Технологические схемы получения бензола

Рис. 57. Технологическая схема получения одной фракции сырого бензола

Рис. 69. Технологическая схема получения сырого бензола

На рис 63 приведена технологическая схема получения сырого бензола при работе на каменноугольном масле с паровым Нагревом насыщенного масла перед дистилляцией [c.263]

На рис 64 приведена технологическая схема получения сырого бензола при работе на каменноугольном масле с огневым нагревом [c.267]

Рис. 20. Технологическая схема алкилирования бензола тетрамером пропилена с целью получения додецилбензола как исходного сырья в производстве сульфонола

Характерной чертой Б. А. Казанского являлось его неослабевающее внимание и интерес к нуждам отечественной химической и нефтехимической промышленности. Совместно с А. 3. Дорогочинским, М. И. Розенгартом и другими он исследовал возможность получения бензола дегидроциклизацией нефтяного гексана, ресурсы которого в СССР очень велики. В результате этих работ, совместно с ГрозНИИ, была разработана технологическая схема получения бензола из нефтяного гексана. [c.7]

Сернокислотный метод. В отдельных случаях, особенно при переработке малосернистых сырых бензолов коксохимических заводов Востока СССР, сохраняет свое значение сернокислотный метод очистки, который в последние годы подвергся дальнейшему усовершенствованию как в отечественной, так и в зарубежной коксохимической промышленности. Так, например, в СССР полечила распространение повторная сернокислотная очистка бензола для нитрации с присадками непредельных соединений. В основе этого процесса лежит реакция сополимеризации тиофена с непредельными соединениями, скорость которой выше, чем скорость реакции сульфирования. В современных ректификационных цехах таким путем получают бензол для синтеза со следующей характеристикой содержание тиофена — 0,0002, содержание сероуглерода — 0,00005 - - 0,00010%, температура кристаллизации 5,4° С [53]. Технологическая схема получения бензола для синтеза по сернокислотному методу с присадками показана на рис. 24. [c.126]

Технологическая схема получения бензола приведена на рис. 17, Ниже указаны основные условия ведения процесса [c.74]

Технологическая схема получения изопропилбензола на твердом фосфорнокислотном катализаторе приведена на рис. 6.12. Бензол и пропан-пропиленовую фракцию в следующем соотношении 53% бензола (18% свежего и 35% возвратного) и 48% пропан-пропиленовой фракции (содержание пропилена 20—30%) смешивают, подогревают в теплообменнике 1 и подают в реактор 3. Мольное соотношение бензол пропилен равно от 6 1 до 7 1. Избыток бензола необходим для предотвращения полимеризации пропилена. Реактор по устройству напоминает теплообменный аппарат, в трубках которого находится катализатор, а по межтрубному пространству для отвода выделяющегося тепла циркулирует масло, тепло [c.250]

На рис 76 приведена технологическая схема получения инден-кумароновых смол периодического действия Схема включает ректификационный агрегат периодического действия, в котором под действием глухого и острого пара, а также применением вакуума из тяжелой ксилольной фракции или второго бензола получают следующие узкие фракции 1) толуольно-ксилольную (выкипающую до 150°), 2) тяжелый бензол (выкипающий в пределах 150—200°), 3) сольвент-нафту [c.327]

Технологическая схема получения двух фракций сырого бензола показана на рис. 58. [c.176]

Какие существуют технологические схемы получения одной и двух фракций сырого бензола [c.203]

А. И. Захаров установил, что лучшие результаты при окислительном нитровании бензола получаются в том случае, когда процесс проводят с многократным использованием кислоты (при низких температурах) и предложил следующую технологическую схему получения динитрофенола. [c.243]

Технологическая схема получения сырого бензола при работе [c.189]

Принципиальная технологическая схема получения дихлорангидридов аналогична схеме гидролиза бис(трихлорметил)бензолов водой, приведенной на рис. 47. Процесс в этом случае проводят при 85-120 °С и мольном соотношении реагентов хлорид фталевая кислота, равном 1 1 (в Японии данный процесс осуществлен по непрерывной схеме). [c.124]

Рис. 70. Технологическая схема получения двух бензолов

Технологические схемы получения сырого бензола [c.103]

Из водного слоя адиподинитрил можно извлекать различными способами. Наиболее экономичный способ — экстракция. В качестве экстрагента используют неполярные растворители, например бензол, толуол и ксилол - . Так как растворимость адиподинитрила в воде существенно уменьшается в присутствии минеральных солей, то экстракцию органическими растворителями целесообразно вести после предварительного насыщения водного слоя хлоридом или сульфатом натрия. Следует отметить, что из-за малого различия плотностей водного и органического слоев, их разделение является весьма трудоемкой операцией. Ввиду этого более целесообразно выделять адиподинитрил непосредственно из гетерофазных смесей. Одна из возможных схем разделения гетерофазных смесей описана при рассмотрении технологической схемы получения адиподинитрила (см. стр. 63). [c.69]

На рис. 1Х-16 показана (не полностью) технологическая схема получения абсолютного спирта путем азеотропной ректификации смеси этанол — вода. Бензол, который циркулирует в системе, поступает в первую колонну в качестве флегмы (см. рис. 1Х-16). Тройной азеотроп отбирается с верха, чистый спирт — с низа колонны. Дистиллят после конденсации расслаивается. Верхний слой, обогащенный бензолом, возвращается в колонну в виде флегмы. Нижний слой, обогащенный водой, подается во вторую колонну, которая также дает тройной азеотроп в качестве верхнего продукта. [c.228]

Принципиальная схема получения бензола методом каталитического гидрогенизационного деалкилирования толуола представлена на рис. 42. Каталитическое деалкилирование гидроочищенно-го бензина пиролиза, содержащего значительные количества парафиновых углеводородов, сопровождается повышенным выделением тепла в результате гидрокрекинга последних (процесс Пиротол ). В связи с этим необходимо ввести некоторые конструктивные изменения в технологическую схему, не затрагивающие существа процесса. [c.193]

Технологическая схема получения сырого бензола показана на рис. 6.8. Из скруббера насыщенный бензолом абсорбент нагревают в дефлегматоре 7-70 С, в теплообменнике II — до 90 С, в паровом подофевателе III и далее подают в дистилляционную колонну IV. Пары углеводородов и водяного пара из верхней части колонны поступают в дефлегматор /, где происходит фракционная конденсация. Из дефлегматора пары поступают в конденсатор FIдля конденсации бензола, абсорбента и воды. [c.176]

Способ ONIA-GEGI Технологическая схема получения газа для синтеза аммиака по этому способу представлена на рис. П-60. Производство газа по этой схеме состоит из пяти последовательных стадий циклический крекинг исходного нефтепродукта (например, мазута) с водяным наром очистка получаемого газа от гудрона п нафталина тонкая очистка газа от сероводорода, нафталина, бензола и органической серы конверсия метана и его гомологов воздухом конверсия окиси углерода. [c.188]

На рис. 50 показана технологическая схема получения этилбензола алкилированием бензола этиленом в присутствии ката-лизаторного комплекса. Жидкий катализаторный комплекс приготовляют в аппарате /, откуда он подается в реакционный аппарат 2 (алкилатор). Одновременно в нижнюю часть алкилатора непрерывно подают бензол и этилен. Процесс проводят при температуре около 100 °С. Реакционное тепло отводится главным образом за счет испарения бензола. Пары бензола, выходящие из верхней части алкилатора, конденсируются в обратном холодильнике 3 и возвращаются в процесс. [c.151]

На рис. 67 показана технологическая схема получения хлорбензола. Хлорирование проводят в колонном хлораторе 2, футерованном изнутри кислотоупорной плиткой и заполненном насадкой из железных колец. Бензол и осушенный хлор непрерывно подают в нижнюю часть хлоратора. Реакция протекает с большим выделением тепла, реакционная масса разогревается до температуры кипения (76—83 °С). Тепло реакции отводится за счет испарения избытка бензола, вводимого в хлоратор. При большом избытке бензола получается главным образом монохлорпроизводное, в то время как высшие полихлориды образуются в небо/ ьших количествах. [c.193]

Рассмотренная технологая характеризуется высокой эффективностью использования энергии. Подводимое тепло рекуперируется на 95 %, теплота реакции обеспечивает получение пара среднего давления, в дефлегматорах ректификационных колонн 7 п 8 генерируется пар низкого давления. Однако для повыйтения эффективности использования энергии еще есть резервы. Так, аппарат 11 при колонне 7 должен быть дефлегматором, позволяющим только частично конденсировать пар для получения флегмы продукт в паровой фазе следует сразу подавать в печь а в колонне 4 следует организовать полное отделение бензола, тогда отпадает необходимость в колонне 7. В ректификационной колонне 9 можно не конденсировать продукт, а направлять его в паровой фазе сразу в реактор. Возможны и другие варианты технологических схем получения этилбензола алкилированием бензола на цеолитных катализаторах (процесс фирмы Union ОН , процесс фирмы Mobih, США). Они отличаются возможностью использования вторичной энергии, регенерации катализатора и т. д. [c.295]

В книге описаны продукты коисокими-ческого производства, являющиеся нсасод-ным сырьем в промышленности синтетических полимерных материалов. Рассмотрены способы и технологические схемы получения мономеров для производства пластических масс и хим ических волокон на основе продуктов переработки сырого бензола и каменноугольной смолы. Показаны пути химического иолользования компонентов коксового газа. [c.2]

Технологическая схема получения этилбензола и изопропилбензола из этиленовой фракции коксового газа сводится к следующему (рис. 23). Этиленовая фракция, содержащая около 50—52% этилена и 4% пропилена, сжимается в KOMnpe oipax до давления 3—4 ат, охлаждается в холодильниках, осушается твердым каустиком и затем подводится к нижней части алкила-тора. Сюда же через щелочный осушитель подается бензол. Одновременно в алкилатор вводится каталитический комплекс, приготовленный на отдельной установке и состоящий из смеси хлористого алюминия с хлористым этилом и диэтилбензолом. [c.135]

Разработка процессов непрерывной ректификации и мойки фракций бензола позволит сочетать в одной технологической схеме получение и переработку сырого бензола. Применение парофазной очистки фракций еще более упростит схему процесса получения чистых продуктов непосредственно в бензольном отделении. [c.180]

Рис. 2.35. Принципиальная технологическая схема получения хлорамина Б 1,3 - реакторы смешения 2 - реактор 4 - фильтр 5 - смеситель 6 - реактор 7 - кристаллизатор 8 - центрифуга I - бензол II - H l III - HSOj l IV - серная кислота V- бензолсульфохлорид VI - аммиак VII - отработанная серная кислота VIII - сульфамид IX - NaOH X - хлор XI - хлорамин Б

Газовый карбюризатор получается преимущественно путем непосредственного ввода бензола, керосина, масел и т. п. в реторту цементацион -ных печей или путем крекинга керосина. На фиг. 197, а и б приведена установка и технологическая схема получения цементационного газа методом крекинга части пиролизного газа в присутствии воды (атмосфера типа КГ-НгО). Установка состоит из печи с двумя рядами жароупорных труб, обогреваемых газом или электронагревателями. Нижние трубы 8 поддерживаются при температуре 800—850° и служат для получения пиролизного газа (в работе находятся две трубы и одна труба на чистке). Полученный пиролизный газ через гидравлический затвор 7 направляется в три последовательно соединенных скруббера 2, заполненных железными кольцами. В каждом скруббере навстречу потоку газов сверху подается масляный дождь. Масло, промывая газ, скопляется на дне скруббера и отдельным для каждой колонки насосом 9 вновь подается в форсунку 1 вверху колонки. После третьего скруббера пиролизный газ [c.325]

Рассмотрим технологические схемы разделения рафинатов платформинга с целью получения высококачественных бензинов-растворителей. Растворитель представляет собой пятиградусную гексановую фракцию (65—70°С) с минимальным содержанием микропримесей бензола, серы н непредельных углеводородов. В качестве сырья для получения гексановой фракции используется рафинат платформинга, содержащий менее 0,05 —0,1% (масс.) бензола [24]. Гексановая фракция, выделенная из газового бензина, содержит до 4,9% (масс.) бензола, что значительно превыщает существующие нормы. [c.235]

В мировой практике получения винилацетата технологические схемы довольно устоявшиеся. Это четырех- или пятиколонные установки, отличающиеся условиями работы первой колонны (деление смеси происходит по сечению винилацетат—бензол или вода—кротоновый альдегид). Целевыми продуктами являются винилацетат и уксусная кислота. В качестве фракций отбираются дополнительно без жестких требований на качество ацетальдегид и фракция кротонового альдегида [59]. [c.510]

Pi с. 76. Технологическая схема производства этил- или изоиропилбеизола /--насосы 2 — теплообменник 3 —колонна осушки бензола 4, /О — конденсаторы 5 — ena )атор tf —аппарат для получения каталитического комплекса 7 — кипятильник S — сборни < 9 —алкилатор — газоотделитель 12, /6 — сепараторы /3 — абсорбер /4 — водяной сюуббер i5 — холодильник /7. IS — промывные колонны. [c.254]

Алкилирование бензола пропиленом в присутствии хлорида алюминия. Технология алкилирования бензола пропиленом в присутствии хлорида алюминия аналогична технологии получения этилбензола (поэтому технологические схемы в данном разделе не рассматриваются). /Хлорид аЛЮМИНИЯ иоаволяет вес-ти процесс переалкилирования в тех же условиях, что и процесс алкилирования, что способствует более полному превращению сырья. В качестве алкилирующего агента, кроме пропилена, используют пропан-пропиленовую фракцию, которую предварительно тщательно очищают от влаги, диоксида углерода и других примесей. [c.247]

В этом процессе в качестве избирательных растворителей используют х( .же растворители, что и при производстве твердых парафинов (смесь ацетона, бензола и толуола, ацетона и толуола или МЭК и толуола). Технологическая схема процесса получения жидких парафинов аналогична схеме процесса обезмасливания гачей избирательными растворителями-, по которой получают парафины, содержащие н-алканн с числом углеродных атомов более [c.163]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология