Резиносмесители производительность

Производительность резиносмесителя. Производительность двухроторных резиносмесителей периодического действия зависит от объема смесительной камеры, плотности обрабатываемой смеси, коэффициента загрузки, коэффициента использования машинного времени, продолжительности цикла смешения и может быть рассчитана по формуле (в кг/ч) [c.102]

Расчет производительности резиносмесителя. Производительность О кг/ч) резиносмесителя периодического действия находится по формуле [c.59]

Аппараты, используемые для диспергирования пигментов в пленкообразующих, можно, согласно [70] разделить на две основные группы. К первой относятся машины с жестко закрепленными рабочими телами, размеры которых и скорость движения не зависят от вязкости обрабатываемой пигментной пасты (все валковые машины и резиносмесители). Вторая группа включает аппараты, в которых рабочие тела (обычно шары) свободно движутся в пигментной пасте, их скорость определяется вязкостью пасты (шаровые мельницы, бисерные машины). Принципиальная разница между аппаратами этих групп заключается также в том, что у машин первой группы с повышением вязкости производительность резко возрастает [71]. В аппаратах второй группы максимальная производительность достигается при оптимальной вязкости [72]. Высокоскоростные дисковые машины и аппараты с перемешивающими устройствами имеют определенные размеры и скорость вращения дисков или мешалок, вследствие чего их можно отнести к первой группе, от которой машины с перемешивающими устройствами отличаются лишь тем, что для них имеется предельная вязкость пигментных паст, выше которой резко гасятся вихревые потоки материала. [c.104]

Первый путь используется на резиносмесителях РС-140 при обычной скорости вращения роторов. На скоростных резиносмесителях со скоростью вращения переднего ротора 30 или 40 об мин обычно используются оба пути, сочетание которых приводит к значительному сокращению продолжительности смешения и повышению производительности оборудования. [c.268]

В целях повышения производительности труда и механизации процесса смешения применяется автоматическая развеска, она позволяет в значительной мере уменьшить запыленность помещения цеха, уменьшить потери ингредиентов и сократить количество рабочих, занятых на развеске. При автоматической развеске бункеры с ингредиентами располагают над резиносмесителями, благодаря этому облегчается подача ингредиентов, которая может производиться по трубам и рукавам самотеком. Подачу ингредиентов в промежуточные и расходные бункеры производят шнеками, ленточными и скребковыми транспортерами. Из расходных бункеров и емкостей ингредиенты поступают на автоматические весы, а затем по трубопроводам или с помощью ленточного транспортера подаются в резиносмеситель. Для автоматической развески порошкообразных ингредиентов, а также жидких и расплавленных мягчителей применяют автоматические весы. [c.253]

Поточные линии изготовления протекторных смесей комбинированным способом, при комбинированном способе смешения первая стадия проводится в резиносмесителях периодического действия, а вторая — в двухчервячных резиносмесителях непрерывного действия. Комбинированный способ смешения является перспективным, так как в этом случае обеспечивается непрерывное изготовление резиновых смесей хорошего качества и повышается производительность линии до 11 т/ч и более. [c.76]

Таким образом, при использовании для пластикации быстроходных резиносмесителей резко повышается производительность оборудования, снижается удельный расход электроэнергии, процесс становится экономически значительно более выгодным. [c.245]

Стоимость оборудования системы дозирования для резиносмесителя с емкостью смесительной камеры 0,65 м (650 л) на 20% выше, чем стоимость аналогичного оборудования при емкости смесительной камеры 0,27 м (270 л), в то время как соотношение между производительностью двух указанных систем равно 2,8. Аналогичное соотношение между капитальными затратами, а также производительностью справедливо и для другого оборудования, например для оборудования поточно-транс-портных систем, охлаждающих устройств и т. д. [c.101]

Одним из основных направлений научно-технического прогресса в шинной промышленности является интенсификация и снижение трудоемкости процесса приготовления резиновых смесей с одновременным повышением их качества. Существуют разные пути интенсификации производства резиновых смесей и повышения производительности оборудования увеличение единичной мощности технологических линий переход на линии непрерывного смешения совершенствование геометрии рабочих органов роторных резиносмесителей и дорабатывающих червячных машин повышение частоты вращения роторов смесителей периодического действия [14]. [c.354]

При проведении первой стадии смешения под каждым резиносмесителем 1 устанавливают по одному червячному гранулятору 2 для доработки и гранулирования маточной смеси. Частота вращения четырехлопастных роторов резиносмесителя объемом 620 л составляет 50 об/мин, а диаметр червяка гранулятора равен 608 мм по всей длине. Г ранулы обрабатывают поверхностно-активным веществом и подают на вибротранспортер 3 для удаления избытка суспензии, а затем элеватором 6 и ленточным транспортером 7 направляют в барабаны 8 для охлаждения. Каждый гранулятор агрегируют с двумя барабанами для обеспечения непрерывного потока при переходе с одной резиновой смеси на другую. Гранулы в барабане охлаждают воздухом, нагнетаемым вентиляторами. Барабаны имеют специальные спиральные насадки для обеспечения продвижения и оптимальной степени контакта гранул с потоком охлаждающего воздуха. Производительность каждого барабана 12 т/ч. Гранулы, выходящие из барабана с температурой 30—40 °С, системой ленточных транспортеров направляются во вращающиеся емкости для хранения маточных смесей. Перемешивание маточных смесей во время хранения способствует усреднению гранул, поступающих в разное время, а следовательно, и улучшению их качества. Каждая емкость рассчитана на вместимость 24 т смеси при коэффициенте заполнения у = 0,6. [c.8]

Производительность линии определяется мощностью резиносмесителя и может изменяться от 600 до 4000 кг/ч. [c.10]

При смешении на вальцах распределение ингредиентов в каучуке происходит только в зазоре между валками, В закрытом резиносмесителе ингредиенты распределяются в каучуке в зазоре между валками и в пространстве между лопастями или гребнями вращающихся валков и неподвижной стенкой рабочей камеры. Поэтому резиносмесители намного производительнее смесительных вальцов. Для смешения на вальцах требуется 9—10 мин, в резиносмесителе процесс заканчивается за 2—4 мин. К преимуществам резиносмесителей относятся также лучшая обрабатываемость и однородность получаемых смесей, большие возможности механизации процессов загрузки и выгрузки, экономия рабочих площадей, электроэнергии и др. [c.510]

В третьей зоне производится выгрузка смеси в профилирующее устройство. Далее заготовку охлаждают, сушат и укладывают на поддоны. При непрерывном способе изготовления резиновых смесей создаются условия для более полной автоматизации процессов. Кроме того, за счет улучшения распределения и диспергирования компонентов в смеси повышается качество смешения и снижается себестоимость изделий, сокращается продолжительность смешения, уменьшается мощность электродвигателя на 30—40% и металлоемкость оборудования, примерно в 2 раза увеличивается производительность оборудования по сравнению с резиносмесителями РС-250-40 и РС-250-30. [c.76]

Для первой стадии смешения применяют наиболее производительный резиносмеситель РС-250-80, а для второй РС-250-30. Продолжительность изготовления резиновых смесей на основе бутилкаучука в таких резиносмесителях составляет 3—4 мин (в каждом). [c.77]

Каркасные и брекерные смеси получают в две стадии в резиносмесителях периодического действия. Намечается замена этого способа на комбинированный способ смешения первая стадия — в резиносмесителях периодического действия, а вторая — в резиносмесителях непрерывного действия. На некоторых заводах каркасные смеси готовят в одну стадию в резиносмесителях РС-250-40 или РС-250-30 аналогично процессу приготовления маточных сме> сей. Серу вводят в смесь за 30—40 с до конца смешения при тем пературе не выше 113°С или на вальцах. Смешение проводят сначала в резиносмесителе в течение 4—6 мин а затем для улучшения качества смесей и повышения производительности резиносмесителя— на агрегате из трех вальцов в течение 12—14 мин. [c.77]

В последние годы для массового многотоннажного производства резиновых смесей с производительностью более 30 т/сутки используются поточные линии четвертой группы с резиносмесителями периодического действия большой мощности РС-630 и червячными машинами непрерывного действия с гранулирующими- и листующими валковыми головками. Здесь выпускной формой готовых резиновых смесей является непрерывная лента определенных размеров. При этом один беч (одна загрузка смеси) укладывается непрерывной [c.61]

Основным смесительным оборудованием в настоящее время являются роторные закрытые смесители периодического действия, имеющие большую производительность и позволяющие полностью автоматизировать и механизировать процесс приготовления резиновых смесей. Смешение осуществляется в закрытой камере при механическом воздействии на материалы двух горизонтально расположенных роторов (аналоги валков) сложной формы, вращающихся навстречу друг другу с разной скоростью. Конструктивные и технологические особенности резиносмесителей различных типов определяются в основном формой роторов, которые, занимая около 60 % объема камеры, могут быть овальными (смесители типа Бенбери ), трех- или четырехгранные (смесители типа Вернер—Пфляйде-рер ) и взаимозацепляющимися кулачковыми (смесители типа Интермикс ). Резиносмесители имеют разнообразные регистрирующие, регулирующие и управляющие приборы, узлы и агрегаты. [c.31]

На основании данных о возможности повышения производительности червячной машины и качества смешения при питании ее уплотненной порошкообразной композицией фирма Байер разработала аппарат для непрерывного уплотнения порошкообразной композиции (компактор), который выпускает две ленты уплотненной порошкообразной композиции, пригодной для питания одночервячных машин. При уплотнении в компакторе порошкообразная композиция плотностью порядка 0,45—0,55 г/см сжимается примерно до плотности резиновой смеси, выходящей из резиносмесителя. Разработаны уплотнители (компакторы) производительностью до 2000 кг/ч — сравнительно недорогие, занимающие небольшую производственную площадь и потребляющие незначительное количество электроэнергии (мощность электродвигателей 11—25 кВт). Процесс уплотнения смесей практически изотермичен и осуществляется при комнатной температуре. Установлено, что при питании одночервячных смесителей непрерывного действия уплотненной порошкообразной композицией достигается высокая степень диспергирования компонентов. [c.67]

Расчеты показывают, что при подаче к резиносмесителям каучуков и химикатов по раздельным и даже по совмещенной транспортной системе на основе подвесных толкающих конвейеров имеются большие резервы по производительности. В целях интенсификации и более эффективного использования транспортного оборудования подготовительных производств шинных заводов выявилась целесообразность замены многочисленных транспортных установок с разнотипным транспортным оборудованием на единую развитую транспортную систему на основе подвесных толкающих конвейеров (возможны и другие типы транспортных механизмов), по которой осуществляется подача к резиносмесителям, а также на промежуточные склады и отбор с них каучуков, химикатов, технического углерода, листовых и гранулированных маточных и готовых резиновых смесей. [c.103]

Для резиносмесителей, например типа ОК -650, при установлении соответствующего оптимального режима можно получить производительность по маточной смеси до 15 т/ч, по готовой смеси — 18 т/ч. [c.189]

Оборудование поточных линий предназначено для хранения и распределения к резиносмесителям гранулированного технического углерода трех типов ПМ-50 ПМ-100 и ПМ-105 с объемной плотностью 300—400 кг/м . Для хранения насыпного технического углерода силосный склад сажи имеет 30 силосов с объемом каждого силоса 250 м . Производительность одной линии приема и распределения технического углерода составляет 2000 кг/ч. [c.84]

Совокупность всех факторов повышения эффективности технологии и оборудования обусловливает повышение производительности труда в подготовительных цехах, оснащенных АТК, против цехов, оснащенных ПАЛ на базе резиносмесителей РС-250-40, РС-250-30, более чем в два раза. [c.375]

Имеется возможность организовать серийное производство модернизированных резиносмесителей РС на 260—270 л с четырехлопастными роторами, откидной нижней дверцей, с вводом мягчителей под опущенный верхний пресс, с закрытой системой охлаждения, с расширенной комплектностью поставки. В результате модернизации производительность резиносмесителя может быть увеличена на 12— 15%. [c.376]

Повышение давления затвора, особенно в случае обработки жестких каучуков и смесей с твердостью ио Дефо 1200—1500 г, приводит к повышению качества смесей и увеличению производительности резиносмесителя. Оптимальным является, по-видимому [c.149]

Считают [15—18], что применение четырехлопастных роторов вместо двухлопастных (рис 4 6) позволяет значительно повысить производительность резиносмесителя Бенбери , улучшить качество смешения и снизить затраты на приготовление смесей. [c.159]

Эта формула позволяет рассчитать необходимый минимальный объем идеального резиносмесителя непрерывного действия, если задано отношение дисперсий концентрации на входе и выходе, производительность и известен средний период нарушений в работе дозирующих устройств. [c.168]

На ОАО Нижнекамскшина одним из основных путей интенсификации производства резиновых смесей является использование смесительного оборудования большой единичной мощности. Очевидно, что увеличение объема смесительной камеры резиносмесителя должно привести к росту производительности оборудования и повышению эффективности капиталовложений. Однако неясным остается вопрос [c.355]

Реализация системы на ОАО Нижнекамскшина сократила вариационный размах показателей качества резиновых смесей до 50%, снизила уровень брака в среднем на 5%, понизила энергозатраты на 6-7%, повысила производительность резиносмесителя на 4-5%. Система защищена авторскими свидетельствами [386, 387, 388]. [c.372]

Величина навески каучука. Объем каучука, загружаемого в резиносмеситель, должен соответствовать емкости загрузки резиносмесителя. Емкость загрузки резиносмеси-теля должна быть оптимальной, обеспечивающей хорошую механическую обработку каучука и высокую производительность резиносмесителя. Объем обрабатываемого каучука не может быть равным всему свободному объему смесительной камеры. Объем каучука должен составлять только часть всего свободного объема у резиносмесителя типа РС-140 он составляет номинально 140 л, или около 55% свободного объема. При увеличении объема обрабатываемого каучука возникают затруднения в загрузке каучука в резиносмеситель, а в рабочей камере вследствие высокой эластичности и жесткости каучука возникает высокое давление, при действии которого верхний затвор может приподниматься. В этом случае часть каучука будет находиться в горловине загрузочной цоронки и, таким образом, выйдет из зоны интенсивной обработки. При недостаточном заполнении объема рабочей камеры резиносмесителя будет иметь место недостаточная механическая обработка, так как каучук будет свободно перемещаться внутри при вращении роторов. Необходимо также учитывать степень износа резиносмесителя. В результате износа зазор между роторами и [c.243]

Закрытые резиносмесители имеют различные производительность, габариты, мощность, скорость вращения и форму валков. [c.509]

Основную часть резинозых смесей на современных заводах готовят в резиносмесителях. Преимущества резиносмесителей перед вальцами состоят в следующем 1) более высокая производительность 2) облегченные условия труда и безопасность работы [c.263]

Давление монолитной смеси передается иа верхний пресс, который совершает пульсирующие колебания. В этом случае давление верхнего пресса на смесь есть мера компенсации пиковых нагрузок и должно быть ограниченно, поскольку очень высокие давления на верхнем прессе эквивалентны его механическому заклиниванию и опасны. Большее зна-. чение имеет давление верхнего пресса на уплотняемые компоненты в начале цикла. Повышение удельного давления способствует более быстрому уплотнению, смачиванию ингредиентов, и этим снижается доля неэффективного времени в цикле смешения и повышается производительность при смешении. Особенно большую роль играет повышение давления при повышенных частотах вращения роторов, обусловливающих короткие циклы смешения. Оптимальным считается удельное давление верхнего пресса на смесь в 0,3—0,6 МПа. Дальнейшее его повышение малоэффективно. Изменение конструкции смесительных органов и вспомогательных узлов резиносмесителя — основной возможный путь интенсификации процесса смешения. [c.43]

Рекомендуется замена овальных роторов на трех- и четырехгранные роторы, с двумя лопастями — на четырехлопастные. При этом за счет сокращения продолжительности смешения возрастает производительность резиносмесителя (на 35%), снижается расход энергии (на 20 %). В совокупности с откидной нижней дверцей эти новшества позволили подготовить резиносмеситель с увеличенной производительностью 4—5 т/ч (на 25 %), снизить цикл смешения до 120—145 с (на 25—30 %) и удельный расход энергии на 15—20 %. [c.43]

Двухстадийное смешение на обычном оборудовании приводит к увеличению длительности процесса и снижению производительности оборудования. Весьма эффективно применять на первой стадии скоростные резиносмесители, имеющие скорость вращения роторов 40 об1мин или даже 50—60 об1мин. [c.268]

При большом объеме производства в линии устанавливают два резиносмесителя. Первую стадию смешения проводят в смесителе периодического действия РСВД-250-80, а вторую — в смесителе непрерывного действия типа Трансфермикс — РСНД-380/450 с валковой головкой, что позволяет снизить капиталовложения, уменьшить производственные площади, интенсифицировать процесс смешения и снизить температуру смеси до 80—100°С вместо 140—150 °С. Производительность смесителя РСНД-380/450 составляет 5—8 т/ч. [c.7]

Микрокомпоненты развешиваются на централизованном участке, где размещены автоматические дозировочно-упаковочные автоматы, каждый из которых рассчитан на дозирование двухчетырех компонентов. Централизованный участок (на рис. не показан) расположен в стороне от зоны резиносмесителей. Дозировочно-упаковочные автоматы обеспечивают пыленепроницаемое заполнение полиэтиленовых пакетов навесками компонентов согласно заданному рецепту. Распределение автоматов производится так, чтобы примерно для 90% всех рецептов из каждых весов одновременно отбиралась навеска только одного компонента для данного рецепта, чем обеспечиваются минимальные циклы взвешивания. Производительность дозировочноупаковочных автоматов достигает 140 пакетов в час, т. е. каждые 25 с подготавливается пакет с готовой навеской. Максимальная масса навески — 10 кг. [c.126]

Негранулированный технический углерод поставляется на заводы РТИ в бумажных мешках или в мягких и других контейнерах и складируется на специальных складах тарного хранения. Здесь технический углерод хранится в упаковке завода-изготовителя — в мешках или контейнерах, уложенных в штабеля на поддонах. На старых заводах технический углерод подается к резиносмесителю в мешках, где при ручной загрузке его освобождают от тары. Ручное освобождение углерода от тары приводит к загрязнению завода. Для улучшения условий труда загрузку технического углерода в резиносмеситель целесообразно производить при помощи специальных контейнеров. На современных складах используются специальные машины механического растаривания с производительностью 250 мешков/ч. При этом растаренный углерод подается в специальный контейнер, который транспортируется к промежуточному или расходному бункеру либо непосредственно к резиносмесителю. Один контейнер содержит 0,5 т технического углерода. Контейнер при помощи специальных транспортных средств (электропогрузчик, электротельфер, монорельсовый транспорт и др.) подается на участок развески углерода. Здесь при помощи электропогрузчика он устанавливается на специальную раму разгрузочной станции. Развеска технического углерода осуществляется на весах ОДКП-80. Подача его из контейнеров на весы производится скребковыми питателями. Готовые навески ссыпаются в загрузочную емкость и далее поступают в камеру резиносмесителя. [c.44]

Здесь Q = ЛЛ ср" — количество теплоты, выделяемой в камере резиносмесителя А — механический эквивалент тепловой энергии Л ср — средняя потребляемая мощность электродвигателя привода роторов резиносмесителя г — к. п. д. привода роторов Ql = Осх (tц — н) — количество теплоты, необходимой для нагрева резиновой смеси О — производительность резиносмесителя — удельная массовая теплоемкость смеси конечная и начальная темпертура резино- [c.104]

В таких линиях основным оборудованием являются (рис. 3.11) резиносмеситель типа РС-620 с объемом загрузки смеси порядка 500 кг, экструдер-смеситель типа РСНД-530/660, дорабатывающий смесь, и барабаны большой емкости (порядка 50—60 т), нивелирующие состав отдельных партий смесей. Производительность такой линии, составляет 12—14 т/ч. [c.122]

Повышение производительности оборудования и качества изготавливаемых смесей, а также улучшение санитарно-гигиенических условий труда являются основными задачами, которые стоят перед конструкторами и технологами при усовершенствовании смесителей Эти задачи частично решаются при использовании мощных смесителей периодического действия и требуют лишь сравнительно небольших затрат. В то же время ведутся интенсивные изыскания в области создания резиносмесителей непрерывного действия. Однако пока ни один из уже имеющихся смесителей таких типов не нашел широкого практического применения при изготовлении саженаполненных смесей. Используются также комбинации непрерывных смесителей типа Трансфермикс с машинами периодического действия [1—4] При этом смеси изготавливают в несколько стадий. [c.148]

Производительность и качество смешения в закрытых резиносмесителях в значительной степени зависит от размеров и геометрии рабочей поверхности роторов [15]. Роторы резиносмесителей имеют разнообразную конфигурацию Известны овальные (типа Бенбери ), трехгранные ( Вернер ) и роторы с винтовыми выступами (рис. 4 5). В последнее время ф Вернер — Пфляйдерер разработана модификация овальных четырехлопастных роторов. Фирма Шоу изготавливает роторы с выступами в виде кулачков, расположенных по винтовой линии, которые при вращении входят в частичное зацепление. По мнению специалистов фирмы такая конструкция обеспечивает более интенсивное смешение при меньшем износе рабочей зоны смесителя, поскольку деформирование и [c.158]

Резиновые смеси, приготовленные в резиносмесителе, обычна выгружают на вальцы для дальнейшей обработки. Из-за удобства работы смесь держат на медленном переднем валке. Удержание изопреновых эластомеров на медленном -валке не составляет проблемы, но другие каучуки (СКД, В1< , СКЭПТ) часто обволакивают быстрый задний валок. Из-за этого смесь приходится вручнук> срезать и удалять с заднего валка, что весьма трудоемко и снижает производительность. [c.215]

Внутренний слой смесительной камеры 2 изготавливается из износоустойчивого металла примыкающие к камере кромки ротора (гребни) также покрыты износостойким металлом. Зазор между стенкой камеры и гребнем ротора равен 1,5 мм. При больщом износе гребни ротора наплавляют или меняют камеру резиносмесителя. Роторы вращаются навстречу друг другу с фрикцией 1,18, минимальный зазор между ними равен 3 мм. Наиболее распространены в СССР роторы с двумя лопастями на каждом, однако выпускаются и четырехлопастные смесители, считающиеся более производительными. [c.33]