозой, образуя сахарат кальция, а также разлагает и осаждает имеющиеся в соке несахаристые вещества. При воздействии на сатурации углекислого газа из сахарата кальция выделяется сахароза в свободном виде, а освобождающаяся известь осаждается в виде мелкодисперсного СаСО.,, к-рый адсорбирует содержащиеся в соке несахаристые примеси и обесцвечивает сок. Диффузионный сок, имевший вначале слабокислую реакцию, после сатурации становится щелочным (pH 10—11 после I сатурации). Сульфитация сока проводится для его дальнейшего обесцвечивания и уменьшения вязкости. Очищенный сок направляется на многокорпусную выпарную установку, где концентрируется в густой сироп, содержащий 60—65% сухих веществ. Вторичные соковые пары из выпарных аппаратов используются для нагрева и уваривания продуктов произ-ва, что значительно повышает кратность действия первичного пара, обогревающего выпарку (в выпарной установке сахарного завода 1 кг нара выпаривает из сока 2—2,5 кг воды). Густой сироп из выпарной установки подвергается очистке (сульфитации), после чего фильтруется и поступает в вакуум-аппараты на уваривание и кристаллизацию. Сгущение сиропа в вакуум-аппаратах производится до получения кристаллич. массы— у т ф е л я, представляющей собой смесь кристаллов сахара и маточного р-ра — патоки. [c.375]

Выпаривание под вакуумом присходит при пониженных температурах, так как с уменьшением давления температуры кипения растворов снижаются. В связи с этим 1) увеличивается разность температур между греющим паром и раствором, т. е. улучшается теплопередача 2) снижаются потери тепла в окружающее пространство 3) становится возможным выпаривать растворы органических материалов, разлагающихся при температурах, близких к 100° 4) возможно использовать вторичные пары в качестве греющих паров (многокорпусная выпарка), что дает значительную экономию тепла. Это может быть достигнуто и в одном выпарном аппарате, если вторичные пары подвергнуть сжатию механическим или эжекц ионным способом и затем направить их на подогрев выпарного аппарата (выпарные аппараты с тепловым насосом). [c.246]

Большой вклад в создание и развитие промышленных теплоиополь-зующих установок внесли отечественные ученые. Исторически доказано, что белый кристаллический сахар был впервые получен в 70-х годах прошлого столетия в России. В этот же период в России были предложены и созданы многокорпусная выпарка и вакуум-аппараты. Благодаря выдающимся работам Д. И. Менделеева и В. В. Морковни-кова были впервые созданы непрерывно действующие кубовые ректификационные колонны, что обеспечило нефтеперерабатывающей промышленности России до 1900 г. [c.4]