Теплообменники карбамида

I — реактор 2 — фильтр з — аппарат для разрушения комплекса 4 — отстойник 5 — аппараты для регенерации растворителя 6 — сборник раствора карбамида 7 — теплообменники (холодильники). [c.146]

Свойства и применение. Применяется для изготовления сварной химической аппаратуры теплообменников, емкостей, реакторов, трубопроводов, арматуры преимущественно в восстановительных средах. По коррозионной стойкости успешно используется в качестве заменителя аустенитных хромоникелевых нержавеющих сталей, легированных молибденом, в производствах капролактама, карбамида, фосфорной, серной и уксусной кислот, сульфата аммония и др, Предел применения от —40 дс 4-300 С [c.323]

Насыщенный раствор, содержащий углекислоту в количестве 80-100 г/л, нагревается в рекуперативных теплообменниках и двумя потоками направляется в десорбер. Теплота на десорбцию подается через паровой кипятильник. Чистый раствор отбирают в нижней части десорбера, грубо регенерированный - из середины колонны. После охлаждения эти потоки направляются обратно в абсорбер. Десорбция происходит при температуре 380-390 К. Организация схемы регенерация с рециклом позволяет в чистом виде выделить примесь и исключить постоянное потребление сорбента (только на компенсацию потерь). Чистый СО2 используют в других производствах (карбамида, твердой углекислоты и др.). [c.406]

На рис. 3.30 приводится схема установки депарафинизации дизельного топлива водно-спиртовым раствором карбамида. Сырье — дизельная фракция — смешивается в диафрагмовом смесителе А-1 с изопропиловым спиртом, проходит через теплообменник Т-1, подогреватель Т-2 п сепаратор С-1 в колонну К-1. В колонне К-1 отгоняется часть спирта и воды, возвращающаяся через конденсатор-холодильник ХК-1 в емкость Е-1. С низа К-1 уходит насыщенное спиртом сырье, которое через теплообменник Т-1 поступает на смешение с циркулирующим раствором карбамида. Смесь спиртового [c.144]

Смесь комплекса с истощенным раствором карбамида нагревается в теплообменнике до 70—75 °С для регенерации раствора карбамида. При этой температуре парафин отделяется от раствора карбамида. [c.98]

Сырье подается сначала на насыщение спиртом. Смесь сырья и спирта проходит теплообменники / и 2 и затем поступает в емкости 3 и 4, где происходит разделение насыщенного спиртом сырья и спиртового раствора. Насыщенное сырье поступает в колонну 5, а слабый раствор спирта из емкостей 3 и 4 направляется на регенерацию в колонну 21. Насыщенное сырье с низа колонны 5 через теплообменник 1 подается на депарафинизацию, предварительно смешиваясь с карбамидом. Смесь сначала поступает в холодильник реакционной смеси 6, а затем в реакторы 7. Из последнего реактора 7 реакционная смесь направляется в отстойник 8, где дизельное топливо отделяется от комплекса. Депарафинизированное дизельное топливо подается через емкость 9 на регенерацию, а комп- [c.248]

I — четырехступенчатый компрессор для СОа, 2 — танк жидкого ЫН, 3 — плунжерный насос для NHз 4 — конденсатор I ступени 5 — колонна синтеза 6 — смеситель 7 — плунжерный насос 8— промывная колонна 9 — ректификационная колонна I ступени 10 — подогреватель I ступени 11 — сепаратор I ступени 12 — ректификационная колонна II ступени 13 — подогреватель II ступени 14 — сепаратор II ступени 15 — вакуум-испаритель 16 сборник раствора карбамида 17 — маслоотделитель 18 — центробежный насос 19 — конденсатор 20 — вакуум-насос 21 — конденсатор II ступени 22 — резервуар 23 — центробежный насос 24 — абсорбер 25 — сборник раствора углеаммонийных солей 26 — десорбер 27 — холодильник 28 — теплообменник 29 — центробежные насосы [c.241]

Плав карбамида, выходящий из колонны синтеза 5, дросселируется от 20 до 1,8—2,0 МПа и поступает в верхнюю часть ректификационной колонны 9 агрегата дистилляции I ступени. Здесь при 120—125 "С происходит выделение в газовую фазу избыточного аммиака. Затем плав для разложения карбамата аммония нагревается до 158—162 °С в теплообменнике 10, и образовавшаяся парожидкостная смесь разделяется в сепараторе 11 — газовая фаза возвращается в нижнюю часть (барботажный слой) ректификационной колонны 9, а жидкая фаза дросселируется до давления 0,25—0,4 МПа и направляется на дистилляцию П ступени. [c.242]

Один из вариантов такого процесса (рис. 121) включает синтез карбамида при 13 МПа и 180—190 °С в реакторе-автоклаве 6, разделенном 8—10 ситчатыми перегородками (для предотвращения продольной циркуляции реакционной смеси), при подаче в аппарат свежего жидкого NHg и водноаммиачного раствора карбамата аммония I 170 °С) из конденсаторов высокого давления 5 и 7. За время прохождения реакционной смеси через автоклав (45—60 мин) достигается 90—95 % степень приближения к равновесию. Выходящий из реактора плав при том же давлении (13 МПа) подвергают дистилляции в теплообменнике-дистилляторе 3, обогреваемом паром (2,5 МПа), с помощью свежего СО2, к которому добавляют воздух [c.240]

Газы после первых ступеней десорбции рециркулируют в грязный газ. Чистый СОг после третьей ступени десорбции используют для синтеза карбамида. Для предотвращения образования гидратов в газ перед теплообменниками впрыскивают метанол. Смесь метанол — вода из узла охлаждения разделяют в колонне дистилляции (на схеме не показана). Кислый газ из регенератора объединяют с отходящими газами после колонны дистилляции и направляют на переработку для получения серы по методу Клауса. Следы метанола и СОг удаляют из очищенного газа абсорбцией на цеолитах и далее газ подают на промывку жидким азотом. [c.294]

Позднее была предложена иная схема рециркуляции газов [8J аммиак и двуокись углерода отгоняются из плава при атмосферном давлении и с температурой около 60° С направляются в абсорбер, где поглощаются 6%-ной аммиачной водой нри 24—45 С. Полученный раствор углеаммонийных солей, содержащий 20% NH,, и 15—16% СО2, сжимается насосом до 150 ат и подается через теплообменник и подогреватель в колонну ректификации. Здесь при температуре в кубе 300—320° С и давлении 130—150 ат в газовую фазу отгоняются аммиак и двуокись углерода. Газовая фаза после дефлегматора направляется через холодильник в. автоклав для синтеза карбамида, а аммиачная вода, вытекающая из нижней части ректификационной колонны и содержащая 6% NHg, через теплообменник подается на орошение абсорбера. Свежие аммиак и двуокись углерода смешиваются с циркулирующим газом перед реактором карбамата. Способ проверялся на опытной установке, но вследствие высоких энергетических затрат промышленного распространения не получил. [c.184]

Жидкая фаза из кубовой части колонны ректификации 26 с содержанием не более 6% СО(ЫН2)з и примерно 0,2% ЫНд передается в гидролизер 28 (рис. 270), где выдерживается в течение 50—60 мин при 190—200 С с целью разложения карбамида на КНз и СОа- Газовая фаза из гидролизера сбрасывается в колонну ректификации, а жидкая, пройдя теплообменник 31, дросселируется в десорбер 30. При дросселировании от 20 ат до атмосферного давления н последующей обработке раствора острым паром из него отгоняется амлшак при этом в растворе остается не более 150 мг л ННз. Сточная вода из десорбера через теплообменник 31 и холодильник 29 сбрасывается в канализацию (поток 10). [c.357]

После дистилляции первой ступени в колонне 8 увеличивается содержание воды и снижается количество свободного аммиака в жидкой фазе (плаве). Примерный состав плава 46—47% карбамида, 24—25% карбамата аммония, 15—16% ЫНз и 13— 14% воды. Эту жидкость направляют в колонну 10 дистилляции второй ступени, предварительно снижая давление плава от 25 до 1,2 ат (до 118-10 н/м ). В колонне 10 поддерживается температура в пределах 100—120 °С, для чего теплообменник 15 этой колонны обогревается глухим паром кроме того, в колонну вводят острый пар под давлением 3,5 ат (340- 10 н/м ). Карбамат и углекислые соли аммония в указанных условиях разлагаются на аммиак и двуокись углерода, выделяющиеся в газообразном состоянии вместе с парами воды. Газ содержит 56—57% ЫНз, 32—33% СОг и 10—11% НгО. Он может быть использован, например, для производства аммиачной селитры. Разработаны также методы выделения из этого газа ЫНз и СОа (стр. 79) с возвратом их е цикл синтеза карбамида. [c.76]

Отстой жидких парафинов от карбамидного раствора происходит в обогреваемой емкости Е-3. Жидкие парафины из верхней части емкости Е-3 поступают в емкость Е-4, а спиртовый раствор карбамида возвращается на смешение с сырьем. Легкий бензин из емкости Е-2 подается насосом Н-6 через теплообменник Т-1 в колонну К-1, где отгоняется от дизельного топлива. Отогнанный бен- [c.340]

Отстой жидких парафинов от карбамидного раствора происходит в обогреваемой емкости 23. Жидкие парафины из верхней части емкости 23 поступают в емкость 26, а спиртовой раствор карбамида возвращается на смешение с сырьем. Лигроин из емкости 8 подается насосом 9 через теплообменник 11 в колонну 12, где отгоняется от дизельного топлива. Отогнанный лигроин вновь используется для отмывки комплекса, а дизельное топливо отводится с установки и может быть использовано как добавка к летнему дизельному топливу. Основные параметры технологического процесса [c.287]

Жидкая фаза из кубовой части колонны ректификации с содержанием не более 6% карбамида и около 0,2% аммиака поступает в гидролизер 7, в котором выдерживается в течение 50— 60 мин при 190—200 °С для разложения карбамида до NH3 и СО2. Газовая фаза из гидролизера сбрасывается в колонну ректификации 5, а жидкая фаза проходит теплообменник 4, дросселируется и поступает в десорбер 9. При дросселировании от 2,0 МПа до атмосферного давления и последующей обработке раствора острым паром из раствора выделяется аммиак. Очищенная сточная вода из десорбера через теплообменник 4 и холодильник 10 сбрасывается в канализацию. [c.343]

Установка по получению трансформаторных масел из смеси трансформаторных дистиллятов сураханской отборной и сиазан-ской нефтей состоит из секции депарафинизации трансформаторного дистиллята карбамидом и секции сернокислотной очистки депарафинированного дистиллята. Смесь трансформаторного дистиллята II изонронанола-ректификата нагревается в теплообменниках до 100—115° С, после чего поступает в отстойники. Верхний слой, представляюхций собой 88%-ный раствор спирта в масле, подается на ректификацию с целью доведения концентрации изопропанола до 95—96% (нри меньшей концентрации затрудняется образование комплекса). Дистиллят из колонны поступает на смешение с регенерированным раствором карбамида, а затем в холодильники, где смесь охлаждается до 45° С, и в контактор первой ступени охлаждения. Из контактора первой ступени смесь дистиллята и раствора карбамида прокачивается через четыре последовательно расположенных холодильника и вновь возвращается в контактор первой ступени. Затем смесь аналогично про- [c.156]

Принципиальная технологическая схема такой установки дана на рис. 79. Сырье I, хлористый метилйн II и водный раствор карбамида III, насыщенный при 70°С, подают в реактор 1, в который в качестве затравки, сокращающей индукционный период комплексообразования, поступает небольшая часть комплекса IV. Для поддержания в реакторе требуемой температуры (25—40°С) часть смеси взаимодействующих компонентов при помощи насоса (на схеме не показан) циркулирует через теплообменник 8. Смесь комплекса и раствора депарафинированного продукта IV подается на вакуумный фильтр 2, где после отделения и промывки комплекс VI подается в аппарат 3 для его разрушения острым водяным паром или водой XII, поступающей из испарителя 5 через холодильник 9. [c.229]

Полученный раствор, состоящий из карбамата аммонии, карбамида, аммиака и воды, из реактора поступает в стриппер, где при 170—190 °С н 14,3—15,2 МПа происходит разложение карбамата (как указано выше). После стриппера 5 раствор карбамида поступает в разлагатель низкого давлении 7, у которого имеются встроенный теплообменник и вверху ректификационная колонна. В разлагателе 7 при 0,25 МПа и 130—140 °С происходит разложение оставшегося карбамата и отгон аммиака н диоксида углерода из раствора. Тепло, необходимое для разложения карбамата аммония, обеспечивается подачей пара во встроенный теплообменник. После этого раствор через сепаратор 8 и емкость 9 насосом 10 подают на выпарку, а упаренный раствор на граиулицию. Готовый продукт в виде гранул 1—4 мм поступает на склад. [c.271]

Для депарафинизации дизельных топлив карбамидом в настоящее время применяется несколько технологических схем. Технологическая схема с применением спиртоводного раствора карбамида показана на рис. 106. По, этрй схеме исходный нефтепродукт из емкости 1 насосом 2 подается в смеситель 3, где смешивается со спиртовым раствором карбамида, подаваемым насосом 4 из емкости 5 с температурой 60—75° С. Смесь проходит черед три последовательно соединенных реа1 тора (6, 7, 8). Для интенсивного перемешивания нефтепродукта с раствором и для охлаждения реакционной смеси до 25—35° С смесь циркулирует через охлаждаемые водой теплообменники 9, 10, И, 12, 13, 14) с помощью насосов 15, 16, 17). При этом карбамид [c.275]

Первый способ применяют в небольших масштабах, так как стоимость азота в растворе КАС превышает его стоимость в исходных гранулах. Второй способ осуществляют в разных вариантах он достаточно широко распространен. Например, 70 %-й раствор (ЫН2)гС0 из цеха карбамида с температурой 117 °С и 82—91 %-й раствор NH4NO3 из цеха амонийной селитры с температурой 130— 145 °С непрерывно смешиваются в трубе с насадкой. Из смесителя раствор поступает в теплообменник, где охлаждается до 40 °С, затем в него вводят ингибиторы коррозии — газообразный аммиак и раствор фосфатов аммония или фосфорную кислоту. [c.263]

Газы, содержащие фосфорный ангидрид, охлаждали в теплообменнике до 700—900 °С и направляли в нижнюю часть барботажной колонны с тарелками провального типа, куда одновременно подавали газообразный аммиак. Колонна орошалась водой или раствором карбамида. В нижней части колонны получался концентрированный раствор, который можно использовать непосредственно как ЖКУ марки 17-17-0. Отходящие газы из первой барботажной колонны поступали в кубовую часть второй абсорбционной колонны, в верхнюю часть которой подавался исходный раствор карбамида. В колонне, по утверждению авторов, происходила полная очистка газов от паров Р2О5 и NH3. [c.257]

При необходимости получения чистого СОг производства карбамида раствор после теплообменников направляют в промежуточный экспанзер, работающий под давлением 0,6-0,7 МПа. Здесь происходит отдувка водорода и других малорастворимых газов и части СОг. Оставшаяся часть СОг (свыше 75%) содержит 0,03-0,05% примеси водорода, что удовлетворяет требованиям, предъявляемым к СОг в производстве карбамида. [c.54]

I — влагоотделитель 2 — компрессор 3 — смеситель 4 — колонна синтеза 5 — сепаратор 5 — абсорбер I ступени дистилляции 7 — конденсатор аммиака 5 — фильтр Р — резервуар для жидкого аммиака 10 — сепаратор I ступени дистил.чяции И — подогреватель I ступени дистилляции /2 — подогреватель раствора углеаммонийных солей /3 — подогреватель аммиака — плунжерные насосы высокого давления /5 — подогреватель II ступени дистилляции 16 — сепаратор II ступени дистилляции 17 — холодильник /8 — абсорбер II ступени дистилляции /9 — сборник раствора карбамида 20 — центробежный насос 21 — сборник раствора углеаммонийных солей 22 — холодильник 23 — аммиачный абсорбер 24 — теплообменник 25 — десорбер 26 — подогреватель [c.273]

Смотреть страницы где упоминается термин Теплообменники карбамида: [c.89] [c.217] [c.217] [c.230] [c.89] [c.549] [c.551] [c.276] [c.29] [c.213] [c.230] [c.232] [c.143] [c.186] [c.194] [c.202] [c.202] [c.1298] [c.1300] [c.102] [c.73] [c.77]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология