Стабилизация углерода в сталях

Для предотвращения выпадения карбидов хрома содержание углерода в стали снижают до значения меньшего, чем 0,015 %. При легировании аустенитной хромоникелевой стали карбидообразующими элементами (титаном, ниобием, танталом) эти элементы связывают углерод в карбиды. Легирование аустенитной стали такими элементами называют иногда процессом стабилизации углерода. Значение термодинамического потенциала А2, кДж, карбидов хрома и стабилизирующих элементов может быть оценено по формулам [c.482]

СТАБИЛИЗАЦИЯ УГЛЕРОДА В СТАЛЯХ [c.127]

Стабилизированные стали можно разбить на две группы по степени стабилизации. У сталей первой группы, где степень стабилизации ниже (область А на рис. 64, Ь), существует, так же как у сталей нестабилизированных, четкая область появления склонности к межкристаллитной коррозии, но эта область сдвинута в сторону бо.ль-шего времени выдержки и более низких температур сенсибилизации. Сдвиг определяется растворимостью углерода в аустените, которая падает не только с ростом степени стабилизации, но и со снижением температуры отжига (рис. 64, вспомогательные линии для нескольких степеней стабилизации). [c.142]

Примечание 6. Нержавеющие стали аустенитного класса после нагрева в пределах 350—850° подвержены межкристаллитной коррозии. Добавка ниобия или титана (стабилизация) предохраняет сталь от этого вида коррозии. В стабилизированных сталях содержание углерода не должно превышать 0,1%. [c.797]

Введение углерода в хромоникелевые стали способствует стабилизации и сохранению структуры аустенита в отношении нежелательного превращения у—>-а, что улучшает механические свойства стали при комнатной и высоких температурах. [c.30]

На степень стабилизации остаточного аустенита и ударную вязкость хромистых (до 18% Сг) и никелевых (до 15% №) сталей с различной концентрацией углерода существенно влияет температура отпуска. Снижение концентрации углерода в этих сталях уменьшает склонность аустенита к стабилизации и необратимой хрупкости. [c.31]

В нефтяной и газовой промышленности широкое распространение при обработке приводных и попутных газов получили процессы осушки и очистки газа, процессы газоразделения методами низкотемпературной абсорбции, низкотемпературной конденсации и ректификации, а также стабилизации конденсата. При этом, если в недалеком прошлом подготовка газа на промыслах ограничивалась осушкой и выделением конденсата, то в последние годы в связи с открытием и вводом в эксплуатацию крупных месторождений газа, в составе которого наряду с легкими углеводородами могут содержаться в большом количестве тяжелые углеводороды, сероводород, диокись углерода, меркаптаны и тяжелые парафиновые углеводороды, промысловая подготовка газа по своим функциям и процессам стала приближаться к технологии, на которой базируются очистка и переработка газов на газо- и нефтеперерабатывающих заводах [10]. [c.31]

Влияние титана, ниобия, тантала. Один из распространенных способов предотвращения МКК — легирование коррозионностойких сталей карбидообразующими элементами. Наиболее устойчивые карбиды образуют титан и ниобий, а также тантал, но чаще используется стабилизация титаном и ниобием. В соответствии со стехиометрической формулой карбидов титана и ниобия для связывания углерода рекомендуется вводить титан в 5-кратном, а ниобий — в 8—11-кратном количестве по отношению к углероду. Фактическое необходимое количество титана или ниобия определяется конкретным составом стали, принятым режимом термической обработки и условиями эксплуатации (среда, температура) [1.27, с. 56—58 с. 86—90 127—133]. Специальные карбиды Ti и Nb не являются полностью нерастворимыми, их растворимость зависит от степени стабилизации, но температура их растворения значительно выше температуры растворе- [c.62]

Наиболее широкое распространение получил первый способ, по-видимому, вследствие большей простоты технического осуществления. В качестве стабилизирующих элементов рекомендованы титан, ниобий, тантал. Обладая более высокой карбидообразующей способностью, чем основные компоненты стали, в частности, хром, эти элементы связывают присутствующий в стали углерод в устойчивые карбиды, температура разложения которых выше обычно применяемых температур закалки нержавеющих сталей (1000— 1100°). Поскольку стабилизирующий элемент частично остается в стали в свободном состоянии, а также связывается с другими компонентами или примесями (азотом, кислородом, серой и др.), для надежной стабилизации стали стабилизирующий элемент обычно вводится в количестве большем, чем необходимо для связывания имеющегося углерода в стехиометрический карбид. Так, весовое отношение Т1 С в карбиде ВС (обычно образуется в сталях, стабилизированных титаном) равно 4, в то время как в сталях рекомендуется обеспечивать это отношение на уровне 5—7. Соответ- [c.56]

В СССР содержание титана в нержавеющих сталях регламентируется следующим отношением % Т1 (% С — 0,03%) X X 5. При стабилизации ниобием % ЫЬ=%С-8. Концентрация ниобия в стали не должна быть более 1,0%. При более высоких концентрациях ниобия пластичность стали также снижается и она становится склонной к трещинообразованию. Поэтому концентрация углерода в сталях не должна превышать 0,08—0,1%. [c.244]

В мартенсит (например при деформации) и пока не производится закалка или термическая обработка. С другой стороны, они не так прочны, как закаленные хромистые стали или хромоникелевые стали с дисперсионным твердением. Стойкость зависит как от степени легирования хромом и никелем, так и от добавок (Мо, Си) и содержания углерода. Действие легирующих компонентов, а также связь между такими факторами, как содержание углерода, выделения карбида и а-фазы, обеднение хромом, выпадение зерен, ножевая коррозия после сварки, коррозионные трещины и сквозная коррозия, сенсибилизация и стабилизация подробно рассмотрены в разделах 1.III и 1. IV. [c.160]

На основании вышеупомянутых примеров можно сделать вывод о том, что имеются существенные экспериментальные данные, подтверждающие теоретические представления Крейга и др. [5—7] об эффективной стабилизации сульфониевой группой соседнего карбаниона по механизму электроноакцепторного сопряжения. Поэтому вполне естественно, что в химии илидов серы в первую очередь обратили внимание на сульфониевые илиды, особенно если учесть наличие подробных данных об аналогичных фосфониевых илидах. Однако прежде чем перейти к детальному рассмотрению химии сульфониевых илидов, необходимо отметить, что и в молекулах некоторых других органических соединений серы, по-видимому, может осуществляться стабилизация карбаниона, в результате чего он должен характеризоваться заметной стабильностью, а соединения должны обладать илидными свойствами. Единственное требование к таким соединениям заключается в том, что атом серы должен обладать положительным зарядом, достаточным для сжатия З -орбиталей, в результате чего стало бы возможным эффективное перекрывание их с 2р-орбиталью атома углерода. Показано, что ряд серу-содержащих групп проявляет отрицательный мезомерный эффект и что они могут выполнять роль гетероатомной части илида. [c.329]

Фаворский и Назаров объясняли в 1933 г. [11, стр. 402] согласно теории сродствоемкости тем, что третично-бутильная группа обладает большей сродствоемкостью , чем, например, метильная. Нетрудно, однако, заметить, что в стабилизации металлкетилов участвует и фактор сопряжения — между неспаренным электроном атома углерода и свободными парами электронов атома кислорода. Как мы увидим далее, впоследствии стали учитывать и затрудненность рекомбинации радикалов в молекулы, обусловленную стерическими препятствиями — пространственным строением самих радикалов. [c.327]

Особенностью легирования стали титаном является образование устойчивых его соединений с кислородом, азотом, водородом и углеродом, получившее наименование стабилизации этих элементов. Связанный в прочный карбид титана углерод окис- [c.98]

Следует отметить, что разделение периода чистого кипения на две части хотя и удобно для анализа, но чисто условно. В реальном процессе чистого кипения по мере уменьшения скорости окисления углерода и роста температуры влияние окислительного потенциала шлака непрерывно увеличивается. Это приводит к тому, что при выплавке низкоуглеродистых марок стали, если не применяются специальные меры для стабилизации окислительного потенциала шлака, концентрация кислорода в металле значительно изменяется от плавки к плавке, ес- [c.84]

Первые нержавеющие стали, применявшиеся в химической промышленности, содержали 0,25% С. Тяжелые повреждения этих сталей межкристаллитной коррозией заставили разработать много способов предотвращения этого вида разрушений. Самые важные из них заключаются в снижении содержания углерода в стали, в стабилизации титаном, ниобием или танталом, в термообработке или в повышении содержания феррита в структуре стали. [c.121]

Уяснить влияние термообработки на нарушение стабилизации можно на основе знания растворимости углерода в этих сталях. [c.130]

Титан и ниобий вводят в аустенитные стали для стабилизации углерода и предотвращения МКК и МККР после нагревов в области опасных температур. Стойкость против хлоридного внутрикристаллитного КР при легировании титаном и ниобием несколько снижается. Однако в целом, учитывая повышение стойкости против межкристаллитного КР, стали обычной промышленной чистоты, легированные титаном или ниобием, проявляют более высокую работоспособность при эксплуатации, чем нестабилизированные стали, подвергающиеся во многих случаях растрескиванию межкристаллитного тина. [c.125]

Добавки титана и ниобия уменьшают опасность межкристал-литной коррозии стали. Действие этих металлов основано на стабилизации углерода в стали, в результате чего удается избежать осаждения карбида хрома, т. е. сохраняется гомогенность. При введении титана и ниобия удается увеличить содержание углерода в стали без снижения ее коррозионной стойкости. Эти добавки значительно повышают стойкость сталей к пнтинговой и щелевой коррозии. Например, даже незначительная добавка титана к хромистой стали, содержащей 17% Сг, оказывается более эффективной для снижения локальной коррозии, чем введение 1% Мо [13]. При наличии титана и ниобия, а также уменьшении содержания углерода значительно повышается потенциал питтингообразования. [c.27]

В последние годы в эмалировочной промышленности США и некоторых западноевропейских стран нашла применение малоуглеродистая титансодержащая сталь. Особенностью легирования стали титаном является образование устойчивых его соединений с кислородом, азотом и углеродом [150—153], получившее наименование стабилизации . Небольшие добавки титана после раскисления стали марганцем и кремнием оказываются полезными, так как они способствуют понижению температуры плавления образующихся силикатов марганца и железа, всплыванию их на поверхность расплавленной ванны и тем самым — уменьшению содержания в стали неметаллических включений. Титан служит весьма эффективной добавкой для связывания или стабилизации азота, устраняющей явление деформационного старения стали. Самая важная для эмалирования сторона воздействия титана на структуру стали заключается в стабилизации углерода в виде карбида ТЮ. Связанный в прочный карбид титана углерод окисляется значительно медленнее, чем углерод, связанный с железом. Соответственно уменьшается количество газообразных продуктов окисления углерода, выделяющихся при обжиге эмалевого покрытия и нарушающих его сплошность -н- гцр.плр.ние с метяллом. Увеличивая стойкость стали против [c.109]

I При широко применяемой сварке с присадкой в наплавленный металл ниобия необходимо обращать особое внимание на содержание углерода в электродной проволоке. Вообще, с точки зрения межкристаллитной коррозии считается достаточным содержание ниобия, равное минимум восьмикратному содержанию углерода, или — в случае стали с 2% Мо — шестикратному. Согласно статистическим данным, можно считать, что содержание углерода в наплавленном металле остается таким же, каким оно было в сердечнике электрода, или повышается на 0,01—0,02%. Таким образом, например, при содержании углерода в проволоке 0,12%, необходимо, чтобы содержание ниобия составляло минимально 0,96% для электродов из стали типа 1Х18Н10Б и 0,72% для электродов из стали 1Х18Н12М2Б. Практически в электродной проволоке массового производства — 1% Nb. Однако повышенное содержание ниобия снижает ударную вязкость металла шва, так же как и основного материала [204]. Поэтому для сохранения хороших механических свойств металла шва и одновременно для обеспечения его стабилизации углерода в нем должно быть как можно меньше. [c.118]

При определении влияния на склонность к межкристаллитной коррозии более высокого содержания хрома и никеля, с которым приходится встречаться у высоколегированных сталей, необходимо принимать во внимание общий состав стали и режим термообработки. Соотношение отдельных элементов сплава, влияние хрома и повышение содержания никеля можно оценить по данным, приведенным в гл. 4.1. Вообще никель повышает склонность к межкристаллитной коррозии. Уже относительно небольшое повышение содержания никеля в высоколегированных сталях (например, с 28 до 35% [70]) существенно ускоряет, при критических температурах, выпадение карбидов хрома типа МеззСв по границам зерен, а при температурах вплоть до 980° С — также и карбидов МввС, содержащих молибден, ниобий, железо и хром. Повышенное содержание никеля также усиливает растворение карбидов стабилизирующих элементов, которое происходит уже при обычных температурах растворяющего отжига (1040—1100° С). Оптимальная термообработка для устранения склонности к межкристаллитной коррозии сталей, высоколегированных никелем, должна проводиться выше самых высоких температур образования карбидов МевС, но как можно ниже области температур обыкновенного растворяющего отжига, т. е. между 980 и 1020° С. Стабилизация этих сталей для устранения склонности к межкристаллитной коррозии требует не только повышения степени стабилизации (см. гл. 6.2.1), но одновременно и существенного снижения содержания углерода — ниже 0,04%, а в некоторых случаях ниже 0,015% (см. гл. 4.1). [c.157]

Имеющиеся данные о межкристаллитной коррозии хромистых сталей показывают, что и здесь связывание углерода титаном или ниобием с танталом повышает стойкость сварных соединений к межкристаллитной коррозии. Рекомендуется содержание Т1 8 (%С) [205]. Однако возможность использования стабилизации хромистых сталей ограничена, особенно в случае сильноокислительных сред, в которых они чаще всего применяются. К тому же вполне надежным способом устранения межкристаллитной коррозии хромистых сталей является отжиг в пределах температур от 700 до 800° С продолжительностью около 1 ч или при более низких температурах и большем времени нагрева. [c.171]

Соблюдение уровня предельного содержания углерода особенно важно для сварных изделий. Однако и в этом случае есть способы улучшения коррозионных свойств стали путем стабилизации углерода, проведением растворяющих термических обработок, созданием смешанных двухфазных ст руктур и т. д. В этом случае в стали допустимо относительно высокое содержание углерода — 0,06—0,1% (по массе). Для изделий, при изготовлении которых затруднительно использовать вышеназванные способы, снижение содержания углерода становится необходимым. Обычно уровень содержания его колеблется в пределах 0,06—0,02% (по массе). Таким требованиям отвечают некоторые стали с пониженным содержанием углерода, например 04Х18Н10, 03Х18Н11 и др. [c.34]

Не только углерод, но и другие элементы, присутствующие в промышленных сталях, оказывают большое влияние на природу хромовых диффузионных покрытий. В общем случае, добавки, вводимые для получения аустенитной структуры стали (Мп, N1, Со, Си и др.), оказывают тормозящее плияние на скорость диффузии. Хромовые диффузионные покрытия на аустенитных нержавеющих сталях могут изменяться от относительно тонких (с высоким содержанием Сг) до толстых покрытий, при этом среднее содержание хрома 35% [33]. Эти изменения зависят от содержания и степени стабилизации углерода, а также от того, какая реакция преобладает замещения (Сг с Ре, но не с N1) или восстановления. Мартенситно-стареющие стали из-за очень низкого содержания в них углерода с успехом подвергают диффузионному хромированию и впоследствии они могут дисперсионно упрочняться. Добавки для получения ферритной структуры (Сг, V, А1) и сильные карбидообразующие элементы (Мо, Т1, 2г) имеют тенденцию ускорять диффузию, способствуя образованию покрытий с более плавным изменением концентрации хрома. [c.373]

Аустенитные стали получили свое название по аустенитной фазе или 7-фазе, которая существует в чистом железе в виде стабильной структуры в температурном интервале от 910 до 1400 °С. Эта фаза имеет гранецентрированную кубическую решетку, немагнитна и легко деформируется. Она является основной или единственной фазой аустенитных нержавеющих сталей при комнатной температуре и в зависимости от состава имеет стабильную или метастабильную структуру. Присутствие никеля в значительной степени способствует сохранению аустенитной фазы при закалке промышленных сплавов Сг—Ре—N1 от высоких температур. Увеличение содержания никеля сопровождается повышением стабильности аустенита. Легирование марганцем, кобальтом, углеродом и азотом также способствует сохранению при закалке и стабилизации аустенита. Аустенитные нержавеющие стали могут упрочняться холодной обработкой, но не термообработкой. При холодной обработке аустенит в метастабиль-ных сплавах (например, 201, 202, 301, 302, 302В, 303, ЗЗОЗе, 304, 304Ь, 316, 316Ь, 321, 347, 348 см. табл. 18.2) частично переходит в феррит. По этой причине указанные стали и являются метастабильными. Они магнитны и имеют объемно-центрирован-ную кубическую решетку. Этим превращением объясняется значительная степень упрочнения при механической обработке. В то же время стали 305, 308, 309, 3098 при холодной обработке слабо упрочняются, и если и становятся магнитными, то в очень малой степени. Сплавы с повышенным содержанием хрома и никеля (например, 310, 3108, 314) имеют практически стабильную аустенитную структуру и при холодной обработке не превращаются в феррит и Не становятся магнитными. Аустенитные нержавеющие стали очень широко применяют в различных областях, включая строительство и автомобильное производство, а также в качестве конструкционного материала в пищевой и химической промышленности. [c.297]

Термическая обработка. Это одни из важнейших способов предотвращения склонности к МКК аустенитных коррозионно-стойких сталей. При борьбе с МКК, появившейся в результате науглероживания, перегрева, недостаточной стабилизации карбидообразующими элементами или других причин, хорошие результаты дает стабилизирующий отжиг в течение нескольких часов при 850—900 °С. При таких нагревах наиболее полно связывается углерод в карбиды титана и сталь становится невосприимчивой к МКК после повторного нагрева в интервале опасных температур. Также рекомендуется проводить повторную аустени-зацию (с 1050 °С) с последующим отжигом в течение 3 ч при 850— 900 С [401. Помимо этих, довольно трудоемких операций, можно для устранения склонности к МКК, появившейся в результате науглероживания или перегрева, проводить по специальным режимам термическую обработку в вакууме, в атмосфере водорода. [c.61]

Частично разупорядоченное распределение атомов углерода, реализующееся в результате бездиффузионного превращения, не является равновесным относительно перераспределения атомов углерода между подрешетками октаэдрических междоузлий. Поэтому нагрев мартенсита до комнатных температур обеспечивает кинетические возможности для перераспределения атомов углерода вплоть до достижения равновесного распределения. Если свежезакаленный мартенсит марганцевой стали был бы изолирован от матрицы, то при комнатной температуре, начиная с состава приблизительно 0,7 вес.% С, реализовалось бы состояние с г) = 1 (см. рис. 74), т. е. состояние с тетрагональностью, близкой к нормальной . То обстоятельство, что кристаллы аномального мартенсита заключены в матрицу, вносит свои коррективы в процесс упорядочения. Как и в случае нормального мартенсита, наличие сопряжения решеток приводит к стабилизации того распределения атомов углерода, которое имеет место в свежеобразованном состоянии. [c.358]

ОЗХ17Н14МЗ-ВО. Эта сталь рекомендуется для работы до 300 С. Опыт применения хромоникелевых сталей с содержанием углерода 0,020—0,030 % показал, что для надежной защиты низкоуглеродистых сталей от межкристаллитной коррозии при длительной работе выше 300 °С необходима их стабилизация титаном или ниобием. [c.24]

Наибольшая устойчивость стали Х16Н7М2Ю против КР достигается после закалки, высокотемпературного отпуска (ниже или тепловой стабилизации перед мартенситным превращением. Повышение 6-феррита в стали Х16Н7М2Ю уменьшает ее восприимчивость к КР, что согласуется с данными И. Л. Розенфельда, установившего улучшение стойкости против КР уже при 10— 15 % 6-феррита в структуре аналогичных сталей. Меньшая стойкость против КР стали с повышенным содержанием углерода может быть связана с меньшим содержанием в ней б-феррита и облегчением распространения трещины в присутствии пограничных карбидов. [c.47]

Высокая эрозионная стойкость стали 25Х14Г8Т объясняется присутствием в ее составе определенного количества хрома, марганца и углерода. Ранее было показано, что в аустенитных сталях при содержании марганца 12—15% оптимальное содержание хрома смещается в сторону увеличения до 16—17% (см. рис. 99). Кроме того, при содержании хрома менее 12% стали, рекомендуемые для работы в условиях гидроэрозии, нестойки к электрохимической коррозии. Положительное влияние углерода наблюдается при увеличении его содержания до 0,25%. Дальнейшее увеличение содержания углерода в сталях этого типа приводит к стабилизации аустенита, в результате чего эрозионная стойкость снижается. Для аустенитных сталей, содержащих меньше 0,15% углерода, величина максимального наклепа при микроударном воздействии приблизительно в 2 раза меньше, чем для этих же сталей, содержащих 0,25% углерода (рис. 120). [c.211]

Высокая растворимость углерода в у-железе и низкая в а-модифи-кации является основой термической обработки сталей и чугунов. Наиболее важные особенности взаимодействия железа с углеродом, определяющие получение различных структур и широкого диапазона свойств, отражаются в диаграмме Ре—С. Влияние легирующих элементов на строение и свойства сплавов железа прежде всего определяются стабилизацией а(6)- и уфаз железа, а также карбидообразованнем. Стабилизируют феррит, хром, ванадий, образующие непрерывные ряды о-твердых растворов, а также Мо, W, Nb. А , Si, Р, Со и другие элементы, образующие широкие области а-растворов. Непрерывные -твердые растворы с железом образуют Мп, Ni, Со. Широкие области -рас-творов с железом образуют С, N, а также Сг, Си, Re [c.470]

Было также установлено, что различие в коррозионноэлектрохимическом поведении закаленного и отпущенного образцов можно уменьшить или вовсе исключить [74, 97], если воспользоваться успешно применяемыми на практике способами борьбы с МКК, вытекающими из теории обеднения хромом стабилизация стали титаном, уменьшение содержания углерода (рис. 5). [c.35]

В большинстве растворов НКОд с ванадатом нержавеющие стали подвергаются равномерной коррозии. Однако в растворах с высоким окислительно-восстановительным потенциалом аустенит-пые хромоникелевые стали Х18Н9 независимо от их состава, содержания углерода (0,04—0,12%), стабилизации (Ti,Nb) и термической обработки (закалка, отпуск при 650° С, 2 часа) подвергаются межкристаллитной коррозии. [c.36]

Для предотвращения межкристаллитной коррозии стали, содержащие углерода более О.О , подвергают стабилизации путем присадки в них титана или ниобия. Стали не магнитны. Коэффициент линейного теплового расширения а- 0в17. Теплопроводность 0,033—0,039 кал1см-сек-град. Удельное электросопротивление при ] 8° 0,73 ом1мм м. [c.117]

Нержавеюгцие стали различных марок содержат не менее 11—12% хрома (для обеспечения антикоррозионных свойств) п аустенизирующие элементы (обычно никель — для сохранения аустенитной структуры при всех температурах). Сваривающиеся нержавеющие стали, как правило, подвергаются стабилизации с целью сохранения их антикоррозионных свойств путем добавления в состав стали ниобия, содержанпе которого должно по меньшей мере в 10 раз (максима.т1ьно 1,2%) превышать содержапие углерода остальными компонентами являются (в %) [c.591]

Наличие углерода, как известно, при нагреве до температуры 500—650° приводит к образованию карбидов хрома по границам аустенитного зерна и снижению в этих участках стойкости против МКК. Для предотвращения этого явления идут на применение сталей с предельно низким содержанием углерода (до 0,03%, 0,02 по В. В. Средину), либо производят химическую стабилизацию, т. е. вводят элементы, имеющие большее сродство к углероду, чем хром, титан, ниобий, тантал, цирконий и даже ванадий, дающие стойкие карбиты. [c.185]

До сих пор самым распространенным способом предотвращения межкристаллитной коррозии является легирование нержавеющих сталей элементами, обладающими большим сродством к углероду, чем хром (Т1, КЬ, Та, 2т, У, V). Из этих элементов наиболее устойчивые карбиды образуют титан, ниобий и тантал, поэтому ими и производят так называемую стабилизацию нерл<авеющих сталей [33, 162]. Среди них самый дешевый и доступный — титан, и поэтому он чаще всего применяется. Однако и здесь основное — правильная термообработка, при которой в твердом растворе остается минимальное содержание углерода. Для обычного применения нержавеющих сталей рекомендуется в них добавлять титан в пяти-, ниобий в десяти-и тантал в пятнадцатикратном количестве по отношению к содержанию углерода. Для некоторых условий этих количеств недостаточно и необходим индивидуальный подход (см. гл. 4.1). Для присадочного материала и электродов (при изготовлении обмазанных проволочных [c.127]

Итак, стабилизированные стали должны содержать достаточное по отношению к углероду количество карбидобразующего элемента (достаточная стабилизация), который должен связать углерод в специальные карбиды и этим сделать невозможным выпадение карбидов хрома. В этом случае стали ведут себя приблизительно так, как если бы они почти совсем не содержали углерода. Напомним (см. 4.1), что стабилизация стали 1Х18Н9 титаном и ниобием в соответствии с эмпирическими формулами, приведенными выше (табл. 18), в большинстве случаев полностью подавляет склонность к межкристаллитной коррозии того типа, который проявляется у нестабилизированных сталей после сварки (см., например, рис. 31). Изделия, изготовленные с применением сварки из правильно стабилизированных сталей [226, 244], оказываются и без последующего отжига стойкими к межкристаллитной коррозии в зонах, подвергшихся термическому влиянию. Однако, нри более длительных выдержках в условиях критических температур и стабилизированные таким образом стали становятся также в различной мере склонными к межкристаллитной коррозии в зависимости от степени стабилизации. Действительно, ранее было установлено, что растворяющий отжиг при температуре 1150° С уже может оказать влияние на стойкость стали с более низким содержанием титана и ниобия. При этой температуре еще не может произойти значительный рост зерна, поэтому увеличение количества карбидов хрома, выделяющихся но границам зерен в зоне термического влияния сварного соединения, нельзя в этом случае объяснить только уменьшением всей поверхности границ за счет роста зерна. Точно так же гипотеза о значительной поверхностной активности углерода по отношению к хромоникелевому аусте-ниту, основанная на современных представлениях о роли поверхностных слоев кристаллов твердого раствора при термообработке поликристаллических веществ и очень хорошо описывающая распределение углерода в аустените, не объясняет процесс освобождения связанного в специальном карбиде углерода во время растворяющего отжига при высоких температурах. Чтобы в поверхностных слоях аустенитных зерен могла повыситься концентрация углерода, прежде всего должна произойти диссоциация присутствующих в структуре карбидов титана, ниобия или тантала, а для этого углерод и карбидобразующий элемент должны перейти в твердый раствор. Реально ли это с термохимической точки зрения, можно вывести [c.128]