Очистка синтез-газа от влаги

Другим устройством для очистки газа от пыли являются тканевые (рукавные) фильтры. Степень очистки газа в этих фильтрах приближается к 100%. Однако производительность тканевых фильтров невелика. Объемная скорость фильтрации обычно не превышает 40 нм м час, а для тонкой очистки синтез-газа эта величина принимается равной примерно 17—18 нм м час. Тканевые фильтры быстро засоряются, в связи с чем необходимо их часто переключать и продувать. Во избежание конденсации влаги на поверхности фильтра (что приводит к ухудшению работы фильтра и быстрому изнашиванию ткани) температура очиш ае-мого газа должна быть на 20—30° С выше точки росы водяных ларов, содержащихся в газе. Вместе с тем температура газа, поступающего на фильтрацию, не должна превышать 90° С. Существенным недостатком тканевых фильтров является резкое падение их эффективности при сравнительно небольшом ухудшении состояния ткани (образование разрывов, дыр и т. п.). [c.314]

Для очистки синтез-газа с высоким содержанием окиси углерода используется процесс, протекающий по реакциям (УПМ) и "(УИ1-2). Образующаяся двуокись углерода удаляется абсорбционным методом. Гидрирование [реакции (УИ1-3)—(УП1-5) ] применяется для удаления примесей, содержащихся в газе в указанном выше диапазоне концентрации. Образующийся метан остается в синтез-газе как балласт, влага удаляется путем конденсирования. [c.293]

Производство карбамида. В схеме синтеза карбамида из аммиака и диоксида углерода предусмотрена предварительная очистка технологических газов в фильтрах (аммиака) и влаго-отделителях (диоксида углерода). [c.36]

Сероводород НгЗ и цианистый водород НСЫ являются нежелательными примесями в коксовом газе. Оба эти соединения чрезвычайно ядовиты. Например, содержание сероводорода в воздухе в количестве 0,1% смертельно. Сероводород и цианистый водород в присутствии влаги оказывают корродирующее действие на железную аппаратуру. Специфика применения коксового газа для синтеза аммиака и для обогрева мартеновских печей также требует очистки коксового газа от сероводорода. Коксовый газ, предназначенный для коммунально-бытового потребления должен [c.101]

При эксплуатации водородных установок аварии происходили на стадиях очистки и осушки водорода, в газгольдерах, при компрессии водорода и т. д. При производстве ТИБА должны четко выполняться требования Правил безопасности во взрывоопасных и взрыво-пожароопасных химических и нефтехимических производствах (ПБВХП-74). Следует обратить особое внимание на необходимость принятия особых дополнительных мер, исключающих применение в синтезе ТИБА водорода с повышенным содержанием кислорода и влаги. Поэтому остаточное содержание кислорода в водороде не должно превышать 0,02% (об.) содержание влаги должно быть не более 0,1 мг/л содержание водорода должно быть не менее 99,98% (об.). Чтобы предотвратить попадание на синтез водорода с повышенным содержанием кислорода, предусматривают блокировки, отключающие электролизеры при снижении концентрации водорода ниже установленной нормы. Для обеспечения необходимого режима и чистоты электролизных газов предусматривают также блокировки, отключающие электролизеры при повышении в них более 80% или снижении ниже 20% уровня конденсата, при увеличении избыточного давления в электролизерах более 1 МПа (10 ат) и отсутствии напряжения на блокировках безопасности. Электролиз автоматически отключается также при повышенной загазованности (более 20% от нижнего предела области воспламенения водорода в помещении). [c.152]

Производство современных стереорегулярных каучуков растворной полимеризацией потребовало углеводородного сырья высокой степени чистоты. Для промышленного синтеза бутадиена, изопрена и изобутилена каталитическим дегидрированием требуются соответственно бутановая, изопентановая и изобутановая фракции с содержанием основного продукта не менее 98 % (масс.). Для улучшения качества продуктов и условий эксплуатации оборудования углеводороды предварительно подвергают специальной подготовке, состояш,ей в очистке газа от механических примесей, осушке от влаги, удалении сероводорода и двуокиси углерода. [c.29]

Схема установки для изучения кинетики синтеза пентакарбонила железа, применявшаяся Н. Ф. Михайловой, изображена на рис. 12. Как видно из схемы, при проведении исследования большое значение уделялось очистке газов от кислорода, влаги и механических примесей, для чего были предусмотрены соответствующие очистительные устройства. [c.46]

Второй случай — это очистка газа для синтеза аммиака. Даже небольшое количество водяных паров, которое вводится в колонну с газом под большим давлением, является для катализатора ядом. Синтез-газ, полученный низкотемпературным разделением газа, практически не содержит водяных паров, и, следовательно, осушка газа не требуется. Из газов, получаемы другими способами, влага удаляется введением в цикл синтеза свежей азотоводородной смеси до того, как происходит полное сжнжсние ам<миака. При этом после охлаждения газа в сепараторах отделяется очень концентрированная аммиачная вода ( —99,92% аммиака), давление водяного пара лад которой очень незначительно. [c.353]

Перед использованием коксового газа в качестве компонента синтеза различных химических веществ его очищают от примесей углеводородов, аммиака, сернистых соединений, смолы, твердых частиц, влаги и т. д. В существующих схемах переработки коксового газа применяют отстаивание и конденсацию в специальных сборниках, очистку в электрофильтрах, поглощение в сатураторах и абсорберах. В качестве попутных продуктов и полупродуктов переработки получают сырой бензол, смолу, надсмольную воду и сульфат аммония. [c.40]

Место ввода в цикл свежего газа определяется исходя из следующих соображений. При наличии азото-водородной смеси высокой чистоты, не содержащей влаги и примесей инертных газов и ядов (газ после промывки,жидким азотом, стр. 170), свежую смесь целесообразно подавать непосредственно в колонну синтеза. При работе на азото-водородной смеси, содержащей указанные примеси и влагу (газ после медноаммиачной очистки, стр. 168), ввод свежего газа в цикл обычно производится между аппаратами первичной и вторичной конденсации аммиака. [c.219]

На практике можно получить многие менее реакционноспособные соединения электроположительных металлов с несколько меньшим выходом, пользуясь защитным слоем паров растворителя, не допускающего соприкосновения с воздухом (обычно диэтиловый эфир или летучий углеводород в зависимости от характера синтеза). Реактивы Гриньяра, например, можно получить без применения инертного газа. Очевидно, что работа с летучими токсичными металлоорганическими соединениями должна производиться в шкафу с достаточно хорошей тягой. Этому правилу надо следовать даже в случае соединений с малой лету-честью, если известно, что они токсичны, например при работе с ртутьорганическими соединениями. При работе с очень летучими веществами, которые при атмосферном давлении кипят при температуре, близкой к комнатной, или при работе с летучими само-произвольно воспламеняющимися веществами наилучшей техникой является вакуумная, при которой летучие материалы перемещаются при пониженном давлении в виде паров в совершенно замкнутой системе. Кстати, эта техника, осуществляемая при полном отсутствии воздуха и влаги, с успехом применялась для очистки, перенесения и осуществления реакций, а также для многих измерений при определении ряда свойств, таких, как упругость паров, молекулярный вес, температура кипения, температура плавления, растворимость и реакционная способность, даже когда количества вещества были очень малы [21]. [c.350]

Данный способ применяют для производства синтез-газа, используемого для получения аммиака. При использовании угля, содержащего 1 % влаги, 70 % С, 5 % Н,, 0,8 % 8, 1,2 % Ы, и 12 % О,, получают газ, состав которого приведен в табл. 3.2. Синтез-газ подвергают очистке. Технологическая схема процесса Коррег5-То12ек показана на рис. 3.9. [c.60]

Газообразное сырье необходимо очищать от серы до переработки в синтез-газ. Сжатие газа можно производить непосредственно после очистки от пыли или на дальнейшей стадии, например при конверсии природного газа водяным паром. В этом случае применяется следующая схема первая конверсия СО, первая иромыгака раствором моноэтаноламина, поглощающим СОг, втора я кояверсия СО, -вторая промывка раствором м ноэта олами а, сжатие, мета(Н ро ва ние, удаление влаги. [c.356]

Чистая азото-водородная смесь после промывки жидким азотом обычно вводится в агрегат перед колонной синтеза. После медноаммиачной очистки или гидрирования азото-водородная смесь смешивается с циркуляционным газом перед аппаратами вторичной конденсации аммиака для удаления из газа влаги конденсирующимся аммиаком или вводится непосредственно в слой жидкого аммиака, который собирается в сепа-рационпой части конденсационной колонны. Поскольку в азото-водородной смеси возможно присутствие следов двуокиси углерода и водяных наров, при смешении с циркуляционным газом будут образовываться углеаммониевые соли, забивающие трубопроводы и аппараты. Если свежая азото-водородная смесь вводится в слой жидкого аммиака, углеаммониевые соли выводятся с потоком жидкого аммиака и забивки аппаратов не наблюдаются. [c.364]

В круглодонную колбу с пришлифованной капельной воронкой и газоотводной трубкой помещают тетрагидронафталин, к которому добавлено немного чистых железных опилок, и медленно приливают по каплям бром. Перед применением тетрагидронафталин высушивают обезвоженным N32804 и перегоняют (7 кип=207 °С давление паров при 15 °С 40 Па). Поскольку вначале синтез проводят при охлаждении, круглодонную колбу погружают в водяную баню, которую при замедлении реакции можно нагреть до 30—40 С, Образовавшийся газ длЯ очистки от незначительных количеств брома пропускают через промывную склянку, заполненную, тетрагидронафталином (также предварительно высушенным и перегнанным), а для поглот щения оставшихся следов влаги — через ловушку, охлажденную до —60°С. Можно выморозить продукт жидким воздухом в следующей ловушке и по окончании реакции запаять ее в отделить от установки для получения газа. [c.570]

Агрегат синтеза аммиака под давлением 320 ат с использованием тепла реакции для получения водяного пара (рис. 1У-10). Азото-водородная смесь сжимается в компрессорах до 820 ат, проходит аммиачный испаритель 1 и маслоотделитель 2 (для более полной очистки от масла и водяных паров) и направляется на смешение с циркуляционным газом в сепарационпую часть конденсационной колонны 3. Здесь смесь дополнительно промывается жидким аммиаком от следов масла, влаги и двуокиси углерода. Далее через теплообменник конденсационной колонны смесь направляется во-всасывающую линию центробежного циркуляционного компрессора 5. Отсюда под давлением 320 ат и при 35 °С газ поступает в колонну синтеза, где при 480—520 С происходит реакция образования аммиака. Часть тепла реакции отводится циркулирующим бпдистиллятом на получение пара. [c.366]

После того как Циглером были открыты реакции присоединения алюминийтриалкилов к олефинам и реакции взаимного вытеснения олефинов и разработан способ регулирования скоростей этих реакций путем добавок сокатализаторов (четы-рехАлористого титана и др.), алюминийорганические соединения иашли широкое применение в качестве катализаторов полимеризации олефинов, для получения полиэтилена, полипропилена, полиизопренового каучука и т. д. Алюминийорганические соединения применяются также в качестве катализаторов различных реакций органического синтеза (гидрирования, крекинга, реакции Фриделя — Крафтса и др.), для очистки газов от кислорода и влаги и в ряде других областей. [c.5]

Парогазовая смесь после котла-утилизатора 5 проходит водоподогревательный теплообменник 7, охлаждается до темпе- ратуры 200 °С и направляется в трубы Вентури 8 для очистки от сажи. Газ отделяется от загрязненного сажей конденсата в циклоне 9, охлаждается до 120°С в теплообменнике 10 и поступает на дальнейшее охлаждение (до 40 °С) в воздушный холодильник 11. После отделения в сепараторе сконденсировавшейся влаги конвертированный газ направляется на очистку от избыточного диоксида углерода в абсорбер моноэтаноламиновой очистки 13. Отработанный раствор моноэтаноламина регенерируется в регенераторе 14. Исходный газ для синтеза метанола далее поступает на компримирование. [c.24]

Выбор параметров процесса, построение схемы и аппаратурное оформление агрегата синтеза аммиака в определенной степени зависят от способа получения и очистки азотоводородной смеси. При содержании в ней каталитических ядов (СОг, НгО, масло) смешение с циркуляционным газом ведут перед аппаратами II ступени конденсации или непосредственно в слое жидкого аммиака. Промывка жидким аммиаком обеспечивает очистку газа от влаги и углеаммонийных солей, образующихся при смешении свежей азото-бодородной смеси с циркуляционным газом, однако это может отразиться на качестве продукции. При очистке газа промывкой жидким азотом азотоводородная смесь не содержит СОд и НгО и ее можно вводить в агрегат перед колонной синтеза аммиака. [c.359]

Азотоводородная смесь под давлением 320 ат с целью более полной очистки от масла и паров воды проходит аммиачный испаритель / и маслоотделитель 2, а затем смешивается с циркуляционным газом в сепарационной части конденсационной колонны 3. Здесь смесь дополнительно отмывается жидким аммиаком от следов масла, влаги и дву-окиси углерода. Пройдя теплообменники конденсационной колонны, смесь поступает в ЦЦК 5, а отсюда направляется в колон1 5 синтеза 6, где при температуре 480—520° С протекает реакция образования аммиака. [c.178]

Разделение нефтезаводских газов—концентрация и очистка целевых фракций как сырья нефтехимического синтеза — производится на газофракционирующих и газоочистных установках. Вопросы газофракционировки, очистки газов от сероводорода и влаги более подробно изложены в специальной литературе [1, 2]. [c.12]

В схемах синтеза аммиака процесс очистки азото-водородной смеси осуществляется также на железных катализаторах в условиях непродуцирующего предкатализа. Гидрирование кислорода можно проводить как на восстановленном, так и на невосстановленном железном катализаторе. В работе С. С. Лачинова, В. А. Курковского и др. установлено, что на аммиачном дважды промотированном катализаторе при 300 ат, объемной скорости 15 ООО температуре 300—350° С (условия непродуцирующего предкатализа) и содержании в газе 1000 см 1м влаги и 3000 см 1м кислорода обеспечивается тонкая очистка. Железные катализаторы наименее активны по сравнению с другими катализаторами. [c.311]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология