Дробление и измельчение углей

Большие перспективы имеет схемам ИД (избирательное дробление, измельчение). При подготовке углей (рис.3.4) по этой схеме сначала отделяется весь класс 0—3 мм, а остальной уголь идет на окончательное измельчение, причем крупные классы все время отсеиваются и возвращаются в цикл дробления. Таким образом, в схеме ИД одновременно 42 [c.42]

При вращении барабана уголь полками поднимается на высоту примерно 2/з диаметра барабана и, падая, разбивается о стальные плиты решет. Измельченный уголь проваливается, а остаток, продвигаясь между направляющими лопатками, несколько сдвигается по оси барабана по направлению к выходному отверстию. В дробилке Бредфорда дробление производится исключительно силою удара от падения. Высота падения зависит от диаметра барабана. Для увеличения [c.107]

Предварительное дробление угля осушествляется до крупности кусков 50, 80 или 100 мм в зависимости от характеристики углей. Основная цель такого дробления — получение более равномерного по крупности угля для улучшения дозирования при составлении шихты и для повышения эффективности обогащения кроме того, предварительное дробление угля облегчает окончательное измельчение шихты до нужной степени. При окончательном измельчении уголь и шихта доводятся до определенной крупности зерен в зависимости от их свойств. Цель окончательного измельчения — получение однородной смеси углей и создание лучших условий их взаимодействия в смесях при коксовании для получения кокса заданного качества. [c.185]

Простое дробление. Во Франции большинство коксохимических заводов применяет простое дробление, в результате которого достигают измельчения 65—90% зерен <2 мм (часто 80% <2 мм). Группа из четырех одинаковых дробилок, работаюш их параллельно, была подвергнута контролю в течение шести недель. Каждая дробилка перерабатывала 80 т/ч шихты влажностью 8%. В состав шихт входили 22% коксового жирного угля и 78% углей с выходом летучих веществ 35—38%. Угли были относительно твердыми (с точки зрения дробимости). Гранулометрический состав исходного угля чаще всего находился в пределах 20—50% зерен размером <2 мм. После дробления уголь содержал в среднем 90,3% зерен <2 мм. Этот показатель колебался в пределах 5% для данных, условий дробления, причем колебания были меньшими при работе на четырехкомпонентной шихте. Для достижения этого результата, который рассматривается как рациональный предел практических возможностей, требуется очень тщательный надзор за состоянием молотков, занимающих последовательно четыре различных положения (поворот на 180° и два расстояния от оси молотка до колосниковой решетки). Молотки в каждом положении остаются 20—40 сут и изнашиваются через 3 мес. [c.307]

Для Дробления хрупких материалов средней твердости (соли, уголь и др.) применяют зубчатые валковые дробилки. Зубчатые валки измельчают материал раскалыванием и отчасти раздавливанием и могут захватывать куски с поперечником до Д— /г диаметра валка D. Для измельчения небольших кусков с размерами примерно Vio—Vi2 D используют валки рифленые или с мелкими зубцами. [c.63]

Рампы. Дробление и измельчение начинается при падении кокса из горловины камеры на рампу. Рампа -наклонная поверхность из монолитного железобетона, покрытая металлическим листом толщиной 10-12 мм, располагается вдоль всего блока камер. Угол наклона приемной поверхности рампы составляет 40-45° и выбран из расчета свободного скатывания кокса в накопитель или на приемную площадку. Хорошему сходу кокса с рампы способствует поток воды от гидравлической резки кокса. Более компактными являются рампы-желоба с бортами, которые монтируются индивидуально под каждой камерой коксования. Размеры желоба принимают из расчета свободного прохода кусков и глыб, выпадающих из камеры. Во избежание образования заторов желоб к низу несколько расширяется. Кокс при ударе о рампу разрушается, и прирост мелких [c.235]

Измельчение барита и кокса при получении сернистого бария показано на рис. 8. Предварительно дробленый барит вагонетками 2 подают на дополнительное измельчение в молотковую дробилку 1 (размер частиц 6—8 мм). Из дробилки его элеватором 3 поднимают в бункер 4 и питателем 5 направляют в барабанную мельницу сухого размола 6. Тонкоизмельченный барит собирается в бункере 8, из которого питателем-дозатором 7 его подают в шнековый смеситель 11. В этот же смеситель подают и кокс (древесный уголь), который поступает в вагонетках 14, измельчается в молотковой дробилке 13, передается элеватором 12 в бункер 10 и дозируется питателем 9. [c.16]

По схеме ГДК (групповое дробление компонентов) все угли поступают в закрытый склад, состоящий из двух рядов бункеров. Один ряд бункеров заполняется углями, требующими тонкого измельчения (например Г, Т), а второй - не требующими тонкого измельчения (К, Ж). Дозированный уголь из каждого ряда бункеров подается транспортером на закрепленную за данной группой углей молотковую дробилку. [c.45]

Дроблению и измельчению также подвергаются уголь и сланец на тепловых электростанциях, сжигающих топливо в пылевидном состоянии уголь иа коксохимических заводах перед коксова- [c.139]

В процессе дробления в дробилку подается вода для приготовления суспензии. Измельченный в дробилке уголь вместе с водой подается в шаровую мельницу ШР-2, где происходит мокрый помол угля. Слив шаровой мельницы является готовой суспензией. [c.40]

В случае конусных дробилок для среднего и мелкого дробления угол захвата а принимается равным углу между образующими обоих конусов со стороны входа материала (рис. XVH-9, б). При этом, как и ранее, должно удовлетворяться условие а < 2ф. Выше уже отмечалось, что для обеспечения большей однородности измельченного материала по размеру частиц в конусных дробилках для среднего и мелкого измельчения в нижней части конусов создают параллельную зону длиной I (рис. XVH-9, б), которая зависит от частоты качания внутреннего конуса. Очевидно, время движения частицы в параллельной зоне должно превышать время одного качения внутреннего конуса 60/л тогда из дробилки будут уходить частицы меньше е + d,,. При движении частицы с массой q по наклонной плоскости возникает скатывающая сила q sin 0 и противоположно направленная сила трения [q os 0. [c.769]

Переключение сухой перегонки на измельченную древесину позволило бы использовать огромное количество неиспользуемых опилок, стружку и дробленые отходы деревообрабатывающей промышленности и явилось бы эффективной мерой интенсификации сухой перегонки. Простейшими аппаратами для этих целей должны явиться шахтные печи, в которых можно создать такие же мягкие условия пиролиза, как в генераторе прямого процесса, но вместо трудно используемого низкокалорийного генераторного газа будет получаться измельченный древесный уголь для брикетирования. [c.62]

Процессы дезинтеграции применяются не только на обогатительных фабриках. На электростанциях, сжигающих тошшво в пылевидном состоянии, измельчению подвергают уголь или сланец. На коксохимических заводах перед коксованием измельчают уголь, известняки и доломиты, используемые в качестве флюсов на металлургических заводах. Камень дробят с целью приготовления щебня для промышленного и дорожного строительства и т. д. В перечисленных примерах продукты дробления и измельчения используются непосредственно, и процесс дробления имеет самостоятельное значение. Крупность получаемых при этом продуктов устанавливается исходя из требований технологии потребляющих производств. [c.722]

При дроблении происходит значительное измельчение угля и пылеобразование, осложняющие его обогащение. Образование пыли интенсифицируется при наличии в перерабатываемом материале мелких фракций, для разрушения которых к тому же требуются дополнительные затраты энергии. Для устранения указанных нежелательных явлений уголь перед дроблением подвергают классификации — разделению на фракции с целью отделения мелких классов. Эту операцию осуществляют методом грохочения. [c.44]

Первичные включения и уголь имеют прочную связь, поэтому при дроблении углей они остаются в крупных классах Вторичные включения при измельчении угля освобождаются и концентрируются как изолированные минеральные примеси главным образом в пыли и шламе [c.16]

При дроблении разрушение кусков угля происходит по плоскостям напластования, а также по границам уголь—минеральные включения В последнем случае происходит так называемое рас крытие минеральных включений и даже их отделение от угля Необходимыми условиями для получения однородной по составу шихты являются высокое усреднение, точное дозирование, оптимальное измельчение и тщательное смешение всех компоне-тов угольной шихты перед коксованием Эффективное смешение обеспечивает присутствие всех компонентов шихты в любом объеме, что определяет получение кокса с близкими свойствами во всех частях печной камеры или батареи [c.56]

При дифференцированном измельчении каждый уголь или некоторые из них преднамеренно дробятся до разной степени измельчения, отличного от общего уровня измельчения Дроблению подвергается вся масса угля, причем имеется возможность регулировать степень измельчения компонентов [c.59]

Выбор зернистого материала зависит от вида суспензии, подлежащей фильтрации. Для большинства кислот и растворов солей применяют тонкий кварцевый песок, так как он практически нерастворим и не реагирует с солями и кислотами. Для щелочных жидкостей применяют чаще всего дробленый мрамор или чистый известняк. Жидкости, содержащие смолы, хорошо отфильтровываются через крупно измельченный древесный уголь. В последнем случае очистка жидкости от смол обусловливается также явлениями адсорбции. [c.212]

Конусные (гирационные) дробилки (фиг. 178). Измельчение материала в конусной дробилке происходит путем непрерывного раздавливания и изгиба кусков материала между неподвижным i и подвижным (дробящим) 2 конусами (фиг. 178, а).Ось дробящего конуса (головки) может быть подвижной (фиг. 178, б) и неподвижной (фиг. 178, г). Дробилки с подвижной осью дробящего конуса делятся на дробилки с подвесом оси наверху на шаровой или конической опоре (фиг. 178, б) и дробилки с консольным креплением оси (фиг. 178, в). По расположению конусов конусные дробилки делятся на дробилки с крутым конусом, применяемым для крупного и среднего дробления (фиг. 178,6, г), и на дробилки с пологим конусом — для среднего и мелкого дробления (фиг. 178, в). В дробилках с крутым конусом вершины конусов направлены в противоположные стороны, что увеличивает угол захвата, а в дробилках с пологим конусом — в одну сторону. [c.399]

Поверхность валков может быть гладкой, рифленой или зубчатой. Последняя применяется для хрупких материалов, измельчаемых в основном раскалыванием. Для дробления вязких материалов валкам сообщают различную частоту вращения, чтобы усилить их истирающее действие. При однократном сжатии не происходит переизмельчения материала. Валковые дробилки наиболее эффективны для измельчения материала умеренной твердости. Дробилки этого типа не приспособлены для Измельчения кусков материала большого размера, так как они не будут захватываться валками. Угол, образованный касательными к поверхности валков в точках соприкосновения с куском дробимого материала, не должен превышать 30°. Его называют углом захвати. [c.93]

В Румынии слабоспекающийся уголь подвергают полукоксованию в реакторе с кипящим слоем при 570— 600° С. Измельченная до 3—О мм смесь полукокса, газового и слабоспекающегося угля и дробленого пека брикетируется в вальцевом прессе (при 200—500 кгс/см ). Брикеты коксуют в вертикальных камерных печах высотой 8 м. Масса брикетов 250—300 г, насыпная масса 0,627 т/м , пористость 43%. Реакционная способность коксобрикетов выше, чем обычного кокса. По этому методу построена полупромышленная установка в Канаде производительностью 50 тыс. т кокса в год. Подобным способом на опытной установке в Югославии получают кокс из лигнита, а в Венгрии — из бурого угля. [c.23]

В первом случае измельченный в порошок битуминозный уголь или уголь-сырец из скорлупы кокосовых орехов смешивается с порошкообразным связующим, преимущественно смолой, и прессуется. После дробления прессованных изделий зерна активируются при 300—400 °С и, наконец, прокаливаются при 850—960 °С в течение короткого времени [36]. [c.57]

Сырье (уголь, сульфат натрия) подвозят оо склада к цеху. Уголь углепогрузчиком 1 подают в бункер над щековой дробилкой 2. Часть его, используемую в качестве восстановителя сульфата атрия (реакционный или технологический уголь), измельчают в две стадии прошедший предварительное дробление яа щековой дробилке уголь ленточным транспортером 3 передают через промежуточный бункер в молотковую дробилку 4 на окончательное дробление. Измельченный уголь элеватором 5 подают через промежуточный бункер на автоматические весы 8 для дозировки и приготовления шихты. Другую часть угля, служащую в качестве топлива, без измельчения подвозят вагонет-кам.и к топкам вращающихся печей. Сульфат натрия измельчают на молотковой дробилке 6 и элеватором 7 подают через промежуточный бункер на полуавтоматические весы Р, сблокированные с весами 8. В шнеке-смесителе /О сульфат и уголь тщательно смешиваются в шихту. Готовую шихту элеватором 11 передают в бункер 12, из которого по мере надобности ее через полуавтоматические весы 13 загружают в развозной бункер 14, [c.322]

Во втором случае смешивают измельченный уголь (нет необходимости в очень мелком дроблении, если используют легкорастворяю-щийся уголь с выходом летучих веществ 28—35%) с двумя или тремя частями тяжелых фракций дистилляции каменноугольной смолы с температурой кипения >300 С. [c.24]

В качестве псевдокипящего носителя применялись измельченный уголь, крупнопористый силикагель, дробленая пемза, карборунд и кварцевый песок. [c.260]

Эта работа проводилась только с очень небольшим количеством проб, имеющих ограниченное значение. Тем не менее выявлены некоторые тенденции. Зольность изменяется обычно мало, кроме очень мелкой фракции, где она всегда значительно повышается. В измельченных углях иногда отмечается увеличение зольности на 1—2 единицы в самом крупном классе. Это объясняется присутствием здесь случайно попавшей породы или породы, включенной в состав сростков и изолированной при дроблении. Это объяснение тем более вероятно, что такое явление чаще наблюдается, когда поставляемый уголь поступает в классифицированном виде, а не в виде мелочи. В большинстве случаев практики такое увеличение зольности проявляется только в классе, который по массе составляет всего 5—10%, так что относительное увеличение зольности шихты не превысит значения 0,1%. Но даже в таком малом соотношении не исключено, что зерна породы могут оказывать определенное воздействие на качество кокса. Отош,ающие добавки могут действительно сыграть определенную роль при очень малом долевом участии. [c.328]

Молотковые дробилки п]ироко применяются для дробления хрупких, волокнистых и других материалов, а также материалов умеренной твердости и малой абразивности (уголь, гипс, известняк и др.). При измельчении глинистых и вязких материалов молотковые дробилки работают без колосниковой решетки, что приводит к некоторому недоизмельчению материала. [c.691]

Конусные дробилки по технологическому назначению делят на дробилки крупного дробления (ККД), которые обеспечивают степень измельчения г = 5. .. 8 конусные дробилки среднего (КСД) и мелкого (КМД) дробления (степень измельчения до 20...50). Эти машины отличаются высокой производительностью. В химической промышленности в основном используют дробилки КСД и КМД. Рабочими органами конусной дробилки являются неподвижный усеченный конус, футерованный изнутри износостойким материалом и расположенный внутри него подвижный дробяш,ий конус, ось которого отклонена на угол гирации 7 от оси неподвижного конуса и совершает относительно ее вращательное (гирационное) движение. Камеру дробления образует объем между коническими поверхностями. Прн подаче в камеру материала дробящий конус обкатывает куски материала, осуществляя их раздавливание и излом, поскольку рабочие поверхности имеют кривизну. Попеременное сближение рабочих поверхностей позволяет рассматривать конусную дробилку как аналог щековой. [c.168]

При обычном способе измельчают всю массу шихты в одних агрегатах По схеме ДШ (дробление шихты) можно работать как на обогащенных, так и на рядовых углях и иметь в своем составе обогатительную фабрику (рис 15) По этой схеме в бункера дозировочного отделения поступает уголь отдельных шихтогрупп Затем составляется шихта, которая поступает в отделение окончательного измельчения и дробится до 3 мм [c.59]

Это обстоятельство вызвало появление третьей схемы измельчения углей — избирательного измельчения, сущность которого заключается в том, что перед дроблением уголь классифицируется и на дробление направляются только крупные классы Мелкие классы угля не дробят, а смешивают с раздробленным продуктом Принципиальная схема избирательного ступенчатого измельчения приведена на рис 17, из которого видно, что перед дозировкой из угля выделяется и дробится класс >12 мм, а после дозировки выделяются и дробятся последовательно классы >6 и >3 мм Однако выделяехмый верхний класс неоднороден по составу, и при окончательном измельчении переизмельчается витринитовый материал, а при крупном дроблении остаются неизмельченными дюритовые зерна Поэтому эти схемы применяют для дробления петро1рафи-чески однородных зерен [c.62]

Рейнтьес. В опытах применяли коксовый уголь обычного дробления и влажности. Размер частиц угля составлял 0,10—10 мм. Из 21 кг угля только около 200 г в первой ступени перемешивания были высушены и тонко размолоты. Поэтому маловероятно, чтобы тонко измельченная добавка реагировала бы иначе, чем сернистые соединения общей шихты, распределенные между частицами угля [c.71]

Дробление бывает крупное (до 100—200 мм), среднее (25— 80 мм), мелкое (3—10 мм) измельчение грубое (до 0,5 мм) и тонкое (<0,5 мм). Уголь относится к особо мягким породам, его коэффициент крепости по шкале М. М. Протодьякопова равен 2—5. Сушествует несколько уравнений для расчета элементарной работы, необходимой для деформации куска (частицы) исходного материала АА. Так, Кирпичев — Кик считают [c.46]

Дифференцированным дроблением называется способ, когда каждый уголь или некоторые из углей измельч.эются до уровня, отличающегося от уровня измельчения других компонентов, причем измельчению подвергается вся масса данного угля. Дифференцированное измельчение отличается от обычного тем, что обеспечивает регулируемую степень измельчения компонентов шихты. Иногда вместо термина дифференцированное измельчение применяют термин раздельное измельчение , который не вполне точен, так как ничего не говорит о степени измельчения углей (одинаковая она или различна). [c.57]

Теплота смачивания битуминозного высокообуглерожениого угля в метиловом спирте после мокрого дробления в ием в течение 24 час. повысилась с 2,7 кал до 14,1 кал. В дибутилфталате этот уголь дал снова низкое значение—2,1 кал. Эти данные можно истолковать следующим образом длительное измельчение не может уменьшить размеры частиц ниже размеров мицел.л. Измерения размеров частиц указывают, что в измельченном продукте частицы даже мицеллярных размеров присутствуют лишь в небольшом количестве и что частицы обладают еще большой внутренней поверхностью. Большие молекулы дибутилфталата не могли проникнуть во внутреннюю структуру [12], и низкие теплоты смачивания в этой жидкости указывают, что размеры частиц значительно больше, чем мицеллы. С другой стороны, при измельчении возрастает стеиень взаимного разделения мицелл, а следовательно, II поверхность, взаимодействующая с метиловым спиртом, хотя теплота смачивания углей средней и малой степени [c.46]

Смешение шихты производят обычно в шаровых мельницах лериодического действия. Во время смешения происходит дополнительный размол шихты и, в первую очередь, серы и пека, которые предварительно подвергают лишь грубому дроблению. Если смешение шихты производить в смесительном аппарате без одно-зременного размола, например, в шнеке или смесительном бара-эане, то необходимо предварительно молоть серу и пек. Кроме гого, в шаровой мельнице смешение происходит лучше. Тщательное измельчение компонентов шихты существенно лишь для прокаленного каолина и кремнистой добавки, особенно если в качестве последней применяют кварцевый песок для серы и соды эно существенного значения не имеет, так как в результате реакции между ними образуются полисульфиды, которые так же, как и пек при высоких температурах находятся в ж идком состоянии и равномерно распределяются в шихте. Если в качестве восстановителя применяют древесный уголь или другой неплавкий материал, то его также необходимо предварительно тщательно измельчить отдельно от остальных компонентов шихты. [c.491]

Интересная схема, предлагаемая М. Ю. Григорьевым [24], может быть названа промежуточной между обычным и петрографическим обогащ внием угля. Отсев класса О—6 или О—12 мм, образующийся в результате естественного измельчения угля, отгрохачивают от рядового угля и применяют для коксования непосредственно. Остаток выше 6 мм (или 12 мм) дробят (в барабанных грохотах) для перевода в мелочь оставшихся в крупных классах частиц блестящих разностей угля. Образовавшуюся мелочь О—6 мм (или О—12 мм) обогащают гравитационными методами с отбором концентрата удельного веса <1,4, который также идет на коксование. Остающийся после дробления в барабанном грохоте крупнокусковой уголь может быть использован как высококачественное энергетическое топливо. [c.136]

Сухой уголь имеет наибольший насыпной вес, который уменьшается до минимума при 6—10% влаги. Процент влаги при минимуме насыпного веса зависит от характера угля и степени его дробления при более тонком измельчении угли имеют минимальный насыпной вес при большем содержании влаги, чем при крупном измельчении. Так, Г. Копперс и А. Иенкнер [31], исследуя уголь с измельчением 3 мм (1—3 мм — 45% и -<1 мм — 55%) нашли, что минимальный насыпной вес имеет уголь влажностью 7%. При более тонком измельчении (< 0,5 мм — 77%) получались подобные же результаты, но уже при содержании влаги 10%. [c.158]

Уголь при хранении, погрузке, разгрузке и перевозке измельчается в меньшей степени, чем кокс. Кроме того, измельчение угля приносит значительно меньший ущерб, чем измельчение кокса, так как уголь перед коксованием подвергается дроблению до 3 мм. Для доменных же печей кокс крупностьк> ниже 25—40 мм не пригоден. Если допустить, что при хранении, погрузке, выгрузке и транспортировании измельчается около 5% металлургического кокса то при мощности современного типового коксохимического завода измельчение составит примерно 100 тыс. г кокса в год. Следовательно, на это количество кокса должны быть увеличены производственные мощности коксохи- [c.111]

Уголь каждой марки подвергают сперва грохочению, затем крупные куски дробят на валковых дробилках. Следующей операцией является обогащение угля — удаление из него породы (минеральных примесей), основанное на различии плотности угля (1,2—1,3 г1см ) и породы (2—2,6 г см ). Чаще всего применяют мокрое обогащение (отсадку) в отсадочной машине уголь поступает в корыто с ситом, заполненное водой, которая вследствие движения поршня непрерывно пульсирует. То она переливается через край, унося с собой более легкий уголь, то, опускаясь, прижимает к ситу более тяжелую породу, которая удаляется с водой в особые отверстия. Мелкий уголь обогащается флотацией. Затем уголь обезвоживают на грохотах или в центрифугах и направляют в силос (хранилище) дозировочного отделения. Здесь смешением в определенном соотношении различных марок угля изготовляют угольную шихту, которую затем подвергают окончательному дроблению и перемешиванию в молотковых дробилках. После измельчения шихта состоит на 90% из частиц размером меньше 3 мм. Готовую шихту хранят в угольных башнях, откуда она поступает на коксование. [c.206]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология