Получение ароматических углеводородов и полимерных смол

Все известные схемы переработки смолы можно условно разделить по вырабатываемым продуктам на две группы 1) получение только топливных продуктов 2) получение в основном ароматических углеводородов и полимерных смол. С увеличением мощности этиленовых установок и ужесточением режима пиролиза все большее значение приобретает переработка продуктов пиролиза с целью получения ароматических углеводородов. [c.138]

Все известные схемы переработки пиролизной смолы по вырабатываемым продуктам можно условно разделить на две группы получение только топливных продуктов получение ароматических углеводородов, полимерных смол и других ценных продуктов. С увеличением мощности этиленовых установок и ужесточением режима пиролиза все большее значение приобретает переработка жидких продуктов по второму направлению. [c.98]

Таким образом, внедрение в промышленность комплексной схемы переработки легкого масла и газовой смолы, полученной в процессе пиролиза нефтяного сырья (каталитическое облагораживание с полимеризацией в трех ее вариантах) позволяет получить наряду с ценными ароматическими углеводородами полимерные смолы из отходов нефтяного производства. [c.152]

Получение ароматических углеводородов и полимерных смол [152] [c.141]

Нефть содержит очень мало ароматических углеводородов. Однако имеется технологический процесс вторичной переработки нефти — каталитический риформинг, позволяющий получать значительные количества ароматических углеводородов. Каталитический риформинг существует в двух разновидностях гидроформинг- — процесс переработки нефти при 500 °С и 17— 20 кгс/см с применением алюмо-кобальтового катализатора и тлатформинг- , который проводят при той же температуре и 25—50 кгс/см2 на платиновом катализаторе. В результате гидроформинга бензиновых фракций с темп. кип. 85—105 °С и 85— 180°С получают в основном технический ксилол. При платформинге бензиновых фракций с темп. кип. 65—85 °С и 62—105 °С образуются главным образом бензол и толуол. Эти процессы быстро вытесняют метод получения ароматических углеводородов из каменноугольной смолы. Объясняется это тем, что производство ароматических углеводородов, в первую очередь бензола, лимитировалось масштабами выработки кокса, что сдерживало развитие производства большого числа органических продуктов и полимерных материалов. [c.216]

По схеме, разработанной в Уральском филиале АН СССР (УФАН), от смолы дистилляцией отбирают легкую фракцию, которую после азеотропной осушки подвергают полимеризации при помощи фтористого водорода. Из получаемой смеси выделяют полимерные смолы, нафталиновую фракцию и фракцию ароматических углеводородов, которую далее разделяют для получения индивидуальных углеводородов. [c.197]

Б настоящее время жидкофазное каталитическое окисление ароматических углеводородов превратилось в отрасль технологии основного органического синтеза, позволяющую обеспечить сырьем процессы получения различных полимерных материалов, (в том числе синтетических смол, волокон и лаков), а также красителей и других продуктов. [c.5]

Перечисленные нефтепродукты содержат в основном реакционноспособные углеводороды, в частности ароматические и олефиновые, которые и являются мономерами для получения продуктов нефтехимического синтеза, в том числе и нефтеполимерных смол. Чаще всего процессы получения смол сочетаются с процессами получения мономерных или полимерных продуктов, а также нефтяных дистиллятов топливного или любого другого назначения, что позволяет создать комплексные схемы переработки нефти и способствует большей экономической эффективности производства. Основным процессом получения исходных продуктов, применяемых для полимеризации с целью производства нефтеполимерных смол, является пиролиз жидкого и газообразного нефтяного сырья. [c.33]

Легкая пиролизная смола имеет плотность 0,810—0,860 г/сж и содержит от 45 до 65% легких ароматических и до 25—65% непредельных соединений . Эта смола и используется авторами для получения полимерных смол. Тяжелая пиролизная смола плотностью 1,03—1,07 г/сж содержит свыше 50% углеводородов, выкипающих при температуре >350 °С. Эта смола характеризуется высоким содержанием нафталина (от 7 до 15%) и используется для получения нафталина, пека, электродного кокса и сажи. [c.43]

При сооружении установки для получения полимерных смол технологическая цепочка производства олефинов и ароматических углеводородов не нарушается, так как в качестве сырья используются высококипящие фракции, и сырье, содержащее низкомолекулярные ароматические и олефины, не затрагивается. Таким образом, не меняя существующей на заводе технологии, на установках по перегонке легкого масла и газовой смолы из высококипящих фракций можно выделить на дополнительно сооруженных ректификационных колоннах целевые фракции — сырье для процесса полимеризации. [c.151]

В этом разделе рассматриваются следующие группы процессов, применяемых для получения из бензинов пиролиза ароматических углеводородов и полимерных смол. [c.141]

С целью устранения вышеуказанных недостатков и повышения эффективности процессов переработки жидких продуктов пиролиза нами рекомендуется смолу пиролиза перед стадиейректифика-ции подвергать каталитической полимеризации известными методами (например, в присутствии хлористого алюминия) незаполиме-ризовавшиеся углеводороды отделять от полимерных смол отгонкой с водяным паром и использовать в дальнейшем для выделения из них ароматических углеводородов известными способами (например, гидрированием на алюмокобальтмолибденовом катализаторе в одну ступень с последующей экстракцией ароматических углеводородов различными растворителями) полученная при этом полимерная смола может быть использована для производства синтетических или полусинтетических олиф. [c.151]

Полимеризация реакционноспособных углеводородов, содержащихся во фракциях 130—190 °С, с целью получения полимерных смол. Это направление в сочетании с последующим выделением ароматических углеводородов является более рациональным и перспективным, чем получение только ароматических углеводородов, так как не требует перевода олефинов, содержащихся в сырье, в насыщенные углеводороды. [c.103]

Учитывая то обстоятельство, что далеко не весь кубовый остаток ректификации стирола может быть использован для получения полимерных материалов, предложены [352—357] другие направления в его переработке. Одним из таких направлений является термическая деструкция полимерных продуктов, содержащихся в этих кубовых остатках. При деструкции полистирольной смолы в качестве целевого продукта собирается фракция с температурой кипения <150°С, содержащая до 58%. непредельных соединений, из которых выделяют ароматические углеводороды, а остаток используют в качестве сырья каталитического крекинга или компонента зеленого масла [327—330]. [c.135]

Он является отличным растворителем многих неорганических солей, масел, жиров, смол, целлулоида, нитроцеллюлозы, а также органических кислот, кетонов, эфиров, галоидных алкилов и некоторых полимерных веществ, входит в состав концентратов для выделения ароматических углеводородов из нефтяных фракций и лигнина из дерева. Конденсация ацетонитрила с фенолом и эфирами может быть использована для промышленного синтеза парфюмерных и фармацевтических препаратов он используется также в качестве сырья для получения витамина В . Из ацетонитрила можно получать различные амины. [c.267]

Фракционирование масла проводят на ректификационной установке. Масло заливают в куб, в котором оно нагревается глухим паром с одновременной подачей острого пара внутрь куба. При ректификации низшие фракции масла собираются в отдельные приемники и направляются на переработку с целью выделения из них индивидуальных углеводородов, преимущественно ароматических. Фракция с температурой кипения >150°С поступает далее в реактор с паровым обогревом, в котором проводится полимеризация при 60 °С в присутствии хлорида алюминия. После окончания процесса, контроль которого ведут по вязкости и содержанию основного вещества [30—35% (масс.)], смолу нейтрализуют щелочью и промывают водой. Полученный продукт по существу представляет собой раствор нефтеполимерной смолы в углеводородах, преимущественно ароматических. Их отгоняют от полимерного продукта и направляют на дальнейшую переработку с целью выделения индивидуальных углеводородов или в виде технической смеси применяют как растворитель в лакокрасочной промышленности. [c.365]

Предложен способ переработки смолы пиролиза, заключающийся в предварительной полимеризации непредельных углеводородов исходной смолы и последующем отделении полимерной смолы от углеводородов, не подвергшихся полимеризации. Полимерные смолы могут быть использованы для производства олиф, а неполимеризующиеся углеводороды как сырье для получения ароматических углеводородов и растворителей. [c.189]

Легкая фракция смолы пиролиза (температура кипения менее 70 °С) содержит до 30% циклопентадиена и 10% изопрена, 7% бензола, 5% толуола, 2% ксилолов и около 1% стирола. Тяжелая смола (температура кипения более 190 °С) в своем составе имеет нафталин и конденсированные ароматические углеводороды. Переработка смолы пиролиза с выделением указанных веществ представляет самостоятельную, весьма сложную подсистему в ХТС получения этилена. Смолу пиролиза разделяют на фракции, каждая из которых затем подвергается переработке из фракции С5 извлекают изопрен и циклопентадиен фракция, содержащая компоненты, температура кипения которых находится в интервале 70-130 °С, подвергается гидрированию, после чего из нее выделяют бензол, в том числе бензол, образовавшийся при гидродеалкилировании толуола. Из фракции с температурами кипения 130-190 °С после предварительного гидрирования выделяют ксилолы и сольвинит Из этой же фракции получают и светлые полимерные смолы, которые находят применение как лаковые покрытия. Из тяжелой смолы можно вьщелить нафталин, получить мягчители для резины. [c.354]

При производстве низших олефинов путем пиролиза газовых бензинов, попутных и нефтезаводских газов выход жидких продуктов составляет не более 10% от сырья. При использования в этом же процессе более тяжелых видов сырья (нефть, мазуг) количество ароматизованных жидких продуктов возрастает до 35—40% от сырья. Таким образом, осуществление в промышленном масштабе процесса пиролиза сырой нефти наряду с получением низших олефинов дает дополнительный источник ароматических углеводородов. В настоящее время разрабатываются различные схемы переработки смолы пиролиза с целью получения ароматических углеводородов и полимерных смол [1]. [c.149]

Выделенное легкое масло подвергается обработке 95%-ным фтористым водородом при температуре не выше 40° С. Непредельные соединения легкого масла при этом полностью полимеризуются с образованием твердых полимерных смол типа кумароно-инденовых. Для получения ароматических углеводородов, не содержащих непредельных соединений, соотношение между легким маслом и фтористым водородом должно быть не менее 1 10. Фтористый водород образует с полимерными продуктами термически неустойчивые комплексы, растворенные в неполимеризующихся и ароматических углеводородах (катализат). Для регенерации фтористого водорода и отгонки от полимерных смол ароматических углеводородов катализат подвергается нагреванию до температуры примерно 200° С. Отогнанный вместе с ароматическими углеводородами фтористый водород отслаивается и возвращается снова в цикл, а ароматические углеводороды, освобожденные от фтористого водорода, направляются на ректификацию. [c.146]

Для переработки получаемой смолы можно рекомендовать схему, разработанную Гипрогазтоппромом по данным Института горючих ископаемых, предусматривающую дистилляцию смолы на широкие фракции с последующей их раздельной обработкой. Фракция ПО—190° С подвергается полимеризации в присутствии инициатора — гидроокиси изопропилбензола — с целью получе-ния полимерных смол для промышленности строительных материалов. Из фракции 210—225° С выделяется нафталин. Широкая фракция 70—320° С, полученная при смешении фракций 70—ПО, 190—210 и 225—320° С с отработанными фракциями ПО—190 и 210—225° С, подвергается каталитическому гидрированию с последующей дистилляцией и выделением товарных ароматических углеводородов, растворителей и др. [c.164]

Схема Института горючих ископаемых (ИГИ) отличается тем, что смола разделяется на несколько фракций. Фракция до 70° С, содержащая непредельные углеводороды С , используется как сырье для заводов СК, а фракция, кипящая при температуре 300° С, используется как пек. Из фракции 210—225° С выделяют нафталин, а фракцию 110—190° С направляют на полимеризацию в присутствии инициаторов с целью получения полимерной смолы. Фракции углеводородов, оставшиеся после полимеризации и выделения нафталина, смешивают с остальными фракциями и гидрируют при температуре 250— 350° С и давлении 40—50 ат в две ступени над алюмо-кобальт-молибденовым катализатором. Отличительной особенностью процесса гидрирования является применение во второй ступени значительно меньших объемных скоростей, что дает возможность перед выделением ароматических углеводородов прогидрировать олефин. Полученный гидрогенизат направляют на установку экстрактивной перегонки, где из него выделяют индивидуальные ароматические соединения. При пиролизе бензинов на бутилен-бутадиеновом режиме [171 ] после гидрооблагораживапия из пироконденсата может быть выделено до 27 % индивидуальных ароматических углеводородов Се — Сз. [c.197]

В настоящее время на одном из заводов Азербайджанской ОСР в результате пирогенитического разложения дистиллятного сырья (крекинг-керосина, вакуумного отгона, утяжеленного сырья) наряду с целевыми олефиновыми и ароматическими углеводородами получают жидкие смолообразные продукты. Они содержатся в полимерных остатках ректификационных колонн процессов очистки легкого масла и перегонки газовой смолы завода синтетического каучука. Институт нефтехимических процессов АН Азерб. ССР предложил использовать эти отходы в качестве сырья для получения синтетических смол. Предложены три варианта получения смол 1) полимеризацией в присутствии инициаторов 2) каталитической полимеризацией в присутствии хлористого алюминия 3) термической полимеризацией. Сырьем для инициированной полимеризации служат фракции 110—190 °С, содержащиеся наряду с ароматическими углеводородами в легком масле пиролиза дистиллятного сырья и в легком масле газовой смолы. [c.149]

Исследована возможность получения полимерных материалов на основе 1,2-ДХ11 и ароматических углеводородов. Так, в результате воликонденоащт 1,<а-ДХП и трихлорбензола получена смола [c.67]

До настоящего времени смола пиролиза не находит широкого тфименения и является отходом производства при получении непредельных углеводородов, и лишь небольшая часть ее рационально используется. Легкая смола пиролиза перерабатывается в цехах ректификации коксохимических заводов вместе с сырым бензолом этих производств с целью извлечения ароматических углеводородов, а также с целью получения полимерных смол и ароматических углеводородов. Организована также переработка смолы пиролиза Сум-гаитского завода СК на пиробензол, сольвент, электродный кокс, зеленое масло и другие продукты. Небольшое количество легкой смолы пиролиза используется в качестве компонента автомобильного бензина. Подавляющую же часть получаемой в настоящее время на заводах синтетического спирта смолы пиролиза до сих пор смешивают с сырой нефтью или сжигают. В связи с этим исключительно важное значение приобретает изыскание новых эффективных методов, позволяющих квалифицированно использовать ценные ароматические и непредельные углеводороды, содержащиеся в продуктах высокотемпературного распада углеводородного сырья. [c.145]

Как показано нашими исследованиями, наиболее пригодным катализатором для получения твердых полимерных смол и чистых ароматических углеводородов, является фтористый водород (1960). Реакция проводилась в реакторе с мешалкой при температург 35—40°. [c.98]

По степени использования вторичные ресурсы подразделяются на отходы, использующиеся как сырье для получения нового вида продукции на данном предприятии или в смежных отраслях промышленности. Например, пиролизная смола может быть использована для получения высокооктановых компонентов бензинов, для производства ароматических углеводородов (бензола, толуола, ксилолов, нафталина), нефтеполимерных смол (пнроп-ластов), олифы и др. Некачественные полиэтилен, полистирол и другие полимерные материалы, получаемые в виде отдельных загрязненных гранул н кусков,— для выработки изделий широкого потребления. Отработанные минеральные (фосфорные, натриевые, аммиачные, сульфатные) растворы реагентов (катализаторов) мо- [c.9]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология