Аппаратура для формования волокна

Рис. 30. Аппаратура для формования волокна из расплава полимера.

Осуществление технологического процесса в производстве химических волокон требует применения следующей аппаратуры для получения прядильных растворов для получения полимеров и подготовки их к формованию волокна для приготовления и ре- [c.225]

Для формования оптического волокна предлагается способ штабика и трубки (см. статью Формование оптического волокна ). При этом предусматриваются такие условия формования волокна, при которых диаметр волокна и соотношение диаметра световедущей жилы и толщины оболочки в течение всего процесса выработки оставались бы постоянными. Прибор, измеряющий диаметр волокна, является центром всей системы автоматизации процесса выработки волокна, датчиком, который в случае отклонения значения диаметра от заданного, подает сигналы для соответствующего регулирования подачи стеклянной заготовки в печь, температуры в печи и скорости вращения бобины наматывающего механизма (см. статью Аппаратура для вытягивания волокна ). Большое значение имеет поверхность раздела жилы и оболочки. Она должна быть настолько гладкой, чтобы исключалась возможность рассеяния света на ней. Для этого применяются определенные составы стекол для жилы и оболочки, а также средства, позволяющие очищать контактирующие поверхности от возможных загрязнений, и составы покрытий элементов заготовки для изменения условий теплоотдачи при формовании волокна. [c.28]

Стадия предварительной полимеризации имеет большое значение при получении полиамидного штапельного волокна. Она позволяет при наличии соответствующего аппаратурного оформления выполнить некоторые особые требования, предъявляемые при промышленном проведении синтеза полиамидов. Это относится в первую очередь к получению расплава полиамида, обладающего хорошей прядомостью и используемого для формования волокна с конечным титром 1,2—30 денье. Относительная вязкость этого полиамида (для полимера, не подвергнутого экстракции) должна составлять 2,1—2,5. При использовании для проведения полимеризации одной и той же аппаратуры можно решить эту задачу, изменяя время пребывания расплава в трубе НП. Для этого необходимо уменьшить время пребывания расплава в трубе НП на стадии предварительной полимеризации, необходимой для удаления газов из расплава, что позволит увеличить продолжительность стадии спокойной полимеризации. При выборе аппаратурного оформления необходимо также установить максимальную полезную емкость аппаратов. Для этого необходимо, чтобы стадия предварительной полимеризации продолжалась значительно меньше, чем основная стадия процесса (соотношение рабочих объемов на обеих стадиях процесса больше 1 40, но меньше 1 1). Кроме того, необходимо, чтобы при осуществлении дополнительной полимеризации имелась возможность регулирования обогрева путем изменения температур в пределах 150—260°. В аппаратуре, используемой для проведения как предварительной полимериза- [c.144]

Наконец, следует упомянуть о способе полимеризации, при котором вообще не требуется удалять пузырьки газа из расплава [50]. В качестве активатора, а также стабилизатора вязкости расплава в этом случае используют воду, вводимую в количестве всего около 1%, благодаря чему нет необходимости удалять пары воды перед формованием волокна. Аппаратура, в которой проводится полимеризация, должна работать под давлением. Это видно из чертежа (рис. 47), на котором показаны два насоса, расположенные в начале и конце спиралевидной полимеризационной трубы. Данных о промышленном использовании этого аппарата, насколько это известно авторам, пока нет. [c.157]

Согласно патентным данным, содержание низкомолекулярных соединений в полиамиде после удаления лактама из расплава должно составлять около 3—4%. Экономически целесообразно осуществить регенерацию и этого количества лактама, поэтому, кроме аппаратуры для отгонки мономера с водяным паром, должна быть дополнительная установка для регенерации лактама, выделяющегося при формовании волокна. [c.159]

Другое преимущество диметилсульфоксида заключается в том, что он не вызывает коррозии аппаратуры при формовании волокна и при регенер-ации отработанной осадительной ванны. [c.188]

Высокая экономичность производства объясняется в первую очередь тем, что технологический процесс получения ацетатного волокна значительно проще вискозного. Благодаря высокой концентрации ацетатных прядильных растворов в несколько раз возрастает скорость формования волокна (до 500— 600 м/мин) и резко уменьшается объем баковой аппаратуры, а следовательно, и производственные площади. При производстве этого волокна отпадают такие трудоемкие и сложные операции, как многочисленные мокрые обработки при отделке и сушка. [c.352]

Для формования волокна применяются более концентрированные (в 2—3 раза) растворы. Это позволяет уменьшить емкости баковой аппаратуры, снизить объем растворителя, идущего на регенерацию, и удельный расход растворителя, умень- [c.369]

Узел разгрузки готового полимера в случае получения крошки представляет собой в основном обычную аппаратуру для формования ленты или жилки и резки ее в крошку, которая применяется при автоклавном способе получения полимера. Для равномерной разгрузки литьевые головки аппаратов НП снабжены зубчатыми насосиками. При сов.мещении непрерывного процесса получения полимера и формования волокна из расплава готовый полимер системой зубчатых насосов выгружается из аппарата НП и по расплавопроводу направляется к прядильным машинам. [c.32]

Смешение прядильного раствора. Процесс формования волокна во многом зависит от равномерности прядильного раствора по концентрации и температуре, а также от постоянства свойств растворенного полимера. Поэтому смешение прядильного раствора производят с целью усреднения большого количества раствора для обеспечения его равномерности в течение длительного промежутка времени и гомогенизации раствора в небольшом объеме для обеспечения его равномерности в течение короткого времени. В связи с тем что при этом решаются две задачи, конструкция смесителей различна. Для усреднения большого количества раствора требуются соответственно смесители большой емкости. Необходимость в больших смесителях существует в первую очередь на производствах, где полимер получают полимеризацией акрилонитрила в растворе, так как в этом случае из-за колебаний технологических параметров неоднородность раствора по свойствам полимера наблюдается через большие промежутки времени, измеряемые несколькими часами и даже сутками. Поэтому в данном случае емкости для смешения прядильного раствора должны быть рассчитаны примерно на суточный запас раствора. Для перемешивания такого объема раствора требуются большое количество энергии и довольно сложная аппаратура. [c.61]

Для изготовления различных конструкционных элементов с металлическими вставками предпочтительно использовать поликарбонаты, армированные стеклянным волокном. Вследствие незначительной усадки при формовании (всего 0,2—0,6%), низкого термического коэффициента линейного расширения (25—30-10 /°С), близкого к коэффициенту линейного расширения металлов, изделия из армированных поликарбонатов не обнаруживают тенденции к растрескиванию даже в процессе длительной эксплуатации. Поликарбонаты этого типа используют для изготовления контрольно-измерительной аппаратуры. [c.284]

Важное заключение, которое можно сделать при рассмотрении полученных результатов, — это то, что оба полимера настолько склонны к образованию прекрасных волокон, что даже на простой аппаратуре возможно приблизиться к теоретическим значениям модуля. Две особенности этих результатов заслуживают, однако, дальнейшего рассмотрения и составляют основу данной работы. Первая из них состоит в том, что оба полимера дают высокомодульные волокна, несмотря на то, что только ПБА формуется из анизотропных растворов. Вторая особенность относится к возможности существенного уменьшения различий в значениях модулей этих полимеров путем контролируемого подбора условий формования и последующих обработок. [c.152]

Более высокая экономичность производства ацетатной нити, по сравнению с производством вискозной, связана с простотой технологического процесса (большая концентрация прядильных растворов и, следовательно, сравнительно небольшой объем баковой аппаратуры, высокие скорости формования, отсутствие таких операций, как мокрая обработка и сушка волокна, и т. д.). [c.17]

Для ускорения фильтрации высоковязких прядильных растворов необходимо повысить давление при фильтрации с 3—5 до 8—10 кгс/см 2 и соответственно улучшить герметичность аппаратуры и механическую прочность отдельных деталей (кранов, фланцев и др.), аналогично тому, как это осуществляется при фильтрации вязких растворов ацетатов целлюлозы и формовании из них волокна. Одновременно необходимо применять новые типы фильтровальных материалов. [c.268]

Для отмывки и очистки волокна от посторонних примесей применяются различные жидкости. Основным фактором, определяющим технологические условия и аппаратуру для этого процесса, является вид паковки. Жидкость можно просасывать через плотный слой нити на бобине или в куличе (т. е. сохраняя без изменения форму паковки, получаемой на прядильной машине) или обрабатывать ею мотки, а на машине для непрерывного формования и отделки — одиночную нить. [c.95]

Для ускорения фильтрации высоковязких прядильных растворов необходимо повысить давление прп фильтрации с 3—5 до 8—10 ат и соответственно улучшить герметичность аппаратуры и механическую прочность отдельных деталей (кранов, фланцев и др.), аналогично тому, как это делается при фильтрации вязких растворов ацетилцеллюлозы п формовании из них волокна. [c.331]

Низкая термо стабильность полимеров винилхлорида не позволяет получать из них текстильные волокна формованием из расплавов. Экструзией размягченного ПВХ и сополимера винилиденхлорида с винилхлоридом (сарана) формуют грубые моноволокна и нити. Необходимо отметить, что получение волокон из ПВХ методом экструзии является весьма перспективным. Темпы развития этого метода будут, по-видимому, зависеть от успехов в области синтеза ПВХ с более высокой термо стабильностью и эффективных термостабилизаторов, а также от достижений в области создания экструзионного оборудования. Технология и аппаратура, применяемые при экструзионном методе получения волокон, такие же, как и при получении других [c.395]

Известны две системы аппаратуры для предварительного формования заготовок — открытая и закрытая. Открытая система построена наиболее просто. Волокно с помощью пистолета наносится на вращающуюся или неподвижно установленную сетку. Работающие должны обладать некоторым навыком. Закрытая система состоит из камеры, в которой помещена сетка для формования предварительных заготовок. Камера закрывается, и поэтому нанесение стекловолокна производится автоматически. Рубленое стеклянное волокно, поступающее с резательной установки, приводится в камере в вихревое движение. Воздух с волокном просасывается через формовочную сетку. Точное регулирование [c.158]

Детали радиотехнического и электротехнического назначения, эксплуатируемые при повышенных температурах Химически стойкие эластичные емкости, облицовочный и упаковочный материал, масло- и бензостойкие прокладки Формованные детали, листы, пленки, волокна Погонажные изделия, покрытия, герметики, заливка узлов аппаратуры и высоковольтных трансформаторов, теплоизоляционные покрытия, амортизационные материалы [c.21]

Осуществление технологического процесса в производстве химических волокон требует применения следующей аппаратуры для получения прядильных растворов для получения полимеров и подготовки их к формованию волокна для приготовления и регенерации вспомогательных растворов для формования волокон для получения нитей и др. Рассмотрение технологии монтажа и ремонта такого множества аппаратов и машин, различных по назначению и конструкции, не представляется возможным в данном учебнике. Однако следует учесть, что, зная общие методы ремонта и монтажа деталей и узлов обычного оборудования нефтеперерабатывающих и хи.мических заводов и пользуясь прилагаемыми к каждому типу оборудования паспортом и инструкциями, можно са.мостоя-тельно решить возникающие задачи. [c.234]

Как будет показано ниже (часть П, раздел 1.5.2), содержание в полимере экстрагируемых водой соединений может быть уменьшено путем снижения температуры полимеризации ниже 220°. Так, содержание низкомолекулярных фракций в поликапроамиде, используемом для получения щелка, после дополнительного прогрева в течение 50 час при 179° составляет около 5,7% [51]. Очевидно, что этот способ не может быть использован при получении расплава полиамида в трубе НП и формовании волокна непосредственно из расплава по непрерывной схеме. Аппаратура, обеспечивающая при проведении полимеризации в производственных условиях снижение температуры на заключительной стадии этого процесса, должна иметь систему обогрева, которая дает возможность проводить полимеризацию по крайней мере при двух различных температурах — при температуре собственно полимеризации, которая должна быть возможно более высокой, для того чтобы обеспечить достаточно высокую производительность установки, и при более низкой температуре, при которой выдерживают расплав готового полимера для снижения содержания в нем низкомолекулярных соединений. С этой целью расплав выдерживают примерно при 215°, т. е. при температуре, близкой к температуре затвердевания расплава. Технологические затруднения, которые возникают при проведении процесса в этих условиях, совершенно очевидны. Однако если снижение температуры будет небольшим, например с 250—260° до 240—250°, то содержание низкомолекулярных соединений понизится также очень незначительно. Поэтому должна быть тщательно продумана практическая целесообразность увеличения продолжительности процесса полимеризации. С другой стороны, нельзя отказываться и от использования мономера, остающегося в волокне поэтому необходима установка по регене рации лактама из промывных вод. [c.158]

Удаление мономера из расплава может быть осуществлено, по Людевигу, перегретым водяным паром [52—54]. В конце пол11-меризации через расплав продувают перегретый водяной пар, после чего расплав необходимо быстро использовать для формования волокна поэтому оборудование для продувки пара устанавливается на каждом отдельном прядильном месте. 11родолжитель-ность продувки зависит от ряда факторов, которые должны быть тщательно учтены (размеры аппарата, через который пропускают пар, вязкость расплава, количество водяного пара, подаваемого в единицу времени, температура расплава и температура водяного пара). Для достижения высокой эффективности этого метода удаления мономера необходимо обеспечить абсолютно точное регулирование процесса и возможно более полную его автоматизацию. Снижение температуры пара может вызвать затвердевание расплава, что приводит к серьезным технологическим затруднениям. Поэтому аппаратура должна быть снабжена необходимыми приспособлениями для поддержания постоянного уровня расплава при изменении его расхода, для равномерного распределения пара в расплаве и быстрого и полного удаления его из расплава, а также приспособлениями для наблюдения за смесью пара и расплава. [c.159]

Приводимые авторами данные о числе крупных гель-частиц, определяемых описанным ниже (см. стр. 63) методом, вызывают сомнение, поскольку переход в более равновесное состояние концентрированных растворов после прогрева, возможно, и приводит к образованию ассоциатов или мелких гель-частиц. Однако появ.тение новых крупных гель-частиц, представляющих собой обломки волоконец длиной до 1 мм, вряд ли возможно. Сравнительно медленное восстановление структуры позволяет увеличить концентрацию ацетилцеллюлозы при той же вязкости или при одинаковой концентрации уменьшить вязкость раствора и улучшить техннкоэкономические показатели процессов фильтрования раствора и формования волокна. Однако это несколько усложняет аппаратуру для приготовления прядильных растворов. Растворитель или промежуточный бак должен быть снабжен рубашкой, хорошо герметизирован и рассчитан на работу под избыточным давлением до 5 ат, в нем должен быть обеспечен равномерный подогрев раствора. [c.62]

Наряду с этим необходимо отметить, что, при формовании волокна из расплава несколько усложняется аппаратура это объясняется тем, что процесс происходит при сравнительно высоких температурах (в большинстве случаев при температуре от 215 до 290°С). Кроме того, формование большинства волокон из расплава должно производиться в среде инертного газа (чаще всего азота), тщательно очищенного от кислорода во избежание окисления и частичного ра тада дрлимера при высоких температурах. I 7 -, [c.17]

Навеску 150 г полиамидных гранул (см. прим. 1) сушат при 80 °С при 3—6 мм рт. ст. в течение 8 ч. Высушенный полимер загружают в котелок аппаратуры для формования, закрывают тщательно крышку, заглушают отверстие в днище котелка и пропускают струю сухого инертного газа, не содержащего кислорода (азота или двуокиси углерода). Котелок нагревают до 275 °С и по достижении этой температуры заканчивают пропускание азота и соединяют штуцер на крышке с промывной склянкой (гидравлический затвор), поддерживая в котелке температуру 275 °С в течение 1 ч для окончательного удаления газов из расплава. Одновременно вместо заглушки в днище устанавливают фильеру с одним отверстием диаметром 1 мм, отключают скляику и вводят в котелок азот под давлением 1—2 ат. На расстоянии 2—3 м снизу котелка помещают барабан и наматывают падающее волокно, регулируя скорость намотки и количество массы (давление в котелке) соответственно требуемой толщине волокна. Толстое волокно и жилку можно получать, собирая падающее волокно на пол без наматывания на барабан ( гравитационное прядение ). [c.330]

Производство синтетического капронового волокна включает следующие основные процессы приготовление расплава капролактама, получение полимера— поликапроамида, формование, вытягивание, кручение и отделка волокна. Основным технологическим оборудованием являются аппараты непрерывной полимеризации и плавильно-прядильные агрегаты. Электрооборудование этих аппаратов и агрегатов включает электронагреватели с контрольной, регистрирующей и пускорегулирующей аппаратурой, предназначенные для электрообогрева труб непрерывной полимеризации и электроприводов мешалок, насосов, тянущих вальцов резальных машин. Эти электроприводы осуществляются от асинхронных короткозамкнутых двигателей и вариаторов с дистанционным регулированием скорости вращения механизмов с помощью серводвигателей. Электронагревание прядильных головок осуществляется трубчатыми электронагревательными элементами ТЭНами. Для электронагрева применяют систему автоматического двухпозиционного регулирования температуры с датчиками температуры, расположенными в головке, дросселями насыщения и электронными потенциометрами. [c.224]

Хотя приспособления для увлажнения волокна и нанесения на волокно препарации в основном применяются те же, что и при формовании шелка, однако из-за более широкого ассортимента выпускаемого штапельного волокна необходимо, чтобы число оборотов обеих шайб могло изменяться в более широких пределах (2—12 об/мин). Если препарация наносится в виде эмульсии, то необходимо обеспечить постоянное тщательное перемешивание жидкости. Это достигается путем использования соответствующих циркуляционных насосиков и смешивающей аппаратуры. По-види-мому, определенное значение имеет форма поперечного сечения увлажняющей и препарационной шайб. Необходимо надежно обеспечить возможно более равномерное увлажнение и нанесение препарирующего агента на поверхность каждой элементарной нити, входящей в состав пучка, выходящего из фильеры с большим числом отверстий. Эта задача может быть решена путем увеличения ширины препарационных шайб, придания им формы бочонка, а также [c.493]

Такое вытягивание свежесформованного полиэфирного волокна при критической температуре не проводится в производственных условиях. Практическое значение этого открытия заключается в возможности формования нити низких номеров, скажем № 26/10, и получении из них путем последующего вытягивания —сначала при критической температуре—в 75 раз (номер возрастает до 200), а затем при обычной температуре в три раза,—нити 600 номера, состоящей, так же как и исходная, из 10 элементарных волокон. Преимуществом этого способа является значительно меньшая стоимость аппаратуры, применяемой для формования нити низких номеров. Оборудование для вытягивания, по-видимому, также не отличается особой сложностью и имеет невысокую стоимость, что приведет к уменьшению затрат на оборудование. Метод, вероятно, не будет свободен от недостатков по-видимому, можно ожидать, что осуществление сверхвысоких вытяжек полиэфирного волокна будет связано с ухудшением равномерности крашения этого волокна. [c.336]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология