Печи угольные

Уже давно известно, что можно производить кокс, и не располагая всеми желаемыми сведениями о процессах и явлениях при коксовании углей. Однако при этом добиваться оптимальных экономических результатов производства становится все более и более затруднительно. Поэтому возникает необходимость тщательно изучить и оптимизировать все параметры, добиваясь составления наиболее экономичных вариантов загружаемых в коксовые печи угольных шихт, достижения оптимальных температур в отопительных простенках и периодов коксования с учетом приспособления режима технологии производства кокса к требованиям, предъявляемым к наилучшему гранулометрическому составу и другим характеристикам качества кокса. Эта книга не дает готовых решений всех вопросов, но она поможет их найти, используя новые знания, полученные недавно и представленные в виде обобщения. [c.13]

Коксовый цех. В состав коксового цеха входят коксовые печи, угольные башни, коксовые машины (коксовыталкиватели, загрузочные вагоны, двересъемные лебедки, тушильные вагоны с электровозами) тушильные башни с насосными и отстойниками коксосортировки с коксовыми рампами и складом кокса. [c.6]

Чтобы устранить опасность воспламенения, нужно следить за равномерным поступлением в печь угольного порошка и правильным ведением процесса обжига, при котором топливо и продукты его разложения сгорают в печи и не доходят до пылеосадительной камеры. Для снижения разрушительного действия взрывов на всех аппаратах, в которых обрабатывается или транспортируется угольный порошок (кроме антрацита), устанавливаются предохранительные клапаны. При взрыве они срабатывают и тем самым значительно уменьшают возможные вредные последствия взрыва. [c.239]

Электрическая печь Угольная печь [c.156]

Газы из электрофильтров вентилятором (дымососом) частично выбрасываются в дымовую трубу, частично подаются в сатуратор для карбонизации шлама, получающегося в результате выщелачивания прокаленной шихты, а часть газов смешивается со струей воздуха, подающей в печь угольную пыль. Смешение печного газа с воздухом, необходимым для подачи в печь пылевидного топлива П для его сжигания (или для сжигания газообразного иди жидкого топлива), позволяет регулировать температуру в печи. [c.598]

При коксовании в промышленных печах угольная загрузка до слияния обоих слоев полукокса, достигших осевой плоскости, одновременно существует в виде двух фаз жидкой и твердой. В жидкой фазе — пластическом слое имеет место давление распирания, в твердой — усадка, т. е. одновременно действуют две противоположные силы. В зависимости от величины и соотношения этих сил возникает определенная результирующая сила. [c.370]

Кроме перечисленных продуктов, выделяется значительное количество влаги, происхождение которой двоякое большая часть — результат испарения влаги из загруженной в печи угольной шихты, меньшая — результат разложения органического вещества угля. Влага, выделившаяся в результате последнего процесса, называется пирогенетической и является также летучим продуктом коксования. [c.9]

Камеры современных коксовых печей работают периодически (что является одним из их недостатков). Загруженная в печь угольная ших- [c.39]

В мелких нагревательных печах можно сжигать угольную пыль с зольностью не более 6%- В крупных печах, обладающих значительными по размерам камерами горения, можно сжигать угольную пыль с повышенной зольностью (до 15—20%). Мартеновские сталеплавильные печи угольной пылью не отапливаются из-за быстрого зашлаковывания регенеративных насадок и из-за вредного влияния серы топлива на качество выплавляемой стали. Опыты показывают, что такие печи могли 6Ь1 работать на высококачественном каменном угле (с содержанием золы 4,5—6,0%, серы 0,5—0,8%, летучих 25%) при тонкости помола, характеризующейся остатком на сите 7о = 5%, но на получение такого угля трудно рассчитывать. [c.76]

Процесс коксования осуществляется в печах, состоящих из ряда узких вертикальных камер (реторт), выложенных из огнеупорного динасового кирпича эти печи работают на газообразном топливе, причем дымовые газы обогревают их снаружи. Камеры современных коксовых печей работают периодически (что является одним из их недостатков). Загруженная в печь угольная шихта находится в ней до превращения в кокс, который затем удаляется, в печь загружается новая порция угольной шихты, и начинается новый цикл. Продолжительность периода коксования в зависимости от качества топлива и других условий составляет 10—14 ч. [c.189]

Для экспериментальных работ можно изготовить очень простую печь с угольным сопротивлением (рис. 36). В этой печи угольную трубку 1 зажимают между двумя толстыми [c.70]

Уголь и графит. Эти материалы мало пригодны для чистых работ, но благодаря доступности и высокой температуре плавления они имеют широкое применение в электрических печах. Угольные сопротивления изготовляют иэ самых чистых малозольных материалов, которым обычно придают форму стержней или трубок. В печах с угольными. трубками можно легко получать температуру до 3000°. [c.143]

Центробежные скрубберы ВТИ можно применять для очистки газов сушильных барабанов при сушке фосфоритной муки, фосфорного концентрата, хлористого калия, фосфатов и других минеральных удобрений шахтных известково-обжигательных печей, угольных топок, а также других газов, содержащих не-иементирующуюся пыль и агрессивных по отношению к стальным незащищенным конструкциям. [c.100]

Угольная шихта для коксования поступает из расположенной рядом с батареей коксовых печей угольной башни, под которой устанавливаются весы для взвешивания шихты (см. рис. 11). [c.58]

Для карбидных печей угольные электроды и блоки изготовляют различных, подчас очень значительных, размеров и различных форм (табл. 3). [c.57]

Газы из электрофильтров попадают в мощный вентилятор (дымосос) 32, который подает их по трем направлениям часть газов выбрасывается в дымовую трубу, часть поступает в сатуратор для карбонизации шлама, получающегося в результате выщелачивания прокаленной шихты, а часть газов смешивается со струей воздуха, подающей в печь угольную пыль. Воздух, необходимый для подачи в печь пылевидного топлива и для его сжигания (или для сжигания газообразного или жидкого топлива), подается специальным вентилятором 27. Смешение воздуха перед этим вентилятором с печным газом позволяет регулировать температуру в печи. При слишком высокой температуре в печи увеличивают количество подаваемого в горелку печного газа и уменьшают засос воздуха, сокращая таким образом количество подаваемого в печь кислорода, необходимого для горения, вследствие чего температура в печи падает. При снижении температуры поступают наоборот, т. е. сокращают подачу печного газа и увеличивают доступ воздуха. Температура шихты в горячем конце печи определяется с помощью оптического пирометра, в холодном — термопарой. [c.290]

Установлено [185], что при обогревании печи угольной пылью и без подогревания вторичного воздуха содержание кислорода в отходящих газах не может превышать " 9%, а коэффициент избытка воздуха а 1,8—1,9 более высокий избыток воздуха приводит к недопустимому снижению температуры факела. [c.93]

При работе каната в пыльных условиях (на подъемниках доменных печей, угольных шахт, рудников и т. п.) [c.216]

При работе в цехе в нормальных условиях При работе в пыльных условиях, при высокой температуре окружающей среды и во влажной среде (подъемники доменных печей, угольных шахт, рудников и т. д.) [c.217]

ЗАГРУЗКА ПЕЧЕЙ УГОЛЬНОЙ ШИХТОЙ [c.45]

Исходя из конструктивных соображений, для сталеплавильных печей емкостью выше 10 г и меньше 3 т применять угольные электроды не рекомендуется, потому что в малых печах угольные электроды большого сечения слишком ослабили бы свод, а в крупных печах, наоборот, потребовались бы очень тяжелые и сложные своды и тяжелые каркасы. Применение угольных электродов возможно только в печах емкостью 3—10 г. [c.15]

В результате процессов коксования загруженная в камеру печи угольная шихта дает твердый продукт — кокс и летучие продукты, уходящие из камеры в виде парогазовой смеси. [c.154]

Для сжигания во вращающихся печах угольной пыли применяются одно- и двухканальные форсунки. Наиболее распространенная в промышленности одноканальная форсунка представляет собой металлическую цилиндрическую трубу, по которой в печь подается топливно-воздушная смесь. Остальное количество воздуха поступает в печь через холодильник (вторичный воздух) за счет разрежения, создаваемого дымососом и трубой, и смешивается с топливом в зоне горения. Недостатком таких форсунок является ограниченная возможность регулирования положения и длины факела. Изготовление выдвижных одноканальных форсунок и форсунок с конической частью, наподобие трубок Вентури, позволяет более эффективно регулировать скорость газового потока и форму факела. [c.373]

Технология загрузки подогретой шихты. Схема та же, что и в Агонданже. Предусмотрены два подогревателя с дроблением производительностью 31 т/ч, работающие в три смены. Работа лишь одной установки может обеспечить замедленный марш коксовых печей. Угольная башня вмещает 600 т угля, что достаточно для 12 ч работы. [c.470]

Домеяный дл крупных 500 м печей Угольная шихта >40 <11,5 <1,8 <1,2 >82 9 >45 0,4-0,6 Не нормируется [c.20]

Значительно более сложную операцию представляет собой пуск первой коксовой батареи коксохимического завода, поскольку все описанные выше операции по пуску следует проводить практически одновременно, так как нужно загрузить печи угольной шихтой, пропустить прямой коксовый газ через систему холодильников, турбоэксгаустер и этим газом, очищенным от смолы, обеспечить обогрев отопительных простенков печей. Особенно трудно совмещать эти операции при разогреве первой коксовой батареи твердым топливом. В этом случае пусковую угольную шихту подбирают с повышенным количеством летучих веществ. Загружается одновременно не менее 14 печей и после этого включаются печи в газосборник. Вытеснение паровоздушной смеси из газосборника контролируется по мере их заполнения и выходу газа через специальные отверстия в верхней части газосборника и прямого газопровода. [c.129]

Антрациты главным образом после термической обработки в электрокальцинаторе или газовой прокалочной печи при 1250 С (термоантрациты) применяются в производстве электродов и катодных блоков для алюминиевых ванн, набивных na i между катодными блоками, для набивных электродов ферросплавных и карбидных печей, угольных электродов больших диаметров в производстве стали, ферросплавов, карбида кальция, фосфора, микрофонных порошков, коллоидно-графитовых препаратов из графитированного антрацита [3-1], материалов для химической аппаратуры. [c.158]

На рис. 6-2 представлен разрез ванны печи. Угольная набивка пода выполняется после установки съемной шахты так, что она перекрывает на небольшую высоту нижнюю часть шахты и таким образом уплотняет соединение между ттодиной и шахтой. Водой охлаждаются и верхняя, и нижняя части ванны. Система охлаждения имеет вид кольцевых труб, охватывающих печь, с отверстиями диаметром 2—3 мм И шагом 10—15 мм а утренней стороне труб, обращенной к печи. Таким образом, верхняя и нижняя части ванны непрерывно орошаются водой. Стекающая [c.140]

Обжиг углекислого бария сопровождается значительно большими трудностями, чем аналогичный и хоропю известный процесс обжига углекислого кальция, в связи с необходимостью применять вышеуказанные меры для получения пористой и реакционноспособной окиси бария высокой чистоты и избегать работы при высоких температурах. Как и при обжиге известняка, при обжиге углекислого бария требуются большие количества тепла и высокая температура, причем окись бария отличается сильными шлакообразующими свойствами. В принципе необходимую для обжига теплоту можно получить непосредственно в самой шихте сжиганием дополнительного количества угля, например, путем вдувания во вращающуюся печь угольной пыли вместе с воздухом, либо смешением с карбонатной шихтой, либо применением обоих этих способов. Однако окисление угля до окиси углерода дает лишь немногим больше того количества тепла, которое выделяется при образовании двуокиси углерода. Таким образом, расход топлива будет очень значительным, и если применять угольную пыль, то, вероятно, содержание примесей в продукте оказалось бы недопустимо высоким. На практике обжигательные печи конструируют таким образом, чтобы не допускать непосредственного контакта дымовых газов с шихтой в отличие от обычной эксплуатации известковообжигательных печей. В связи с этим теплота должна передаваться через стенки реторты, как например в коксовых печах с улавливанием побочных продуктов. Такая конструкция печи значительно удорожает строительство и повышает производственные расходы по сравнению с обжигом известняка. Применение избытка углерода, например в количестве 25—30 вес.% от начальной смеси с карбонатом, позволяет получить более пористый продукт, но избыток должен быть в конце удален (чтобы вновь не образовался карбонат) окислением при достаточно высокой температуре. Указывается, что эффективным является нагревание на воздухе в течение получаса при 1350° или выше. [c.95]

Для сжигания во вращающихся печах угольной пыли применяют одно- и двухканальные форсунки. Однокаральная форсунка представляет собой металлическую цилиндрическую трубу, по которой в печь подается топливно-воздушная смесь. Остальное количество воздуха поступает в печь через холодильник (вторичный воздух) за счет разрежения, создаваемого дымососом и трубой, [c.302]

Сырьем для процесса гидрирования служит в Германии бурый уголь, залегающий, например, в окрестностях Биттерфельда на глубине 40 м пластами мощностью до 100 м. Сначала его подсушивают и измельчают, затем затирают с тяжелым минеральным маслом в пасту. Эта паста, вместе с взвешенным в ней катализатором, с помощью специальных прессов вдавливается в вертикальные печи 6—7 м высотой при диаметре в 1—2 м, подвергается здесь действию водорода нри давлении от 225 до 700 ат и температуре около 450°. Пройдя через печь, угольная паста на 80% превращается в жидкие продукты, которые разделяют на среднее масло, легко подвижную жидкость и на густое, полутвердое при обыкновенной температуре масло. Твердый остаток подвергают обработке растворителем полученный экстракт вместе с упомянутым густым маслом применяют на получение новых порций угольной пасты, остаток же после экстракции— полукокс — употребляют в качестве топлива под котлами. Наконец, главный полупродукт — среднее масло — подвергают новой гидрогенизации при 200—300 ат давления, причем масло целиком превращается в искусственный бензин. [c.507]

Технологическая схема получения безводного хлорида магния хлорированием оксида магния показана на рис. 4-3. Коксованные брикеты через загрузочное устройство 9 поступают в шахтно-электрическую печь 3, имеющую огнеупорную футеровку и два ряда токонодводящих графитовых электродов. Пространство между электродами заполнено угольными цилиндрами, которые служат электрическим сопротивлением. При пуске печи угольную насадку прогревают до 800—900°С и подают хлор по трем фурмам, расположенным под углом 120 °С по окружности печи. Вследствие экзотермичности процесса хлорирования температура в средней зоне печи составляет от 850 до 1100°С. Температура отходящих газов на выходе из печи — 350 °С. Образующийся хлорид магния стекает по насадке в конильник, каждые 3—4 ч расплав выпускают в приемный контейнер 5 с плотна закрывающейся крышкой. [c.85]

После установки в печи угольного нагревательного стержня в нее подается азот под избыточным давлением в 60—70 мм масляного столба. Чистота азота должна быть не менее 99,8%. Нагревательный стержень берет 70—100 а при напряжении 70—90 в. После выключения тока реакция продолжается за счет выделяющегося в процессе азотирования тепла. Общая длительность производственного процесса 36—48 час.,из которых на нагрев током уходит 3—9 час., на азотирование без тока—18—20час., на охлаждение печи с блоком при снятой крышке — 6—8 час., на охлаждение печи после извлечения из нее горячего цианамидного блока — 4—6 час. [c.110]

Полноту восстановления глинозема можно проверить и другим путем, сопоставляя результаты определения кислорода методом вакуум-плавления в пробах металла, раскисленных алюминием и не раскисленных. Но для того чтобы иметь плотные пробы нераскислен-ного металла нужно, чтобы в нем не содержалось углерода. Чистое железо расплавляли в магнезитовом тигле в печи угольного сопротивления. Для получения высокого содержания кислорода поверхность металла обдували воздухом. Пробы для определения содержания кислорода отбирали одновременно двумя кварцевыми пипетками. В одну из них помещали тонкую алюминиевую стружку в количестве 0,2—0,5% от массы пробы. Анализ выполняли на эксхалографе ЕА-1 при температуре 1750° С с использованием никелевых ванн. Получены следующие значения концентрации кислорода, % [c.30]

Белые. моря устраивают для складирования жидких и твердых отходов от содовых и содово-цементных заводов. Их располагают на равнинной местности, террасах и в поймах рек ограждают насыпными дамбами из суглинков. Дамбы обвалования белых морей заводов Донсоды и Славсоды и Стерлитамакского содово-цементного комбината возведены насыпным способом из суглинков. На старом белом море Донсоды дамбы обвалования возведены из отходов добываемого в карьере сырья (грубообломочного материала — недопала известковых печей угольного шлака) [26]. [c.34]

Для проведения опытов в восстановительной атмосфере (СО) в печи угольного сопротивления устанавливались два корундовых тигля, в которых расплавлялось техническое железо иа него помещался ванадистый шлак. Маленький тигель был контрольным, он указывал, какое количество ванадия переходит в металл без электрического тока. При этом-U отличие от предыдущей серии опытов наблюдаются более высокие выходы но току (табл. 2). [c.239]

Пост дистанционного управления всеми механизмами печного агрегата устанавливается на площадке у горячего конца печи. На щите установлены контрольно-измерительные и сигнализирующие приборы и кнопки управления регулирующими органами. Часто на щптах монтируют мнемоническую схему печного агрегата. Контролируются обычно следующие параметры а) сила тока электродвигателей привода печи, дымососа, вентиляторов, питателей сырьевой смеси и угля, клинкерных транспортеров б) температура в зоне спекания и пылеосадительной камере, первичного воздуха и газов перед электрофильтрами в) разрежение в пылеосадительной камере, головке печи и за электрофильтром, в камерах холодильника г) расход первичного воздуха и содержание О , СО2 и СО + На в отходящих газах д) скорость вращения печи, питателя сырьевой смеси и питателя угля. Контролируют также уровень наполнения бункеров перед печью угольным порошком, давление, температуру и расход мазута, давление и расход газа и некоторые другие параметры. [c.429]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология