Сталеплавильные мартеновские печи

В промышленности используются преимущественно дуговые печи, в которых необходимая энергия образуется вследствие возникновения электрической дуги между электродами и шихтой. Дуговая сталеплавильная печь за один раз (одна садка) выплавляет от 200 до 400 т, затрачивая на это 50—70 мин. Это в 10 раз быстрее, чем выплавка стали в мартене. Современная дуговая сталеплавильная печь сверхвысокой мощности имеет удельный расход энергии значительно более низкий, чем мартеновская печь. Немаловажен и тот факт, что труд сталевара у мартеновской печи значительно тяжелее и [c.152]

Рис. 66. Сталеплавильная мартеновская печь

Сталеплавильные мартеновские печи [c.19]

Действующие современные мартеновские печи — это крупные сталеплавильные агрегаты сложной конструкции с большим количеством различных дополнительных устройств. Строительство их связано с крупными капитальными затратами. Поэтому одновременный отказ от мартеновского способа производства стали и переход к кислородно-конвертерному и электросталеплавильному способам экономически нецелесообразен. Этим объясняется высокая доля мартеновской стали, выплавляемой до настоящего времени в нашей стране. [c.92]

Вагранка для выплавки серого чугуна Кислородный конвертор Сталеплавильная мартеновская печь на металлоломе [c.425]

Сталеплавильные мартеновские печи лучше всего работают при отоплении их высококалорийным топливом — мазутом, природным или коксовым газом. Однако часто применяется и смешанный газ (коксовый газ в смеси с доменным). Нагревательные печи обычно работают на смешанном газе. В связи с этим металлургические заводы имеют сложное газовое хозяйство, органически связанное с печами. [c.6]

Общеизвестно, что теплопередача от пламени выше, чем от прозрачного газа той же температуры. Различие в интенсивности теплопередачи весьма заметно в печах для нагрева стали и еще более — в стекловаренных и сталеплавильных (мартеновских) печах. Различие выражается резче, когда температура повышается, поскольку с повышением температуры увеличивается способность [c.49]

Одним из главных потребителей компрессорных машин являются предприятия черной металлургии. Компрессоры находят применение в металлургических процессах для следующих целей подачи газовых сред в доменные печи подачи воздуха в воздухоразделительные установки для получения кислорода отсасывания продуктов сгорания от агломерационных машин в процессе обогащения руд отсасывания продуктов сгорания от кислородных сталеплавильных конвертеров и от мартеновских печей, работающих при подаче кислорода отсасывания от коксовых батарей продуктов коксования на коксохимических заводах. [c.5]

Мартеновские печи пригодны для переработки практически любого вида сырья. Однако современная практика сталеварения развивается преимущественно в направлении использования кислородных конвертеров и электродуговых сталеплавильных печен. [c.308]

Некоторые эксплуатационные затруднения обусловливались колебаниями давления в установке из-за внезапных захлопываний задвижек сталеплавильной печи, с которой связана установка. Поэтому в целях безопасности работы необходимо было поставить два предохранительных переключателя давления. Эти затруднения полностью относятся только к компановке полузаводской установки с мартеновской печью, но они должны в значительной мере уменьшиться на промышленной установке, которая будет очищать газ от серы одновременно для всех работающих сталеплавильных печей. [c.458]

Интенсивность процессов плавки и соответственно скорости вьщеления газа у них различная. В конвертере процесс продувки длится 12—25 мин, а цикл плавки составляет около 1 ч. В двухванном сталеплавильном агрегате цикл плавки продолжается 2,5—4 ч. В обычной мартеновской печи цикл плавки длится 8— 11 ч, время активного вьщеления газа 1,5 ч. [c.84]

Например, расчеты и результаты испытаний показали, что для мартеновских печей с твердой завалкой коэффициент интенсификации тепловой работы не превышает 1,2 при подаче на агрегат кислорода в факел, а для сталеплавильных конвертеров кратковременно достигает 1,4-1,5, особенно в случаях интенсивной присадки сыпучих (рис. 8.13), увеличения высоты расположения фурмы над ванной, рафинирования передельного чугуна в стадии интенсивного газовыделения. [c.123]

Большой интерес представляет магнитная обработка суспензий, содержащих ферромагнитные примеси стальную пыль, Рбз04, б-FeOOH, у-ЕезОз [158—160]. При очистке сточных вод мартеновских печей и конвертеров этот способ позволяет при напряженности магнитного поля 800—1200 а см повысить в 1,5 раза производительность очистных сооружений и снизить в 2—10 раз остаточные концентрации примесей. Магнитное коагулирование сточных вод газоочисток сталеплавильного и доменного производства оказалось эффективным при концентрации твердых примесей не менее 1 г л и проходило наиболее успешно в нолиградиент-ном поле. Разработаны разные типы магнитных коагуляторов на электрических и постоянных магнитах [161—163]. Магнитное поле оказывает также интенсифицирующее действие на процесс осветления сточных вод, содержащих гидроокись железа [164]. [c.279]

Следует, конечно, иметь в виду, что интенсификация сталеплавильного процесса как в мартеновских печах, так и в условиях электросталеплавильного производства глубинной подачей окислителя требует улучшения качества огнеупорных материалов, оптимизации условий подачи дутья и их взаимосвязи с технологическими периодами плавки. [c.510]

Металлический голод заставляет постоянно увеличивать размеры сталеплавильных агрегатов. Построены мощные мартеновские печи, вмещающие 900 т жидкого металла, емкость конвертеров достигает 300 т. Это, естественно, удешевляет металл, но высококачественную сталь и сейчас выплавляют в агрегатах сравнительно малой мощности. [c.23]

Внедрение кислорода в практику мартеновского производства позволило советским металлургам создать новую технологию производства стали, открывающую широкие перспективы дальнейшего повышения производительности мартеновских цехов [1]. В связи с интенсифицированным проведением мартеновского процесса производства стали необходимым становится максимальное повышение стойкости мартеновских печей [1], лимитирующей применение новых методов работы. В тематике научно-исследовательских работ по выявлению резервов в сталеплавильном производстве важное место должны занимать исследования по повышению стойкости мартеновских печей, и прежде всего главного свода, торцовых стен и верхних рядов насадок регенераторов. Все эти наименее стойкие конструктивные элементы печи ранее выкладывались из динасового кирпича, отличающегося наиболее низкой огнеупорностью и термостойкостью из всех видов огнеупорных кирпичей, применяющихся в мартеновских печах. Огнеупорность по стандарту динаса I класса (1710° С) [2] даже ниже огнеупорности шамота 1-го сорта (1730° С) [2] при термостойкости в 10 раз. [c.169]

Рис. 8-7. Тепловой баланс сталеплавильной мартеновской печи (а) и эксергети-ческий баланс для той же печи (б), составленный для паза 15 бар и 300 °С и для пара 35 бар и 350°С (на рисунке в скобках).

Основное назначение дуговой сталеплавильной печи прямого действия — выплавка стали из металлического лома (скрапа). Такой процесс весьма энергоемок на 1 г выплавленной стали в зависимости от характера процесса расходуется от 500 до 1000 квт-ч электроэнергии, по этому при прочих равных условиях процесс дешевле проводить в мартеновской печи, где топлива сжигается непосредстаенно. В связи с этим лишь сравнительно небольшую часть всей получаемой из скрапа стали выплавляют в электрических печах. В них осуществляют лишь те процессы, которые трудно проводить в мартеновской печи или конверторе. В первую очередь —это получение высоколегированных сортов стали, требующих тщательного очищения металла от вредных примесей (особенно серы) и неметаллических включений, и обезгаживания его. Для таких сортов стали стоимость передела гораздо меньше стоимости легирующих и самой стали и решающими факторами становятся качество получаемого металла и степень угара ценных добавок. Существенные преимущества (большие маневренность II скорость плавки, снижение капитальных затрат) имеет дуговая печь как агрегат для получения стального литья. [c.43]

Намечены пути дальнейшего повышения стойкости мартеновских печей в связи с перспективными задачами промышленности по производству высокоогнеупорных материалов для сталеплавильного производства. [c.182]

Замена воздушного дутья кислородным (в мартеновскую печь или конвертор обычно подается не чистый кислород, а воздух, обогащенный кислородом) намного увеличивает производительность сталеплавильных агрегатов. Одновременно улучшается и качество стали. [c.135]

В СССР извлечение серы из коксовых газов имеет благоприятные перспективы для развития. Все повышающиеся требования к качеству стали и увеличение доли коксового газа как топлива для мартеновских печей, а также ухудшение технико-экономических показателей сталеплавильного процесса при использовании газов с повышенным содержанием серы будут способствовать дальнейшему развитию очистки коксового газа от серы. Более одной трети серы, содержащейся в стали, переходит из коксовых газов. [c.300]

В некоторых случаях возможно и последовательное использование тепла уходящих газов, отводимых из вы-оокотемпературных печей. Так, наприме р, продукты горения, выпускаемые из сталеплавильных мартеновских печей, обладают таким запасом тепла, что его достаточно для подогрева вдуваемого в печь воздуха до очень высокой температуры порядка 1100—1200° и, кроме того, для производства нескольких сот килограммов пара на каждую тонну выплавленной стали. [c.125]

В 30-е и 40-е годы в стране были построены Магнитогорский и Кузнецкий металлургические комбинаты. Запорожский и Криворожский заводы, реконструированы Днепропетровский, Макеевский, Нижнеднепровский и Таганрогский заводы, строятся заводы высококачественных сталей Электросталь и Днепроспецсталь . В послевоенные годы в стране продолжается рост производства черных металлов, строятся Новолипецкий, Западно-Сибирский, Череповецкий и другие заводы. В металлургическом производстве начинают применяться кислородные конвертеры емкостью 350 т, 900-тонные мартеновские печи, двухванные сталеплавильные агрегаты, доменные печи с полезным объемом до 5000 м . Одновременно развивается металлургия специальных сталей и сплавов, в производство внедряются методы электрошлакового (ЭШП), вакуумного индукционного (ВИП), вакуумно-ду-гового (ВДП), электронно-лучевого (ЭЛП) и плазменно-дзггового (ПДП) переплава стали. [c.50]

Недостатки мартеновского способа выплавки стали (большие капитальные затраты, низкая по сравнению с кислородноконвертерным способом производительность, затраты на топливо, сложность обслуживания регенераторов вследствие разрушения их насадки) не могут быть полностью компенсированы такими методами интенсификации процесса как повышение давления и обогащение кислородом воздушного дутья и предварительная карбюрация топлива. Это вызвало необходимость изменения уже не технологии, а конструкции мартеновских печей — создания двухванных сталеплавильных агрегатов (рис. 5.5), В основу их действия положен принцип работы кислородного конвертера — окисление углерода и примесей продувкой шихты кислородом. При этом в двухванных печах для нагрева шихты используют часть выделяющегося тепла в виде теплосодержания отходящих газов и теплового эффекта дожигания оксида углерода (П), [c.93]

Целесообразность внедрения в сталеплавильное производство двухваиных печей связана, в первую очередь, с тем, что в них без значительных капитальных затрат могут быть переделаны существующие мартеновские печи. Это позволяет увеличить производство стали в рамках существующих мартеновских печей с использованием их коммуникаций и вспомогательного оборудования. [c.94]

Описанный процесс называют основным, так как в нем используются основные — известковые шлаки, поэтому и футеровка печи должна быть из основного материала (магнезита). Выплавку стали основным процессом можно проводить в мартеновской или в дуговой сталеплавильной печи. В последней получается сталь более высокого качества, так как дуговая печь может быть довольно хорошо герметизирована, сгорающие графитовые электроды поддерживают в ней восстановительный характер атмосферы, что пвзволяет полностью раскислить металл, тогда как в мартеновской печи поддерживается окислительная атмосфера (иначе не будет сгорать топливо). Кроме того, дуговая печь представляет собой более гибкий агрегат, в котором легко управлять выделяемой мощностью. Поэтому наиболее ответственные сорта стали, требующие тщательной очистки, или высоколегированные, такие, как шарикоподшипниковая, электротехническая, инструментальная, нержавеющая, жароупорная, выплавляют в дуговых сталеплавильных печах (ДСП). В настоящее время в СССР около 10% вырабатываемой стали получают в ДСП. В связи с тем что мартеновские печи вытесняются кислородными конверторами, в которых выплавляют сталь примерно такого же качества, но более дешевую, объем производимой электростали должен резко возрасти. Кислородный конвертор работает на жидком чугуне и может утилизировать лишь 20—257о лома в садке. Поэтому часть лома не может быть использована в конверторах и должна быть переплавлена в ДСП. Это предполагает в будущем резкое увеличение выплавки электростали (примерно вдвое за ближайшие 10 лет). Такое количество дорогих высоколегированных сталей превышает народнохозяйственную потребность в них, поэтому в ДСП будут выплавлять и обычные (углеродистые) стали. Так как последние выплавляются в больших количествах, для них целесообразно строить печи большой емкости. [c.187]

В 1953г. на сталеплавильном заводе в Апплби заинтересовались процессом очистки коксового газа от серы в связи с замеченной разницей в содержании серы в стали, полученной в мартеновской печи, обогреваемой смесью коксового и доменного газов, и такой же печи, отапливаемой холодным коксовым газом в смеси с каменноугольным маслом. Последняя смесь имела более высокое содержание серы, поэтому и получаемая сталь содержала несколько больше серы (в среднем на 0,006%). Поскольку предполагался переход на обогрев холодным коксовым газом, было желательно очистить этот газ от серы, снизив тем самым содержание серы в стали. Подробнее этот вопрос рассматривается ниже. [c.451]

Даже при низкой интенсивности работы сталеплавильных печей производительность их в отдельных случаях офаничивается из-за недостаточной пропускной способности тяговых устройств газоотводящего тракта, что обусловлено зафязнением поверхностей КУ, рекуператоров и соединительных газоотводов. По мере форсирования тепловой нафузки сталеплавильных печей и увеличения их единичной мощности технологические возможности афегатов значительно чаще начинают офаничиваться по условиям работы тяговых или других элементов газоотводящего тракта. Резкий рост содержания в отходящих газах пластических и твердых частиц приводит к необходимости периодического удаления различных видов отложений на поверхностях нафева и соединительных газоходах, что является одной из основных проблем эксплуатации современных плавильных афегатов. Эффективность решения рассматриваемой проблемы какими-либо простыми путями, например, применением более или менее совершенных устройств для принудительной механической очистки поверхностей нагрева, часто ставится под сомнение, поскольку массовая концентрация уноса в плавильных агрегатах возросла во многих случаях в десятки раз, а количество уноса за плавку — в тысячи раз. Длительность работы теплоэнергетических устройств в системе газоотводящих трактов составляет в этих условиях от 30 до 60 дней, а при кислородной продувке ванны мартеновских печей снижается до 5-10 дней. [c.118]

Пенообразование в некоторых случаях может происходить в мартеновских печах в конце плавления и в доводку при потере факелом светимости и уменьшении температуры склонного к пенообразованию шлака. При использовании мазутов, дающих плохо светящееся пламя, в мартеновской печи отмечались резкое снижение скорости нафева ванны, увеличение температуры отходящих продуктов горения и, как следствие, перефев насадок регенераторов, имелись симптомы у дшения при этом и массообменных процессов, например, резкое снижение скорости десульфурации металла (с 0,009 до 0,007 %/ч). Пенообразование в шлаке может вызвать и другие отрицательные явления в сталеплавильных процессах резко увеличивается выброс корольков металла из рабочего пространства конвертера, возрастают потери металла и уменьшается выход годного. [c.427]

Резкое снижение выплавки в мартеновских печах и повышение доли кислородноконвертерной и электростали с 67,6 % в 1997 г до 75 % в 2000 г, и до 84,2 % в 2005 г., совершенствование процессов выплавки стали и внедрение новых экономичных сталеплавильных афегатов обеспечивает снижение удельных зафат металлошихты на 4,3 % и энергетических зафат на 12,5 % в 2000 г и до 20 % в 2005 г. [c.491]

Значительные затраты теплоты на подогрев и плавление шихты, на протекание эндотермических реакций требует применения на многих плавильных агрегатах использования высококалорийного топлива. Спецификой высокотемпературных процессов в сталеварении является также необходимость использования кислорода. Как уже отмечалось, спецификой нашей страны является сохранение определенного парка мартеновских печей, которые еще обеспечивают около 20 % производства стали. Использование высококалорийных топлив, кислорода осуществляется почти на всех действующих и проектируемых сталеплавильных агрегатах (мартеновские, двухванные печи, дуговые электропечи, САНДы, рафинировочные агрегаты), а также на вспомогательных производствах (сушка ковшей, подофев лома, обжиг огнеупорных материалов и др.). В мартеновском, конверторном, элекфосталеплавильном производстве при продувке металла кислородом организуется своеобразный обращенный топливный факел факел кислорода горит в окружении технологического топлива — оксида углерода. Получили распросфанение и пофужные (например, газокислородные) факелы. Отметим, что в медеплавильных печах при автогенных процессах образуется своеобразный, так называемый, сульфидный технологический факел [11.24,11.85]. Как уже отмечалось (см. кн. 1, га. 6, а также п. 11.8.2), применительно к металлургии понятие факел имеет достаточно широкое, не только топливное, но и технологическое приложение. Совершенствование методов сжигания, улучшение теплоотдачи от факелов является важным фактором энергосбережения. [c.492]

В сталеплавильных печах применение природного газа лимитируется малой степенью черноты факела. Обычный факел природного газа — несветящийся, степень черноты пламени в основном обеспечивается продуктами сгорания СО и Нр, имеющими полосы излучения в инфракрасной области спектра. При высоких температурах максимум излучения на кривой Планка смещается в сторону более коротких волн и проходит мимо большинства этих полос излучения, что приводит к уменьшению ин-тефальной степени черноты несветящегося факела с ростом температуры. Кроме того, по данным МИСиС, шлаки сами имеют максимум спекфальной поглощательной способности в области видимого излучения. Однако при отсутствии сажистых частиц в факеле природный газ не в состоянии обеспечить излучение в видимой области спек-фа и использовать эту особенность мартеновских шлаков. Отсутствие светимости факела в условиях мартеновских печей не просто приводит к увеличению удельного расхода топлива. Вследствие нахождения ситуации по теплообменному КПД на фани теплотехнического кризиса (см. кн. 1, гл. 4) снижение излучательной способности факела приводит к таким необратимым последствиям, как вспенивание шлака, перефев и оплавление верха насадок регенераторов, что приводит печь в аварийное состояние и делает невозможным проведение плавки. [c.493]

На металлургических заводах Украины на мартеновских печах все же удалось отработать параметры горелочных устройств с самокарбюрацией факела в рамках стратегии двухслойного факела и реализовать работу мартеновских печей на одном природном газе (работы под руководством И. И. Кобезы [11.34]). В варианте этого способа, внедренном на 640-тонных одноканальных печах завода Криворожсталь и 220-500-т печах заводов им. Дзержинского и Запорожсталь , работающих скрап-рудным процессом, применялся кислород как для подачи в факел (обогащение до 27-30 % кислорода), так и для продувки ванны с общим расходом около 50-60 м /т, в факел подается и компрессорный воздух. При этом примерно половина газа подается в нижнюю горелку высокого давления, половина — в горелку низкого давления, из которой газ истекает со сравнительно малой скоростью (50-150 м/с). По данным работы [11.36] удалось реализовать двухслойную систему отопления на сталеплавильных печах, работающих скрап-процессом, и на чугуноплавильных печах. Имеются данные по применению двухслойного отопления и на медеплавильных печах. При этом удавалось снизить расход топлива на 3-8 %, повысить производительность печей на 3-6 %, уменьшить загазованность у печей и всего цеха и улучшить условия труда обслуживающего персонала. [c.495]

Расчеты, проведенные с применением самых современных зональных методов, а также практика работы сталеплавильных печей свидетельствует о том, что светящиеся факела имеют оптимальную длину по теплоотдаче (см. кн. 1, гл. 6, рис. 6.55) [11.33]. У несветящегося факела с уменьшением его длины теплоотдача увеличивается, но и на самом коротком несветящемся факеле она оказывается существенно меньше, чем у светящегося факела оптимальной длины. Для конкретных условий среднетоннажной мартеновской печи оптимум теплоотдачи получается при длине светящегося факела, равной около 0,5 длины ванны. Таким образом, светящийся факел, оптимальный по теплоотдаче, — это очень короткий, концентрированный факел. Интересно, что при такой оптимальной длине светящийся факел характеризуется очень большой неравномерностью тепловых потоков (степень неравномерности1,8 1,9), высокой при этом является и неравномерность температурного поля свода печи (см. кн. 1, гл. 6, рис. 6.55, б и в). При удлинении светящегося факела за пределы оптимума по теплоотдаче он может иметь меньшую неравномерность нагрева, но уже теряет при этом преимущество по теплоотдаче перед несветящимся факелом. С этих позиций становится понятным хорошая приемлемость светящегося факела для плавильных печей, в которых неравномерность нафева, как правило, не только не приводит к нежелательным последствиям, но даже необходима для интенсивного плавления металла. Светящийся факел сохраняет и большой диапазон регулирования неравномерности нафева, которым можно при необходимости воспользоваться (например, удлинением факела в период доводки плавки, когда фебуется более равномерное распределение тепловых потоков по поверхности ванны). В нафевательных и термических печах такой кон-ценфированный факел с большой неравномерностью нафева по длине неприемлем по технологии нафева. При удлинении светящегося факела для смягчения нафева его преимущества перед несветящимся факелом по теплоотдаче исчезают. Этим объясняется предпочтительный выбор для нафевательных и термических печей слабосветя-щихся или даже несветящихся факелов. В случае несветящегося факела обогащение воздуха для горения природного газа (до 34 %) дает по теплоотдаче такой же эффект, как и замена несветящегося факела природного газа светящимся факелом мазута. [c.496]

Созданные УГТУ-УПИ в содружестве с рядом организаций и заводов газомазутные горелки УПИ-Л с выхлопными трубами и уменьшенными выходными сечениями горелок (диаметр выходного сечения <1 = с1 здесь — эквивалентный диаметр критического сечения сопла) с длиной выхлопных труб по обеим ступеням распыливания не менее пяти калибров с некоторыми модификациями были внедрены и применены на всех сталеплавильных агрегатах страны, и обеспечивали получение газомазутного факела требуемых характеристик (см. рис. 11.33 и кн. 1, гл. 6, рис. 6.22, б). Существенный эффект по снижению расхода топлива и увеличению производительности печи, как показывает длительный опыт мартеновских печей Северского трубного завода, обеспечивается подачей в факел компрессорного воздуха и кислорода боковыми струями для интенсификации горения, при этом создается определенная длина зоны карбюрации факела центральной горелки (рис. 11.34) [11.33]. [c.499]

Газокислородные горелки находят разнообразное применение в металлургии. В мартеновских и двухванных сталеплавильных печах они применяются в качестве сводовых горелок в период завалки и плавления шихты. По данным немецких исследователей, применение тороидальных газокислородных горелок на печи, работающей скрап-рудным процессом, обеспечивает сокращение длительности плавления на 30 %, доводки на 17 %, увеличение скорости окисления углерода на 30 % с возможным увеличением производительности печи до 50 % и одновременным снижением расхода топлива. Учитывая очень большое пылеобразование при продувке ванны кислородом, применение вместо продувки и продувочных фурм газокислородных горелок следует в экологическом отношении рассматривать более целесообразным и считать за возможную альтернативу продувке. На Северском трубном заводе с успехом применялись качающиеся (с переменным при перекидке клапанов угаом наклона) сводовые газомазутные горелки с выхлопными трубами (конструкции УПИ-СТЗ) с распыливанием мазута компрессорным воздухом или природным газом и подачей кислорода. При этом продолжительность плавки сократилась на 30 мин со снижением удельного расхода топлива на 5 кг у.т./т. Расчеты и опыт работы мартеновских печей свидетельствует о целесообразности применения сводового светящегося факела. На мартеновских печах завода Амурсталь с успехом применялись неподвижные сдвоенные сводовые горелки с переменным, изменяющимся при перекидке клапанов по ходу движения основного факела, угаом наклона факела. Это достигалось установкой в одной сводовой фурме скрещивающихся под определенным угаом выходных сопел двух горелок (в разработке завода, УПИ и УЭЧМ). [c.503]

Конвертерное производство могло бы стать исторической редкостью, такой же, как и пудлинговое, если бы не кислородное дутье. Мысль о том, чтобы убрать из воздуха азот, не участвующий в процессе, и продувать чугун одним кислородом, приходила в голову многим видным металлургам прошлого в частности, еще в XIX веке русский металлург Д. К. Чернов и швед Р. Окерман писали об этом. Но в то время кислород был слишком дорог. Только в 30—40-х годах нашего столетия, когда были внедрены дешевые промышленные способы получения кислорода из воздуха, металлурги смогли использовать кислород в сталеплавильном производстве. Разумеется, в мартеновских печах. Попытки продувать кислородом чугун в конвертерах не привели к успеху развивалась такая высокая температура, что прогорали днища аппаратов. В мартеновской печи все было проще кислород давали и в факел, чтобы повысить температуру пламени, и в ванну (в жид- [c.20]

В связи с интенсифицированным процессом производства стали в мартеновских печах П. П. Будников изучал состояние вопроса о высокоогнеупорных материалах для сталеплавильных печей и обосновал свои предложения о рациональном выборе и применении огнеупорных материалов. Были доказаны значительные технико-экономические преимущества основных огнеупоров (магнезито-хромитового с небольшим содержанием хромита или термостойкого магнезитового) как материала для наименее стойкой части мартеновской печи главного свода, торцовых стен и насадок регенераторов. В итоге была доказана целесообразность [c.5]

В заключение следует отметить, что, несмотря на наличие в Советском Союзе самых мощных в мире месторождений различных видов огнеупорного сырья, производство основных и, особенно, термостойких материалов находится пока еще отнюдь не на должном уровне, и проблема массового обеспечения ими сталеплавильной промышленности все еще не может считаться достаточно разрешенной. Нет никакого сомнения, что в ближайшее время отечественная огнеупорная промышленность, занимающая первое место в мире по производству магнезита, обеспечит бесперебойное снабжение сталеплавильного производства современным высокоогнеупорным, и в частности доломитовым, материалом. И тогда первоочередная задача значительного повышения стойкости мартеновских печей будет успешно разрешена советскими металлургами. Условия планового социалистического хозяйства позволяют обеспечить массовое освоение технически и экономически рациональной цельноосновной доломитово-магнезитовой мартеновской печи и тем самым опередить зарубежную технику и в этом важнейшем направлении решения проблемы значительного повышения стойкости мартеновских печей. [c.182]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология