Реакторы каталитического алкилирования

Реакторы каталитического алкилирования [c.717]

Назначение процесса — производство высокооктанового компонента бензинов каталитическим алкилированием изобутана бутиленами и пропиленом в присутствии серной кислоты. В промышленности процесс осуществляют в реакторах различных типов с непрерывным перемешиванием эмульсии кислота—углеводороды. [c.167]

Основным аппаратом установок каталитического алкилирования является реактор, главное назначение которого — обеспечение тесного контакта между катализатором и сырьем. Реактор представляет собой смесительный аппарат большой эффективности. Применяются следующие типы реакторов емкостного типа с системой выносных циркуляционных насосов для перемешивания [c.236]

Крупнотоннажные химические процессы обычно осуществляют в потоке, т. е. в струе газа, проходящей через реактор с заданной температурой. Последний может быть пустым или со слоем зерненого катализатора. Примерами реакций, осуществляемых в потоке в широких технических масштабах, являются крекинг нефтепродуктов, гидрокрекинг, каталитическое алкилирование, полимеризация, гидро- и дегидрогенизация углеводородов, дегидрогенизация спиртов, гидратация олефинов, галогенирование, нитрование окислами азота, синтез аммиака, контактный способ получения серной кислоты, каталитический риформинг и т. п. [c.54]

Предварительная дебутанизация проводится не только с целью извлечения из бензинов сырья для установок алкилирования, но и для того, чтобы не загружать реактор установки каталитической очистки бутан-бутиленовой фракцией, имеющей относительно высокое содержание олефиновых углеводородов и большой удельный объем по сравнению с фракциями бензина. [c.156]

При каталитическом риформинге углеводороды нефтяных фракций претерпевают значительные превращения, в результате которых образуются ароматические углеводороды. Это—дегидрирование шестичленных нафтеновых углеводородов, дегидроизомеризация алкилированных пятичленных нафтенов и дегидроциклизация парафиновых углеводородов одновременно протекают реакции расщепления и деалкилирования ароматических углеводородов, а также их уплотнения, которые приводят к отложению кокса на поверхности катализатора. Для предотвращения закоксовывания катализатора и гидрирования образующихся при крекинге непредельных углеводородов в реакторе поддерживается давление водорода 3—4 МПа при получении высокооктанового бензина и 2 МПа — при получении индивидуальных ароматических углеводородов. [c.41]

Последняя осуществлялась при проведении кинетического изучения реакции алкилирования -бутана пропиленом с целью построения адекватной кинетической модели этой реакции. При постановке кинетических экспериментов измеряли концентрации на выходе из каталитического реактора пропилена (у ), и-бутана (г/з), и-октана (г/д), н-гексана y ). Следовательно, вектор наблюдений у = [г/1,. . ., y V имеет размерность 4x1, т. е. = 4. [c.183]

К вертикальному оборудованию относятся емкости, колонны тарельчатые и насадочные различного технологического назначения, реакторы и регенераторы различных каталитических процессов, некоторые типы теплообменников, контакторов алкилирования, компрессоров, дымовые трубы и др. [c.11]

Каталитический комплекс готовят в аппарате,/, снабженном мешалкой и рубашкой для обогрева паром. В аппарат 1 загружают хлорид алюминия, этилхлорид, диэтилбензол и бензол. Комплекс готовят при перемешивании и температуре 60— 70 °С. Из аппарата 1 суспензия катализатора непрерывно подается на алкилирование в нижнюю часть реактора 2, куда непрерывно поступают рафинированный и осушенный свежий и возвратный бензол, а также этилен. [c.114]

Жидкие продукты алкилирования бензола из верхней части реактора 2 поступают в отстойник 6, где разделяются на два слоя. Нижний слой — каталитический комплекс — возвращается в реактор 2, верхний слой — алкилат — поступает через насос 7, смешиваясь с водой для разрушения имеющихся остатков каталитического комплекса, на нейтрализацию в нижнюю часть скруббера 8. В верхнюю часть скруббера насосом 9 подают раствор щелочи. Нейтрализованный алкилат из скруббера 8 поступает в колонну 10, орошаемую водой для отмывки алки-лата от следов щелочи. [c.115]

Комплекс ВРз-НгО-НР при непрерывном активировании фтористым бором долго сохраняет каталитическую активность и может дать на 1 объем до 88 объемов алкилата, а при активации катализатора безводным фтористым водородом достигается повышение его производительности до 195 объемов (на 1 объем катализатора). Этот комплекс получается путем пропускания газообразного ВРз из медного цилиндра в водный фтористый водород, находящийся в омедненном реакторе алкилирования, при помешивании до прекращения привеса. При этом абсорбированное количество ВРз всегда соответствует 1 молю его на 1 моль воды, присутствующей в растворе, и не зависит от концентрации фтористого водорода и давления, что видно из табл. 42. [c.134]

Непрерывные процессы, которые преобладают в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, осуществляются в аппаратах идеального смешения (колонны, реакторы с мешалками), идеального вытеснения (реакторы змеевикового типа) и др. Наиболее безопасными из этих аппаратов являются реакторы змеевикового типа, в которых можно осуществлять процессы алкилирования, дегидрирования, Пиролиза и др. Продукты здесь движутся с большой скоростью, поэтому их рабочий объем сравнительно невелик, что повышает безопасность эксплуатации. Но змеевиковые реакторы неприменимы для каталитических процессов. Это объясняется трудностью загрузки и выгрузки из них катализатора, опасностью забивки трубок в процессе эксплуатации и другими факторами. [c.140]

В промышленности широко используется проведение реакций в струе газа, проходящего через реактор, который может быть или пустым, играя роль только области, где поддерживается постоянная температура, или заполненным слоем зер-неного катализатора. Примерами реакций, осуществляемых в потоке в промышленных масштабах, могут служить реакции термического и каталитического крекинга нефтепродуктов, каталитического алкилирования, иолимеризации, гидро- и дегидрогенизации углеводородов, дегидратации и дегидрогенизации спиртов, гидратации олефинов, галоидирования, нитроваиия охислами азота, синтеза аммиака, получения серной кислоты контактным способом, синтеза моторного топлива н т. п. Поэтому и лабораторные опыты по изучению кинетики многих в.ажных широко применяемых в промышленности реакций проводятся также в потоке. Вследствие того, что реакции этого типа проводятся обычно при постоянном давлении и сопровождаются в большинстве случаев изменением объема участвующих в реакции веществ, уравнения кинетики этих процессов должны отличаться от уравнений, выведенных выше для условия ПОСТОЯННОГО) объема. Кроме того, и сам метод расчета кон-стаит скоростей реакций, протекающих в потоке, должен отличаться от методов расчета констант скоростей реакций,осуществляемых при постоянном объеме, так как очень трудно определить время пребывания реагирующих веществ в зоне реакции (так называемое время контакта). [c.48]

Основным аппаратом установок каталитического алкилирования является реактор (один ипи несколько) для взаимодействия катализатора-кислоты и углеводородной смеси. В такой системе — две жвдкости с крайне ограниченной взаимной растворимостью — скорость процесса определяется развитием поверхности раздела фаз, через которую происходит диффузия вещества из одной фазы в другую. Большая удельная поверхность раздела (тонкая дисперсность) достигается интенсивным перемешиванием вместе с надлежащим конструктивным оформлением аппарата. Теория перемешивания пока еще недостаточно разработана, и, создание смесительных аппаратов основывается на использовании опытных данных. Среди многих типов смесительных аппаратов, которые могли быть использованы как реакторы для алкилирующих установок, отметим спедуюнще. [c.365]

Реакторы (англ. rea tors от ре... и лат. a tor — действующий, приводящий в движение) — аппараты для проведения химических реакций. В нефтехимической промышленности применяют реакторы термических процессов — крекинга, коксования, пиролиза, а также реакторы каталитических процессов — крекинга, риформинга, гидрогенизации (гадроочистки, гидрокрекинга, гидродеалкилирования), переработки легких углеводородов (алкилирования, полимеризации). [c.138]

На технологических установках нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов широко применяются реакторы и регенераторы различных конструкций. Ниже будет рассмотрен порядок проведения ремонтных работ на наиболее распространенной аппаратуре реакторах и регенераторах установок каталитического крекинга, реакторах каталитического риформинга и гидроочистки дизельного топлива и реакторах) установрк алкилирования и полимеризации. [c.85]

В промышленности широко используется проведение реакций в струе газа, проходящего через трубчатый реактор, который может быть или пустым, играя роль только области, где поддерживается постоянная температура, или заполненным слоем зерненого катализатора. Примерами реакций, осуществляемых в потоке в промышленных масштабах, могут служить реакции термического и каталитического крекинга нефтепродуктов, каталитического алкилирования, полимеризации, гидро- и дегидрогенизации углеводородов, дегидратации и дегидрогенизациии спиртов. [c.45]

Пример. В проточно-циркуляционном реакторе Карберри изучался гетерогенный каталитический процесс алкилирования бензола пропиленом. Целью параметрической идентификации являлась оценка кинетических и адсорбционных параметров в кинетической модели, имеющей для одного из гипотетических механизмов процесса следующий вид [c.190]

Из реактора алкилирования 1 реакционную омесь направляют в отстойник 4 для отделения каталитического комплекса, который возвращают в реактор. Реакционная масса после нейтрализации аммиаком передается на стадию выделения этилбензола, состоящую из трех ректификационных колонн, оптимизированных относительно использования тепла (для упрощения на схеме три ректификационные колонны совмещены и обоЦа-чены цифрой 3). В первой колонне выделяют бензол и рециркулируют его в процесс, во второй колонне выделяют чистой (99,5-й %) этилбензол, а в третьей отгоняют полиэтилбензолы от смолы и рециркулируют в реактор. / I [c.235]

Технологическая схема процесса алкилирования изобутана этиленом фирмы Fillips представлена на рис. 4.11. Осушенный в аппарате 1 изобутан растворяет в емкости 3 часть каталитического комплекса и поступает в реакторы 4. Алкилат после обработки в отстойниках 5 и скруббере 6 осушается в колонне 7 и поступает в секцию фракционирования с колоннами 8, 9, II и 12. Этилен подайт в оба реактора 4. [c.128]

Для проведения алкилирования в присутствии НР используют несколько более высокие рабочие температуры - порядка 25-35°С. Повышение температуры становится возможным не только из-за отсутствия окислительных реакций. Пользуясь понятием "каталитическая активность можно сказать, что НР несколько менее активный катализатор, чем Н2504, и чтобы скорости реакции были сравнимы, необходимы более высокие температуры. Это не является недостатком метода, поскольку стоимость оборудования реактора охладительными устройствами для поглощения и отвода тепла (тепловой эффект реакции составляет 20 ккал/моль) можно снизить. Механизм процесса алкилирования изобутана бутиленами гораздо сложнее, чем это следует из реакций (4)-(6) /26-28/. Хотя [c.142]

Синтез метил-трет-бутилового эфира осуш ествяяют с высокой селективностью путем взаимодействия метанола и изобутена в присутствии кислых катализаторов. В настоящее время метил-трет-бутиловый эфир рассматривается как один из наиболее вероятных неуглеводородных компонентов бензина. Значительному распространению производства этого антидетонатора будет способствовать использование бутенов, образующихся вследствие перехода на пиролиз тяжелого нефтяного сырья. Это приводит к повышенному выходу бутенов, которые не могут быть полностью использованы в процессе алкилирования из-за дефицита изобутана. Выход изобутана в процессе каталитического крекинга заметно уменьшился в связи с переходом к крекингу в лифт-реакторе. [c.128]

Отмеченное по данным табл. 1 внутридиффузионное торможение реакций алкилирования при катализе КУ-2 уменьшается (о чем свидетельствует увеличение Еана 4-19%), а их скорость значительно возрастает (в 1,6-5,8 раз) при осуществлении процесса в проточном реакторе. По всей вероятности, активность КУ-2 в этом случае возрастает вследствие направленной диффузии реагентов через полимерное вещество гранул Кт. Это способствует, во-первых, сдвигу равновесия реакций в сторону образования продуктов алкилирования, а, во вторых, более полному вовлечению в каталитический процесс сульфогрупп СФК. [c.9]

Толуол из емкости 4, фтористый водород из емкости 5 и пропилен из емкости 6 специальными дозировочными насосами в Определенных молярных соотношениях непрерывно подаются вниз реактора 7 на реакцию алкилирования. Молярное соотношение пропилен толуол устанавливается в соответствии со степенью замещения алкилтолуола. Катализат сверху реактора самотеком через холодильник 20 поступает в отстойник-разделитель 8. Фтористый водород, отслаиваясь внизу, беспрерывно отводится в промежуточную емкость 9, затем либо вновь используется (через основную емкость 5) в процессе, либо поступает в колонну регенерации 10. Здесь он отгоняется через холодильник 19 в емкость 5, а 37%-пая азеотропная смесь НР и воды периодически снизу куба колонны отгоняются на нейтрализацию. Необходимо иметь в виду, что фтористый водород ниже 85%-ной концентрации теряет свои каталитические свойства и требует укрепления на колонне регенерации. Алкилат из отстойника-разделителя 8 поступает последовательно в ректификационные колонны 12, 13 и 15. В первой из них отгоняется толуол и с ним растворенный фтористый водород, которые возвращаются в емкость сухого сырья 4 [c.77]

Реактор, используемый в процессе производства толуола каталитическим риформингом, где основной реакцией является дегидрогенизация метнлцикло-гексана на таблетированном ката- Фиг. 80. Реактор для проведение лизаторе, состоящем из осушен- процесса алкилирования ных окислов молибдена, алю- -пальцы.- 2-сопла З-кислотно-ияо- [c.409]

Данные об алкилировании йзопарафинов на цеолитах ограничиваются в основном несколькими сообщениями сотрудников компании Sun Oil, изучавших каталитическую активность редкоземельных форм цеолита Y, и патентными заявками [78—83]. В компании Sun Oil проведены исследования жидкофазного алкилирования в реакторе с перемешиванием при периодическом и непрерывном режиме работы. Результаты, приведенные в табл. 13-25, показывают, что состав алкилата, полученного на цеолитном катализаторе, близок к составу алкилата, полученного при сернокислотном алкилировании. И в том И в другом случае это насыщенные углеводороды с 5—9 атомами углерода в цепи, причем преобладают изомеры Сд. Как видно из данных табл. 13-25, продукты взаимодействия изобутана и бутеНа-2, проведенного в гомогенных й гетерогенных условиях, различаются в основ-. ном содержанием 2,2,4-триметилпентана в цеолитном алкилате оно понижено. [c.402]

Интенсификация и совериевствованяе установок каталитического крекинга приведут к увеличении выработки изобутана (опыт показал, что при работе по схеме оовмащенного реактора-регенератора количество изобутана в газах увеличилось в 1,3-1,5 раза) и производи-тельнооть установок алкилирования резко возрастет. [c.45]

Алкилат пропускают через слой глинозема для удаления остатков к С Затем продукты алкилирования фракционируют. Собственно алкилат содержит в основном 2,3-диметилбутан. Глинозем с адсорбированным на нем k используют как катализатор изомеризации н-бутана. Часть катализатора непрерывно выводят из реактора елки-лироваиия в регенерационную колонну, где обрабатывают в противотоке при 21б°С и давлении 70 ат при этом используют водород, образующийся по реакции кС + 3H ——1 + k при получении каталитического комплекса г в реакторе алкилирования. Унизывают, что использование k - , получаемого л si j, позволяет снизить затраты на катализатор на 5%. [c.40]

Реакционная смесь из первого реактора поступает в промежуточный отстойник объемом 6 м . Отсюда часть комплекса циркулирующим насосом возвращается в первый реактор, а остальная часть продуктов реакции направляется в реактор второй ступени для завершения процесса алкилирования. Из второго реактора реакционная смесь поступает в следующие отстойники для отделения каталитического комплекса от углеврдородного слоя. Далее алкилат направляется на водную промывку и затем защела-чивание. Алкилат подвергается разгонке, в результате которой выделяется бензол, алкил бензолы и целевая алкилбензольная фракция с пределами температур кийения 260—360° С. Б алкилате содержится 70% бензола и 30% алкилбензолов. [c.244]

Традиционным стало, например, использование промышленных хроматографов для контроля состава псходны.х смесей реакторов алкилирования в производстве газового бензина. В реакции алкилирования проис.ходнт процесс жндкофазного каталитического алкилпрова1Н1я бутнлепов в изобутаноле, который в значительной мере подвержен влиянию состава сырья. Качество управления и экономические показатели процесса резко улучшаются, если синтез пропсходггг при оптимальном соотношении олефинов и парафинов С4 во входном потоке реактора. [c.304]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология