Шихты карбонатные

Технологическая схема получения извести и диоксида углерода показана на рис. 15. Карбонатное сырье поступает на известковые печи в вагонетках 4 обычно по воздушной канатной дороге. В каждую вагонетку добавляют перед подачей на печь порцию топлива, которую отвешивают при помощи весового дозатора. Полученную шихту загружают в печь 6 специальным загрузочным механизмом 3. С помощью механизма 9 известь выгружается из печи и кольцевым ковшовым транспортером 7 доставляется в бункера 8. Один из бункеров служит для хранения извести, из другого же известь расходуют на приготовление известкового молока. Воздух, необходимый для горения топлива, подается в печь вентилятором высокого давления. [c.42]

На дрова и кокс, загруженные на подушку извести, кладут шихту, обогащенную топливом (50% топлива), и дрова поджигают. Вначале печь работает на естественной тяге, затем постепенно в нее подают дутье, доводя его до нормального, и включают улиту. Выключение улиты для регулирования выгрузки запрещено во избежание поломки приводного механизма. При остановке печи она отключается от газового коллектора и соединяется с атмосферой. Затем загрузку печи прекращают и замедляют отбор извести для предохранения улиты от высокой температуры. Температура отходящих газов не должна превышать 300°С. При повышении температуры в печь может быть загружено некоторое количество карбонатного сырья без топлива. [c.54]

Температура отходящего газа может подняться также из-за чрезмерного опускания уровня шихты в печи, что уменьшает зону подогрева. Поэтому уровень шихты в печи замеряют и поддерживают путем регулирования загрузки сырья в печь. Температура верха печи поднимается из-за повьпиения расхода топлива сверх нормы. Правильное соотношение топлива и карбонатного сырья имеет большое значение. При избытке топлива повышается температура не только наверху печи, но и в зоне обжига, что вызьшает образование перекала, "козлов и повреждение футеровки. Если топлива не хватает, известь может содержать много недопала. 57 [c.57]

Для обеспечения достаточно равномерного сопротивления по сечению печи нормы технологического режима предусматривают разницу в размерах кусков карбонатного сырья 40—120 мм. Чем однороднее шихта по гранулометрическому составу, тем лучше. Однако при уменьшении разницы в размерах кусков возрастает количество отбросной мелочи, получаемой при дроблении и сортировке мела или известняка, что нежелательно. Размер кусков карбонатного сырья зависит от плотности и твердости материала. При дроблении мела отходов получается больше. Известняк как более плотный и твердый можно загружать в известковую печь более мелким, чем мел. [c.59]

Клеящую способность растворимого стекла можно использовать для брикетирования шихты при варке стекла. Жидкое стекло имеет ряд преимуществ перед применяемыми для этой же цели гидроксидами кальция и магния, например однородность, что нельзя сказать о гидроксидах, которые часто содержат карбонатные примеси. Опыты показали целесообразность использования жидкого стекла с модулем 2,6. [c.142]

Шихта для производства карбонатной извести на Подольском известковом заводе состоит из 45—50% извести-кипелки и 50— 55% отходов известняка. [c.108]

Шихта для хлорирования может быть двух видов типа цемента Сореля и карбонатная (окисная). [c.84]

Схема производства извести показана на рис. 3-5. Карбонатное сырье, известняк или мел вместе с твердым топливом (коксом или антрацитом) обычно подается на верхнюю площадку печей в вагонетках 5 по воздушной канатной дороге и высыпается в загрузочную воронку печи. Из воронки при помощи загрузочного устройства 4 шихта определенными порциями периодически поступает в печь 3. Вследствие вращения улиты 9 в основании шахты печи известь, равномерно опускающаяся по периферии улиты, попадает на неподвижный кольцевой стол и отсюда по мере накопления ссыпается на круговой транспортер, имеющий самостоятельный привод. С движущегося транспортера известь сбрасывается неподвижно укрепленным ножом [c.40]

Во избежание подсоса воздуха в печь и разбавления углекислого газа в ее верхней части создается небольшое избыточное давление (5—10 мм вод. ст.). Давление в нижней части печи зависит от размеров кусков шихты, уровня ее загрузки и интенсивности работы печи. Нагрузке печи по карбонатному сырью должна соответствовать определенная интенсивность выгрузки извести. [c.51]

Нормальные условия процесса обжига карбонатного сырья создаются при непрерывной работе улиты, обеспечивающей равномерное опускание шихты в печи. Это предотвращает возможность образования значительных количеств спекшейся извести ( козлов ) и подплавления стенок печи. [c.51]

Как видно из уравнений, при неполном сгорании топлива выделяется значительно меньше тепла. Чтобы предотвратить потери тепла от неполноты сгорания топлива, в печь подают обычно избыток воздуха сверх теоретически необходимого. Избыток воздуха снижает концентрацию СОг в печном газе. В содовом же производстве стремятся получить газ с максимально возможной концентрацией СОа. Поэтому избыток воздуха в известковых печах допускается очень малый — не более 5% сверх теоретического. Для полного сгорания топлива при столь малом избытке воздуха имеет большое значение равномерное распределение среди кусков карбонатного сырья как топлива, так и воздуха, поступающего в печь для горения топлива. Последнее возможно только при наличии одинакового сопротивления шихты по всему поперечному сечению печи. [c.45]

Как выше было отмечено, эта концентрация зависит от удельного расхода топлива, что в свою очередь зависит от величины потерь тепла в известковой печи. С этой точки зрения необходимо стремиться к минимальным потерям тепла с уходящими из печи газом и известью. Этим требованиям в наибольшей степени отвечает известковая печь шахтного типа. В вертикальную шахту такой печи сверху загружают карбонатное сырье в смеси с топливом, а снизу подают воздух, необходимый для сгорания топлива. Горячие газы, нагретые в зоне обжига до 1200— 1300° и уходящие из нее при температуре около 900° С, поднимаясь вверх, к выходу из печи, встречают на своем пути загружаемую в печь холодную шихту и нагревают ее до температуры воспламенения топлива, а сами охлаждаются до 100—200° С. [c.49]

Вертикальная кирпичная шахта известковых печей может иметь различные размеры. Встречаются печи с внутренним диаметром шахты от 2,3 до 8 ж и высотой от 12,3 до 36,6 м. С увеличением диаметра печи растет ее производительность, которую характеризуют величиной съема извести с 1 внутреннего сечения шахты. Увеличение диаметра печи связано, однако, с трудностью равномерного распределения по ее сечению шихты и воздуха. Увеличение высоты печи снижает потери тепла с уходящими известью и газом, что уменьшает расход топлива и увеличивает концентрацию СОг в газе. С другой стороны, с увеличением высоты печи растет сопротивление слоя шихты, а следовательно, расход энергии на подачу воздуха. Растут также расходы на подъем карбонатного сырья и топлива. [c.52]

Большая разница в размере кусков шихты, наличие мелочи особенно вредно сказываются на равномерности распределения газа в зоне подогрева карбонатного сырья и топлива. В этой зоне снизу поднимается горячий газ. Проходя по пути наименьшего сопротивления, горячий газ нагревает этот путь. Подобно вытяжной трубе, в которой тяга возрастает с повышением в ней температуры, через более прогретый путь в шихте начнет проходить все большее количество горячего газа, т. е. возрастет неравномерность распределения газа, и нормальный теплообмен в зоне подогрева нарушится. [c.69]

Нормами предусмотрено также давление внизу в кожухе печи, или, как говорят, давление дутья. Оно может колебаться в широких пределах — 200—350 мм вод. ст.— в зависимости от интенсивности работы печи, гранулометрического состава карбонатного сырья и топлива и от высоты загруженной в печь шихты. [c.72]

Карбонатное сырье в вагонетках и добавляемое к нему топливо взвешивают на автоматических весах. Загрузку печи автоматически регулируют по высоте уровня шихты, определяемого автоматически специальным измерительным щупом. При уровне шихты ниже нормального измерительный щуп через регулирующее устройство включает опрокидыватель вагонеток, которые разгружаются до тех пор, пока уровень шихты не достигнет нормального. [c.74]

Лучшие результаты можно получить, если шихту по размерам кусков разделить на две или три фракции, например 40—80 и 80—120 мм или 40—60, 60—90 и 90—120 мм. При таком составе шихты получается более равномерный обжиг и частично снижается расход топлива и карбонатного сырья. [c.86]

Восстановление марганцевой руды. Для растворения в серной кислоте восстановлению подвергают лишь оксидные марганцевые руды, так как карбонатные могут растворяться сразу в кислоте. Карбонатные руды, как более бедные по содержанию марганца, после растворения оставляют большое количество шламовых отходов, которые создают проблему их использования. Богатые концентраты оксидных марганцевых руд восстанавливают углем или генераторным газом. Шихту, состоящую из 85—907о руды и 15— 10% угля, прокаливают при 600—800°С и получают оксид марганца (II), который во избежание обратного окисления кислородом воздуха выгружают в герметичные емкости или сразу в воду [c.183]

Для получения диоксида углерода и известкового молока на содовых заводах применяют известняк или мел, называемые карбонатным сырьем. Известняк - более предпочтительное сырье. Мел —пористая порода, он легко впитывает влагу, на испарение которой в известковой печи расходуется дополнительное топливо, что приводит к снижению концентрации СОг в печном газе. Известняк имеет большие твердость и плотность, чем мел. Плотность известняка 2400-2900 кг/м , сухого мела 1600-2000 кг/м . Более высокая плотность известняка позволяет получат/ больше извести с единицы объема печи. Масса 1 м известняка в куска размером 60-150 мм около 1,5 т, а мела — около 1 т. Мел больше рас трескивается при обжиге. Образованию мелочи при обжиге способствуем также меньшая прочность мела. Наличие мелочи в шихте повьпиает ее сопротивление, что нежелательно. [c.19]

Для нормальной работы содового завода качество извести играет не менее важную роль, чем качество газа. Нормы технологического режима предусматривают содержание свободной активной СаО в извести не менее 80 мае. % при обжиге мела и 75 мае. % при обясиге известняка, что связано со степенью разложения карбонатного сырья. Качество извести зависит прежде всего от качества карбонатного сырья. Наличие примесей способствует образованию неактивной СаО, мелочь в шихте ведет к образованию перекала, большая неоднородность в размерах кусков служит причиной образования перекала и недопала. Большое значение имеет правильная дозировка топлива. Расход условного тошхива 29 330 кДж/кг (7000 ккал/кг) на 1 т стандартной (содержащей 85 мае. % СаО) извести составляет 125— 160 кг. Проверка и корректировка дозировки топлива требуют от обслуживающего персонала непрерывного внимания. [c.61]

Предполагаемая схема автоматизации известково-обжигательных печей предусматривает стабильную нагрузку печей с учетом потребности в извести и поддержание оптимальных ггараметров процесса. Расход воздуха в печи поддерживается на заданном уровне регулятором расхода. Карбонатное сырье в вагонетках и добавляемое к нему топливо взвешивают на автоматических весах. Загрузку печи автоматически регулируют по высоте уровня шихты в печи. Для измерения уровня применяют ультразвуковые уровнемеры или специальные автоматические устройства с шупом. Если уровень шихты ниже нормы, регулятор, связанный с измерителем уровня, включает опрокидыватель вагонеток, которые разгружаются в печь до тех пор, пока уровень шихты в печи не достигнет заданного. [c.62]

Следует отметить, что в маточном растворе кроме соды и поташа обычно присутствуют сульфаты, источником которых служит сернистый мазут, используемый при спекании известково-нефелиновой шихты. При сжигании мазута образуется SO2, который, реагируя с щелочами, переходит в сульфиты и далее, окисляясь, - в сульфаты. Состав карбонатных щелоков наших заводов колеблется в широких пределах (г/л) НагСОз — 130—170 К2СО3 - 40-60 K2SO4 - 5-20. [c.242]

Обжиг углекислого бария сопровождается значительно большими трудностями, чем аналогичный и хоропю известный процесс обжига углекислого кальция, в связи с необходимостью применять вышеуказанные меры для получения пористой и реакционноспособной окиси бария высокой чистоты и избегать работы при высоких температурах. Как и при обжиге известняка, при обжиге углекислого бария требуются большие количества тепла и высокая температура, причем окись бария отличается сильными шлакообразующими свойствами. В принципе необходимую для обжига теплоту можно получить непосредственно в самой шихте сжиганием дополнительного количества угля, например, путем вдувания во вращающуюся печь угольной пыли вместе с воздухом, либо смешением с карбонатной шихтой, либо применением обоих этих способов. Однако окисление угля до окиси углерода дает лишь немногим больше того количества тепла, которое выделяется при образовании двуокиси углерода. Таким образом, расход топлива будет очень значительным, и если применять угольную пыль, то, вероятно, содержание примесей в продукте оказалось бы недопустимо высоким. На практике обжигательные печи конструируют таким образом, чтобы не допускать непосредственного контакта дымовых газов с шихтой в отличие от обычной эксплуатации известковообжигательных печей. В связи с этим теплота должна передаваться через стенки реторты, как например в коксовых печах с улавливанием побочных продуктов. Такая конструкция печи значительно удорожает строительство и повышает производственные расходы по сравнению с обжигом известняка. Применение избытка углерода, например в количестве 25—30 вес.% от начальной смеси с карбонатом, позволяет получить более пористый продукт, но избыток должен быть в конце удален (чтобы вновь не образовался карбонат) окислением при достаточно высокой температуре. Указывается, что эффективным является нагревание на воздухе в течение получаса при 1350° или выше. [c.95]

В карбонатных шихтах , очевидно, образуется описанная Ниггли (см. С. I, 89) двойная соль МагСОз СаСОз и очень легкоплавкая эвтектическая смесь ее с содой. Этот карбонатный расплав обладает особенно большой текучестью, и поэтому его скорость реакции с кремнеземом (реакция кремнезема с известью) быстро возрастает с увеличением температуры. [c.841]

Распространение результатов, полученных Уэйлом, по карбонатным остаткам на аналогичное образование высших окислов имеет большое практическое значение, так как в оптических стеклах остается прочно связанным особенно большое количество кислорода. Последний может быть связан в виде перекиси бария ВаОг как остаточного расплава Уэйл и Пинкус вводили перекись бария в количестве до 8% в калиевобариевое стекло при плавлении под давлением кислорода в 300 атм. Даже при низких давлениях кислорода перекись бария в стекле остается относительно стабиль-ной 5 она образуется при введении хлората калия в стекольные шихты, содержащие барий, хотя эта соль легко разлагается и не может служить в качестве осветляющего фактора. Аналогичные процессы связывания кислорода под давлением происходят в свинцовых стеклах эти процессы в основном сопровождаются образованием щелочных плюмбатов. Наконец, в стекольной шихте состава метасиликата натрия, содержащей О, 1 % окиси марганца, после плавления под увеличенным давлением кислорода, образуется содержащий Мп + темно-фиолетовый силикат, окраску которого можно сравните с интенсивной окраской пидмонтита. [c.854]

Линде и Цшакке в шихтах из кремнезема и соды наблюдали влияние размера зерен кварцевого песка на скорость плавления стекла. Теплота, поглощаемая шихтой, столь велика, что полное плавление смеси, содержащей фракцию крупнозернистого песка, наступает после 10-минутной выдержки при 1200°С, в то время как плавление смеси с порошкообразным кварцем происход11т при 1100°С. Внутри шихтовой массы может быть настолько низкая температура, что карбонат натрия полностью не разлагается, и это оказывает существенное влияние на процесс Осветления (см. Е. I, 8 и ниже и 12). Последние остатки карбоната разлагаются исключительно медленно. Эксперименты Престона и Тернера" имеют большое значение для промышленности эти авторы показали влияние поверхностных свойств шихтного кварца, вводимого в виде песка или порошка, на скорость плавления шихт атриево-кальци-ево-силикатных стекол. В температурном интервале от 1100 до 1450°С увеличение температуры на 50°С удваивает скорость плавления, которая пропорциональна поверхности зерен. Оке Фрёлих" изучал этот же вопрос в связи с постепенным разложением карбонатов в шихте, используя метод потери веса. Кварцевые зерна диаметром 0,2 мм наиболее соответствуют стекольным шихтам. Влияние колебаний в размерах карбонатных зерен сказывается меньше однако этим нельзя пренебрегать на плавкость особенно влияет уплотненность отдельных частиц известняка, которая уменьшает степень спекания. [c.855]

В металлургической и энергетической промышленности в качестве отходов накапливаются значительные количества шлаков (продукты кристаллизации и грануляции алюмосиликатных расплавов) доменные шлаки, мартеновские шлаки, шлаки цветной металлургии ( никелевые , медные ), топливные шлаки (с жидким шлакоуда-лением). В значительных количествах на ТЭЦ-образуются также золы. Особенностью этих отходов является то, что в их состав, входят как основные, так и кислые компоненты, причем часто такое сырье содержит полупродукты синтеза клинкера 2S, СА, S и др. На 1 т чугуна образуется 0,6—0,7 т. шлака, на 1 т цветного металла— 10 —20 т, на 1 т сожженного угля — 0,3—0,4 т шлака и золы. Ежегодный выход шлаков составляет около 70 млн. т. шлаков черной металлургии, 90 млн. т топливных зол и шлаков, 7 млн. т шлаков химической промышленности. Эти отходы являются хорошим сырьем для цементной промышленности, поскольку оцо уже было подвергнуто тепловой обработке и карбонатный компонент разложен, на что затрачивается значительное количество тепла при синтезе клинкера. Шлаки находятся частично в стеклообразном состоянии, что повышает их реакционную способность. Часть минералов шлаков — минералы клинкера ( 2S), что также делает шлаки высококачественным сырьем. При использовании шлаков усвоение извести происходит несколько медленнее, чем в шихтах на основе глинистых компонентов. Однако другие преимущества (снижение доли тепла, идущего на декарбонизацию, наличие в шлаке полупродуктов 2S, СА, S) компенсируют эту особенность. [c.121]

Рассмотрим связь спекаемости с составом сырьевой смеси. При увеличении КН -спе1 аемость ухудшается (линейная зависимость) аналогичная картина наблюдается и при увеличении глиноземистого модуля, поскольку симбатно изменяется вязкость клинкерного расплава. При увеличении силикатного модуля уменьшается количество образующегося при спекании расплава, в результате чего спекаемость падает. При оценке процесса в целом (1623—1673 К) переменные располагаются в следующем порядке п>р>КН. К сожалению, достаточно часто при изменении состава сырья меняется и его минералогическая природа. Влияние минералогической природы сырьевых компонентов связано как с различием в реакционной способности самих компонентов, так и с различием в характере превращений, происходящих в сырьевых компонентах при нагревании (различие в температурах диссоциации карбонатной составляющей или дегидратации глинистого компонента). Обычно часть SiOa (иногда до 30—40%) в шихте представлена кварцем, халцедоном или опалом. Такой ЗЮг усваивается в шихте хуже, чем ЗЮа из алюмосиликатов. Связано это с тем, что водные алюмосиликаты глин при нагревании дегидратируются, в результате образуются кристаллы минералов с аморфизированной структурой, высокой. удельной поверхностью и химической активностью. В глинистых минералах вода связана различным образом и удаление ее происходит ступенчато для различных минералов существует свой температурный диапазон-потери связанной воды и аморфизации. [c.127]

В результате совместного действия различий в температуре дегидратации и удеЛьной поверхности реакционная способность глинистых минералов в сырьевых смесях может сильно различаться. Реакционная способность карбонатной составляющей определяется текстурой, плотностью, характером кристаллов кальцита. Так, диссоциация мраморизованных и крупнокристаллических хорошо закристаллизованных известняков протекает при более высоких температурах, чем известняков или мела, сложенных из тонкого органогенного и нелитоморфного кальцита. Таким образом, сырьевые шихты с одинаковыми КН, пир могут различаться по спекаемости, причем пониженную реакционную способность будут иметь шихты с повышенным содержанием кварца или халцедона, полевых шпатов и слюд, крупнокристаллического кальцита. [c.127]

Скорость процесса зависит также от активности образующейся при диссоциации карбонатов окиси кальция. Наличие примесей в карбонатных наполнителях приводит к образованию неактивной, извести. Если в карбонатном сырье содержится меньше 3% примесей, то заметное количество неактивной окиси кальция образуется лищь при температурах выше 1350° . О кинетике окисления хромитовых шихт 5м. также 20-122 [c.585]

Карбонатную шихту готовят или из основного карбоната магния— 3Mg 03-Mg(0H)2 или из природного магнезита. Кроме углеродистого восстановителя в качестве связующего добавляют каменноугольный кек или сульфитцеллюлозный щелок. Компоненты нагревают до 100°С и брикетируют под давлением. Брикеты прокаливают при 400 °С. [c.84]

Отвод получаемого углекислого газа из печи осуществляется и регулируется при помощи компрессоров, отсасывающих, газ на карбонизацию аммонизированного рассола, и частично путем удаления избытка СО2 в атмосферу. Поскольку вентилятор постоянцо подает под давлением воздух в нижнюю часть печи, для предотвращения возможного при этом подсоса воздуха через неплотности загрузочного механизма необходимо следить за тем чтобы переход от избыточного давления к разрежению происходил после выхода из печи газа. По нормам технологического режима давление газа на выходе из печи должно поддерживаться в пределах 2— 10 мм вод. ст. Отклонение от этой нормы свидетельствует о несоответствии между количествами отводимого из печи и вырабатываемого газа либо о других нарушениях режима работы печи. Давление внизу печи (в кожухе) зависит от гранулометрического состава карбонатного сырья и топлива, высоты загруженной в печь шихты и от интенсивности работы-печи и может колебаться в широких пределах (200—350 мм вод. ст.). [c.52]

Растянутая зона обжига в работе известковой печи может наблюдаться также при образовании козлов . Как уже говорилось, образованию козлов способствуют высокая температура в зоне обжига и наличие примесей, поступающих с карбонатным сырьем и золой топлива. Расплавленные силикаты и ферриты, выходя из зоны обжига, застывают, в результате чего отдельные куски извести цементируются друг с другом, образуя сплошные большие глыбы. Куски извести, прилегающие к стенке печи, приплавляясь к ней и друг к другу, образуют иногда большие наросты на внутренней поверхности печи. Образованию козлов способствуют перебои, кратковременные приостановки в выгрузке извести из печи, работа рывками. Равномерность и непрерывность отбора извести из шахты печи — необходимое условие для ее нормальной работы. Подобно тому, как выходящий из нормы гранулометрический состав шихты вызывает неравномерность распределения воздуха по сечению печи и вместе с тем — неравномерность сжигания топлива и растянутость зоны обжига, так и козлы в печи вызывают те же явления но только в более резкой форме. [c.70]

Качество извести зависит прежде всего от качества карбонатного сырья. Наличие примесей способствует образованию неактивной СаО, мелочь в шихте ведет к образованию перекала, большая неоднородность в размерах кусков служит причиной образования перекала и недопала. Большое значение имеет правильная дозировка топлива. Расход условного топлива (7000 ккал1кг) на 1 т стандартной (содержащей 85% СаО) извести колеблется в пределах 125—160 кг. Проверка и корректировка дозировки топлива требуют от обслуживающего персонала непрерывного внимания. [c.72]

Карбонатное сырье подается в цех известковых печей в вагонетках воздушно-канатной дороги. В каждую вагонетку при по-лющи специального дозатора добавляют отвешенное количество топлива. После этого шихта загружается в печь 1 (рис. 38). При сгорании топлива выделяется тепло, необходимое для разложения карбоната кальция. Полученная известь при помощи выгрузного механизма подается на кольцевой ковшовый транспортер 2, который доставляет ее в бункера 5. Один из бункеров служит для хранения извести, из второго бункера расходуют известь на приготовление известкового молока. Известь можно [c.69]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология