Установка для синтеза углеводородов из водяного

Рис.7.5. Схема синтеза углеводородов в жидкой фазе 1-компрессор 2-теплообменник 3-реактор 4-конденсатор 5-продуктовые емкости 6-разделительные емкости 7-насосы 8-фильтр 9-центрифуга 10-установка для выделения СОг 11-аппарат для приготовления суспензии катализатора 12-емкость для масла 1-очищенный газ 11-вода Ш-водяной пар IV-вода V-низкокипящие первичные продукты VI-высококипящие первичные продукты УП-жидкая фаза и оотработанный катализатор УШ- отработанный катализатор IX-свежий катализатор Х-остаточный газ XI- O2

Заводы Сасол П и Сасол П1 в г. Секунда. Эти два завода фактически идентичны друг другу. Поэтому нет необходимости описывать их раздельно. На рис. 12 представлена схема одного из них. Для осуществления процесса Фишера — Тропша используются только новые крупные высокопроизводительные реакторы Синтол (подразд. IV. А. 3). По сравнению со старым заводом Сасол I на заводах Сасол II п Сасол III имеются существенные различия в разделении и переработке продуктов. Как и раньше, на этих заводах из катализа-та выделяют конденсацией воду и жидкие нефтепродукты. Если на Сасол I отходящий газ пропускают через абсорбционную колонну для выделения жидких углеводородов, тона Сасол II его сначала пропускают через скруббер для отмывки СО2, а затем через криогенную установку, в которой происходит разделение газа на фракции обогащенную водородом, метановую, этан-этиленовую и иропан-бутановую. Такая технология разделения дороже, но она позволяет выделять дорогостоящие этан и этилен. Углеводороды С2 направляют в проточную установку крекинга с водяным паром этана до этилена. (На Сасол I этилен вместе с СН4 продают как отопительный газ.) Метановую фракцию из криогенной установки направляют на риформинг с целью получения синтез-газа, как и на Сасол I , и возвращают в реактор Синтол . Поскольку сырье для риформип-га на Сасол И содержит намного больше метана, чем на Сасол I , процесс на Сасол II более эффективен. Фракцию, обогащенную водородом, из криогенной установки возвращают в реакторы Синтол . Чистый водород, необходимый для процессов гидрирования, выделяют пз обогащенной водородом фракции в детандерах. [c.194]

Технологическая схема синтеза углеводородов в жидкой фазе приведена на рис. 7.5. Синтез-газ, очищенный от сернистых соединений, компрессором (1) сжимают до 1,2 МПа и после прохождения им теплообменника (2), где он нагревается за счет тепла остаточного газа, через распределительное устройство подают в реактор (3). Из остаточного газа, отходящего с верха реактора, путем теплообмена с исходным газом выделяют высококипящие продукты синтеза и часть испарившейся жидкой среды. Эти продукты собирают в емкости (5). Низкокипящие жидкие продукты синтеза и образующиеся пары воды, пройдя водяной холодильник (4), где происходит конденсация и охлаждение продуктов до 30°С, также поступают в емкости (5). Разделение первичных продуктов синтеза и воды происходит в аппаратах (6). Остаточный газ после охлаждения направляют на установку (10), где его промывают маслом под давлением или пропускают через активный уголь для отделения СО2. Эту операцию проводят в том случае, если остаточный газ возвращают на циркуляцию или направляют на вторую ступень синтеза. [c.114]

Синтез углеводородов из окиси углерода и водорода осуществляется в процессе с пылевидным катализатором. Эта реакция происходит со значительным тепловым эффектом особенность реакции состоит в том, что катализатор, участвующий в процессе, не нуждается в регенерации. Установка для синтеза должна иметь генератор водяного газа, реактор, где осуществляется контакт водяного газа с катализатором, и погоноразделительную систему. [c.320]

Выходящие из сепаратора пары и газы поступают в колонну, в верху которой поддерживают температуру около ЮО С. В этой колонне разделяются жидкие продукты, конденсирующиеся в пределах 300—100°С высококипящие фракции, отбираемые с низа колонны, смешиваются с циркулирующим закалочным маслом. Тепло газа используется в котле-утилизаторе. Фракция с высоким содержанием нафталина выводится с тарелки посредине высоты колонны. Низкокипящие фракции отбирают с верха колонны вместе с газом и конденсируют в конденсаторе вместе с псевдоожи-жающим водяным паром. Легкая фракция, состоящая главным образом из легких ароматических углеводородов, отделяется от воды в сепараторе и возвращается в верх ректификационной колонны избыток ее отбирается в виде побочного продукта процесса. Ие-сконденсировавшийся газ направляется на газоразделительную установку, где при низкой температуре выделяются основные продукты пиролиза этилен, пропилен и фракция С4 с высоким содержанием бутадиена и побочные продукты водород, окись углерода и метан, идущие на производство синтез-газа. [c.223]

Строится установка, на которой газ перегонки после термического крекинга углеводородов с водяным паром будет превращен в газ, содержащий 75% водорода и 25% азота, который затем будет использоваться для аммиачного синтеза обычным методом. Годовая производительность аммиака будет составлять 22 ООО т с доходами от продажи, во много раз большими, чем были бы получены, если бы газ был использован для производства электрической энергии на паросиловой установке. Количество газа слишком мало, чтобы передавать его по трубопроводу другим потребителям. [c.466]

С целью использования кислорода, выделяемого из воздуха при извлечении азота, необходимого для получения синтез-газа, в схему включена установка 3 для конверсии части основного потока коксового газа, который подвергается конверсии в реакторе установки 3 в присутствии кислорода и водяного пара. Получаемая в результате конверсии смесь (Нг, СО, СОг и углеводороды) поступает в регенераторы вместе с основным потоком коксового газа, где СОг, как и СН4, конденсируется, а затем возгоняется в богатый газ. Изменяя соотношения между конвертированным и коксовым газами, подводимыми к регенераторам, можно регулировать теплотворную способность богатого газа. [c.107]

В третью пятилетку должны быть созданы заводы синтетического горючего на базе окиси углерода и водорода. Опыт полузаводской установки гидрирования водяного газа показал, что наряду с легким маслом, состоящим из бензиновых и лигроиновых фракций, образуются еще более тяжелое масло и твердые парафиновые углеводороды. Крекингом с хлористым алюминием нам удалось показать, что из парафинов получается до 60% бензиновой фракции, выкипающей от 24 до 145°, вполне предельного характера с достаточно высоким без прибавления ТЭС октановым числом. Эти, синтезом полученные парафиновые твердые углеводороды, представляют исключительно открытые цени углеродных атомов нормального строения. Когда же они подвергаются крекингу в вышеназванных условиях, то получаемый из них бензин состоит уже из углеводородов, среди которых находится значительное количество метановых углеводородов изостроения, так как только последние могли обусловливать высокое октановое число этого бензина. Поэтому приходится сделать заключение, что при крекинге имел место процесс изомеризации в сторону образования ветвистых цепей углеродных атомов. [c.350]

Первая промышленная установка под давлением для конверсии природного газа водяным паром в трубчатых печах появилась в середине 50-х годов На установках, созданных за последнее десятилетие получение водорода и синтез-газов каталитической конверсией углеводородов, как правило, осуществляют под давлением до 32 ат. Наибольший- экономический эффект дает применение давления в интервале 25—35 ат. [c.95]

Получение низших олефинов. Головными производствами нефтехимических комплексов и заводов являются установки получения низших олефинов, состоящие из отделений пиролиза углеводородного сырья, газоразделения, переработки жидких продуктов пиролиза. Исследования в области пиролиза и газоразделения ведутся Всесоюзным научно-исследовательским институтом органического синтеза (ВНИИОС), а в области переработки жидких продуктов пиролиза — ВНИИОС, Институтом горючих ископаемых, ВНИИОлефин, а также НИИ сланцев. Для проектирования процесса пиролиза выдаются следующие данные характеристика сырья и состав продуктов пиролиза, температура процесса, время пребывания сырья в зоне реакции (время контакта), расход водяного пара, парциальные давления углеводородов в зоне реакции. При разработке проекта отделения газоразделения используют рекомендации по очистке пирогаза от сероводорода, двуокиси углерода, ацетилена и диеновых углеводородов, осушке газа, последовательности выделения легких углеводородов. [c.43]

Спустя несколько лет после первой мировой войны этот способ был опробован на практике. Помните, мы говорили, что кайзеровская Германия оказалась отрезанной от природных источников нефти. И вот немецкие ученые Фишер и Тропш в 1922 году отработали технологию получения синтетических жидких углеводородов на практике. Правдах водяной газ они рАпили получать не из воздуха, так как это оказалось технически слишком сложно, а из бурого угля. Синтез углеводородов осуществлялся при контакте этого газа с железоцинковыми катализаторами при высокой температуре. В 1936 году были введены в действие первые промышленные установки. [c.139]

После восстановления сухим водородом в течение часа при 300° на катализаторе был начат синтез из водяного газа с 2,5-кратной циркуляцией обратного газа при давлении 20 ат и объемной скорости 90. В ходе опыта, продолжавшегося 120 дней, температура была повышена с 151 до 257°. В табл. 104 (графа 100 5 10 150) приведены показатели опытного испытания одноступенчатой полузаводской установки объемом в 1/10 полноразмерной установки (1 ООО л катализатора). Этот катализатор обладал заметной склонностью к образованию парафина. Содержание парафина в продуктах С и выше составляло 36%, причем половину этого количества составлял твердый парафин, кипевший выше 460°. В двухступенчатом процессе можно было получить степень превращения 83% при выходе жидких и твердых углеводородов в 115 з на 1 л газа Ш2+1СО. Расчеты показали, что этот выход может быть увеличен до 140 г/лг при ведении синтеза с превращением 93% и заменой катализатора каждые 4 месяца. Впоследствии дорогостоящее едкое ххали для осаждения было заменено содой. Соли натрия после осаждения вымывали и в отмытый осадок вводили небольшое количество карбоната или гидроокиси калия. Катализатор, приготовленный подобным способом, при синтезе образует так же мало метана, как и осажденный едким кали. [c.215]

При работе на жидких углеводородах вода вводится в про-десс в виде водяного пара. На установках, при проектировании которых стремились достигнуть максимальной гибкости эксплуатации, водяной пар с высокой температурой перегрева получают в испарительном змеевике с огневым обогревом, помещенном непосредственно в реактор получения синтез-газа. Целесообразно также получать технологический пар в отдельном котле высокого давления из заводской котельной или котла-утилизатора, установленного после реактора получения синтез-газа. [c.183]

Другие примеры использоБання промышленных хроматографов [317, 322—324] контроль состава пропан-пропиленовой фракции контроль содержания водорода в его смеси с этиленовой фракцией предназначенной для гидрирования контроль потерь этилена с метано-водородной фракцией контроль содержания примесей в мономерах производства синтетического каучука контроль процесса алкилирования изобутана бутиле-нами анализ смесей изомерных ароматических углеводородов Се на установке по производству -ксилола контроль процесса получения серы из сероводорода по отношению концентраций H2S и SO2 (вследствие низкого давления в системе отбор пробы в дозатор производится путем эжекции водяным паром) контроль процесса синтеза фталевого ангидрида с асинхронны / вводом стандарта (этилена) с помощью специального дозатора контроль процесса хлорирования путем определения этилена, хлороводорода и винилхлорида с асинхронным вводом стандарта (этилена). [c.280]

Другие источники водорода. Для разделения с помощью обмена водяной пар—водород в настоящее время может быть использован только электролитический водород, так как разработанные до сих пор катализаторы отравляются СО, или другими примесями в промышленном водороде, получаемом другими методами. Производство же больших количеств водорода методом электролиза экономично лишь при очень низкой стоимости электроэнергии, т. е. лишь в ограниченном числе случаев. Поэтому возможности производства тяжелой воды на установках, подобных заводу в Трейле, ограничены. Если бы удалось сконструировать катализаторы, пригодные для работы с коксовым и водяным газами или газом, получаемым при разложении углеводородов для синтеза аммиака, то возможности производства тяжелой воды данным методом были бы значительно расширены. [c.457]

Газообразные высшие ацетиленовые углеводороды отсасываются из средней части десорбера 12 вакуум-эжекционной установкой 18 через в пoмoгateльнyю колонну 15 и конденсатор 16 и после обязательного разбавления синтез-газом для флегматизации взрывоопасных смесей направляются на сжигание. Вместе с высшими ацетиленовыми углеводородами из десорбера 12 уходит большое количество паров воды и растворителя. Поэтому во вспомогательной колонне 15 паро-газовая смесь промывается конденсатом для отделения паров растворителя . Смесь водяного пара и высших ацетиленов охлаждается в конденсаторе 16, а вода уходит через гидравлический затвор 17 в цикл загрязненной воды. [c.250]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология