Получение сырого бензола коксохимическом заводе

Сернокислотный метод. В отдельных случаях, особенно при переработке малосернистых сырых бензолов коксохимических заводов Востока СССР, сохраняет свое значение сернокислотный метод очистки, который в последние годы подвергся дальнейшему усовершенствованию как в отечественной, так и в зарубежной коксохимической промышленности. Так, например, в СССР полечила распространение повторная сернокислотная очистка бензола для нитрации с присадками непредельных соединений. В основе этого процесса лежит реакция сополимеризации тиофена с непредельными соединениями, скорость которой выше, чем скорость реакции сульфирования. В современных ректификационных цехах таким путем получают бензол для синтеза со следующей характеристикой содержание тиофена — 0,0002, содержание сероуглерода — 0,00005 - - 0,00010%, температура кристаллизации 5,4° С [53]. Технологическая схема получения бензола для синтеза по сернокислотному методу с присадками показана на рис. 24. [c.126]

Выделение бензольных углеводородов из насыщенного поглотительного масла осуществляется в настоящее время на отечественных коксохимических заводах по двум схемам получение сырого бензола, выкипающего до 180 С (марки БС) и получение двух бензолов [c.263]

Кроме рассмотренных и рассчитанных схем получения сырого бензола, в специальной литературе описаны другие схемы и видоизменения этих схем, направленные на совершенствование и интенсификацию производства сырого бензола на коксохимических заводах [2, 10, 44—46]. [c.279]

Для удовлетворения растущих потребностей промышленности полимерных материалов в сырье на коксохимических заводах в течение семилетия будет сооружен ряд установок по получению бензола глубокой степени очистки, построено несколько цехов для производства светлых инден-кумароновых смол, расширена переработка фенольного сырья, введены в действие установки по ректификации пиридиновых оснований и производству новых малотоннажных продуктов и реактивов. В коксохимической промышленности в крупных масштабах будет организовано производство фталевого ангидрида из технических сортов нафталина и нафталиновой фракции. [c.29]

СТЫЙ бензол одного из коксохимических заводов Востока. Как известно, в сыром бензоле этих заводов присутствует очень мало серосодержащих соединений. Чистый бензол подвергается пере-мывке большим количеством (до 15,0%) концентрированной серной кислоты. Полученный продукт имеет нулевую изатиновую реакцию, т. е. практически не содержит тиофена, однако по температуре кристаллизации соответствует требованиям не к химически чистому бензолу, а к реактиву ч. д. а. Для получения продукта ХЧ бензол подвергается тщательной ректификации, в результате которой отделяются головные погоны, содержащие азеотропы бензола с циклогексаном и метилциклопентаном — продуктами, снижающими температуру кристаллизации бензола. [c.193]

Бензольное отделение Копперса, в котором получают основные фракции сырого бензола. Обычно процесс получения сырого бензола и его переработки осуществляется раздельно. Цехи ректификации имеются не на всех коксохимических предприятиях, и наличие их в составе завода зави- [c.125]

При строительстве на Авдеевском коксохимическом заводе цеха ректификации с гидроочисткой в бензольном отделении целесообразно организовать получение I сырого бензола с температурой конца кипения не выше 116— 120°С. Подобная схема будет способствовать улучшению работы гидроочистки. [c.18]

Природными источниками толуола являются каменный уголь и нефть. Сырой бензол, получаемый на коксохимических заводах при извлечении ароматических углеводородов из коксового газа, содержит 11—22% толуола. Этот источник получения толуола являлся основным до конца сороковых годов. В послевоенные годы бурное развитие нефтехимии, и в первую очередь каталитического крекинга и риформинга, значительно расширило сырьевую базу для получения толуола. Уже к 1961 г. доля толуола, получаемого из каменного угля, в США составляла всего 10%, а производственные мощности по получению нефтехимического толуола превысили 1,3 млн. т [3]. [c.153]

Со второй половины XIX в. положение коренным образом изменилось. Поворотным пунктом послужили синтез Митчерлихом нитробензола из бензола и получение в России Н. Н. Зининым анилина из нитробензола. Эти открытия легли в основу создания анилинокрасочной промышленности, а затем фармацевтической и промышленности взрывчатых веществ. Для этих отраслей понадобились бензол, толуол, фенолы, крезолы, нафталин, антрацен и другие продукты, содержащиеся в каменноугольной смоле и сыром бензоле. С этого момента каменноугольная смола и сырой бензол превратились из отходов производства в основные и важнейшие продукты. Почти на всех заводах начали строить установки, на которых улавливались каменноугольная смола и сырой бензол. Таким образом, были созданы единые коксохимические производства, производящие наряду с коксом бензол, толуол, ксилол, нафталин, антрацен, фенолы и другие продукты. [c.170]

Усовершенствование технологии и упорядочение режима работы отдельных агрегатов в химических цехах коксохимических заводов способствует снижению расхода острого пара, а следовательно и сокращению количества сточных вод. Так, замена парового подогрева каменноугольного поглотительного масла огневым приводит к снижению расхода пара при дистилляции бензола. Соответственно этому при получении 1 т сырого бензола объем сточных вод уменьшается примерно на 2 ж . [c.24]

Приведенные в табл. 79 данные о содержании в смоле отдельных составных частей неточны. Немецкая методика определения нафталина по фактическому выходу, в условиях недостаточно четкой лабораторной ректификации, дает значительно заниженные результаты. Так, для силезских коксохимических заводов, применяющих усадочные шихты, характерно получение глубоко пиролизованных продуктов — сырого бензола с содержанием менее 10% толуола, смолы с содержанием более 10% нафталина. Однако данные таблицы дают возможность ориентироваться в тех пределах колебаний содержания отдельных продуктов, которые могут иметь место при весьма значительных колебаниях в составах угольных шихт и условий коксования. [c.268]

Получение этил- и изопропилбензола с использованием этиленовой фракции, выделенной из коксового газа методом низкотемпературного разделения, уже получило широкое распространение в промышленности. Более 60% производимого в настоящее время в Советском Союзе этилбензола получается из этилена коксового газа, выделенного таким способом. Это объясняется низкой стоимостью этилена, получаемого в виде попутного продукта на азотнотуковых заводах, и наличием бензола, который производится на расположенных рядом коксохимических заводах. Благодаря этим факторам стоимость этилбензола, получаемого на базе этилена и бензола коксового газа, ниже стоимости этилбензола, производимого из нефтяного сырья. [c.307]

Сточные воды коксохимических заводов складываются из влаги шихты, пирогенетической влаги, а также влаги, вводимой извне и в виде острого пара, подаваемого в колонны при переработке надсмольной воды, получении и переработке сырого бензола и переработке каменноугольной смолы. [c.178]

Значительны потери бензола из-за утечки сырого бензола коксового газа в отопительную систему коксовых печей. Материальный баланс коксования, проведенный УХИН на Криворожском коксохимическом заводе (1957 г.), показал, что в отопительную систему попало 4,8% общего количества полученного сырого коксового газа, а следовательно, и химических продуктов коксования. За 25 дней по этой причине было потеряно 1000 т коксового газа, 258 т смолы и 80 т сырого бензола. [c.176]

Коксохимический бензол с таким содержанием серы может быть получен только после гидроочистки, установка которой запроектирована на Ясиновском коксохимическом заводе. Но, как стало известно, строительство этой установки задерживается из-за отсутствия поставляемого оборудования. Поэтому, чтобы не задерживать пуск установки гидрирования бензола в циклогексан на Щекинском химическом комбинате, которая может вступить в строй действующих ранее пуска Ясиновской установки гидроочистки, было решено допустить временные технические условия на коксохимический бензол для южных и восточных коксохимических заводов. По этим временным техническим условиям бензол должен отвечать ГОСТ 8448—57 на бензол чистый для синтеза 1-го сорта по всем показателям, кроме содержания сернистых примесей, которое регламентируется, в зависимости от происхождения сырого бензола, следующими нормами [c.272]

В СССР метод каталитической гидроочистки сырого бензола осуществлен на Ясиновском коксохимическом заводе с целью получения бензола для синтеза [111, 137]. [c.46]

Каменноугольная смола (коксовая смола, каменноугольный деготь) — вязкая черная жидкость с характерным фенольным запахом получается на коксохимических и газовых заводах при коксовании каменных углей. К. с.— сложная смесь главным образом ароматических соединений (бензола, толуола, ксилола, нафталина, антрацена, фенола и многих др.) является сырьем для их получения. Применяют также в дорожном строительстве, строительной промышленности и для энергетических целей. [c.62]

Значение производства ароматических углеводородов постоянно увеличивается, так как применение получаемых на их базе химических продуктов и синтетических полимеров непрерывно расширяется. Основными ароматическими углеводородами являются бензол, ксилолы, в том числе изомеры ксилола (параксилол, ортоксилол, метаксилол), толуол. Конфигурация комплекса ароматических углеводородов все время-видоизменяется. Это зависит от вида используемого сырья, соотношения спроса на отдельные ароматические углеводороды и цен на них. Ароматические углеводороды получаются на нефтеперерабатывающих заводах в процессе риформинга, направленного специально на увеличение содержания бензола, толуола и ксилолов в рафинате. Кроме этого ароматические углеводороды получаются на нефтехимических предприятиях в составе пироконденсата при работе этиленовых установок на жидком углеводородном сырье, а также на коксохимических предприятиях из легкого газойля коксования углей. Ароматические углеводороды извлекаются из рафинатов или пироконденсата методами экстракции, экстрактивной дистилляции, адсорбции. Кроме этого существуют различные методы взаимного превращения ароматических углеводородов, например, деметилирование толуола в бензол диспропорционирование смеси толуола и ксилолов в бензол и изомеры ксилолов изомеризация ксилолов. Разработаны также процессы получения ароматических углеводородов из смеси пропана и бутана. [c.130]

В середине XVIII в. были открыты способы обжига каменного угля и производства из него кокса для доменных печей. При обжиге каменного угля получалась смола, отличавшаяся, однако, от древесного дегтя и долго не находившая применения. Только после открытия Н. Н. Зининым (1842 г.) способа промышленного получения анилина из бензола, выделенного из каменноугольной смолы, она превратилась в ценное сырье, сначала для производства красителей, а затем лекарственных препаратов, взрывчатых веществ, пластических масс и многих других продуктов. В настоящее время многочисленные коксохимические заводы ежегодно перерабатывают миллионы тонн каменноугольной смолы. [c.69]

Эксперимент проводился с использованием в качестве сырья бензольной фракции Ясиновского коксохимического завода, которая приготавливалась путем смешения в соответствующих отношениях бензола для синтеза с головной фракцией. Содержание циклогексана и метилциклогексана было искусственно увеличено до величин, которые могут иметь место при получении пидро-рафината с содержанием тиофена менее 0,0001%. [c.34]

На коксохимических заводах СССР наибольшее распространение получила технологическая схема переработки сырого бензола с получением чистых продуктов, которая включает следующие технологические операции I) получение фракции БТК (бензоль-но-толуольно-ксилольной) путем выделения сероуголеродной фракции из первого бензола или предварительной ректификации сы-10 295 [c.295]

Производство бензола — важнейшего сырья для получения синтетических красителей и военной продукции — в России фактически отсутствовало. Ввозились и такие продукты коксохимии, как антрацен, фенол, толуол, ксилол, нафталин. На отечественных коксохимических заводах в основном получали в незначите.льных количествах тяжелые масла и пек. Часть отечественной коксовой смолы и сульфата аммония вывозилась в Германию и вновь поступала в Россию уже в виде готовых продуктов. [c.169]

До настоящего времени смола пиролиза не находит широкого тфименения и является отходом производства при получении непредельных углеводородов, и лишь небольшая часть ее рационально используется. Легкая смола пиролиза перерабатывается в цехах ректификации коксохимических заводов вместе с сырым бензолом этих производств с целью извлечения ароматических углеводородов, а также с целью получения полимерных смол и ароматических углеводородов. Организована также переработка смолы пиролиза Сум-гаитского завода СК на пиробензол, сольвент, электродный кокс, зеленое масло и другие продукты. Небольшое количество легкой смолы пиролиза используется в качестве компонента автомобильного бензина. Подавляющую же часть получаемой в настоящее время на заводах синтетического спирта смолы пиролиза до сих пор смешивают с сырой нефтью или сжигают. В связи с этим исключительно важное значение приобретает изыскание новых эффективных методов, позволяющих квалифицированно использовать ценные ароматические и непредельные углеводороды, содержащиеся в продуктах высокотемпературного распада углеводородного сырья. [c.145]

Антраценовую фракцию коксохимических заводов в настоящее время не используют в качестве сырья для промышленности органического синтеза. Это объясняется тем, что она содержит значительное число различных индивидуальных химических соединений, из которых только незначительная часть может быть выделена и использована, причем с большими потерями исходного сырья и большим расходом реагентов. Антраценовая фракция используется в качестве сырья для производства сажи, а антраценовое масло, получаемое после отделения сырого антрацена при переработке антраценовой фракции, — для антисептирования древесины и других целей. Вместе с тем указанная фракция по своему составу является хорошо подготовленным сырьем для получения ароматических продуктов — бензола, толуола, ксилола, нафталина, тетралина. При этом следует иметь в виду, что антраценовая фракция как антисептик древесины далеко не идеальный продукт и в дальнейшем его будут заменять продуктами переработки сланцев. В сажевой промышленности в перспективе будет использоваться в основном нефтяное сырье. Эти соображения позволяют сделать вывод о принципиальной возможности выделения ресурсов антраценовой фракции для получения ароматических продуктов. [c.32]

В ИГИ АН СССР был разработан метод непрерывного коксования углой, выгодно отличающийся возможностью получения металлургического кокса заданных размеров, форм и физико-механических свойств из газовых и слабоспекающихся углей. На лабораторной установке [5] и в полузаводских условиях было получено металлургическое топливо из пекоксующихся углей основных бассейнов Советского Союза. Одновременно получались химические продукты (смола, сырой бензол, газ), близкие по выходам и качеству к химическим продуктам действующих коксохимических заводов. В настоящее время метод находится в состоянии промышленной реализации [6, 7]. [c.80]

Наиболее эффективным способом получения ароматических углеводородов является каталитический риформинг, начало внедрения которого относится к 1958 г., когда была введена в строй первая опытно-промышленная установка на Уфимском нефтеперерабатывающем заводе. В 1963 г, сданы в эксплуатацию промышленные установки каталитического рифор-миига 35-6, предназначенные для получения бензола, толуола и других ароматических углеводородов. В последующие три года были введены в эксплуатацию еще несколько установок типа 35-9, иа которых вырабатывались ксилолы. Нрименепие каталитического риформинга позволило резко изменить структуру производства ароматических углеводородов и уменьшить долю коксохимического сырья в их производстве. В 1963— 1970 гг. возрос удельный вес ароматических углеводородов, получаемых па основе нефтяного сырья, в частности бензола, с 1,0 до 36,8%, толуола — с 48,7 до 76,5% и ксилолов — с 74,2 до 93,6% [2, с. 60]. [c.173]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология