Технологические схемы получения сырого бензола

Рис. 57. Технологическая схема получения одной фракции сырого бензола

Рис. 69. Технологическая схема получения сырого бензола

Технологическая схема переработки сырого бензола на товарные продукты строится, исходя из необходимости возможно более полного использования составляющих сырого бензола и получения чистых продуктов. [c.144]

На рис 63 приведена технологическая схема получения сырого бензола при работе на каменноугольном масле с паровым Нагревом насыщенного масла перед дистилляцией [c.263]

На рис 64 приведена технологическая схема получения сырого бензола при работе на каменноугольном масле с огневым нагревом [c.267]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ КОНЕЧНОГО ОХЛАЖДЕНИЯ КОКСОВОГО ГАЗА, УЛАВЛИВАНИЯ И ПОЛУЧЕНИЯ СЫРОГО БЕНЗОЛА И РАСЧЕТЫ АППАРАТУРЫ [c.166]

Технологическая схема получения сырого бензола при работе [c.189]

Наиболее распространенная отечественная схема переработки сырого бензола с получением при этом чистых продуктов, в том числе чистого бензола, включает в себя следующие технологические операции [c.18]

Технологические схемы получения сырого бензола [c.103]

Насыщенное бензолом масло, как мы уже указывали при описании технологических схем бензольного отделения, подогревается сначала в паро-масляном теплообменнике (дефлегматоре) за счет тепла конденсации паров, выходящих из бензольной колонны, затем в масляных теплообменниках за счет тепла горячего обезбензоленного масла, уходящего из колонны, и, наконец, в паровых подогревателях — глухим паром. Чем лучше организовано использование тепла паров и горячего обезбензоленного масла, которые по технологическому процессу так или иначе должны охлаждаться, тем меньше будет расход пара на подогрев масла в паровых подогревателях, а следовательно, и на получение сырого бензола. В случае неиспользования это тепло является потерей для производства (отбросом) и его называют тогда отбросным теплом. [c.179]

Существует ряд схем переработки сырого бензола. Технологическая схема переработки выбирается с учетом состава сырого бензола и требований, предъявляемых к качеству получаемых продуктов. Наиболее распространенной на отечественных заводах является схема переработки двух сырых бензолов (первого и второго) и использованием сернокислотного метода очистки от непредельных и сернистых соединений. Процесс переработки первого сырого бензола состоит из отбора головной (легкокипящей) фракции, мойки остатка концентрированной серной кислотой и последующей ректификации мытого бензола на чистые товарные продукты. Головная фракция и второй сырой бензол перерабатываются на отдельных установках с получением технического сероуглерода, инден-кумароновых смол и других продуктов. [c.109]

Поэтому в любую технологическую схему переработки сырого бензола обязательно включается предварительная стадия, назначение которой — удалить примеси непредельных и сернистых соединении, а затем переходить к ректификации очищенного сырья и получению товарных продуктов [c.295]

Среди производств неорганических веществ производства минеральных удобрений выбраны как образец получения продуктов определенного назначения (минеральных удобрений) из различного сырья. Процессы в производстве неорганических веществ рассмотрены и с иной точки зрения - здесь будет проведено физико-химическое обоснование технологических схем, процессов и аппаратов отдельных стадий производства для этой цели выбрано получение неорганических кислот как наиболее хорошо изученных процессов. Некоторые данные о производствах приведены в описательном виде, поскольку они были обсуждены в предьщущих разделах. Также с учетом ранее изученного материала может быть проведен детальный анализ рассматриваемых процессов например, выбор системы разделения продуктов алкилирования бензола или смеси ароматических углеводородов, образуемых в каталитическом риформинге выбор схемы теплообмена в системе двойное контактирование/двойная абсорбция в производстве серной кислоты возможные пути обеспечения экологической безопасности производств. [c.340]

Рис. 20. Технологическая схема алкилирования бензола тетрамером пропилена с целью получения додецилбензола как исходного сырья в производстве сульфонола

Технологическая схема получения двух фракций сырого бензола показана на рис. 58. [c.176]

Какие существуют технологические схемы получения одной и двух фракций сырого бензола [c.203]

Полученные данные позволили предложить вариант организации промышленного алкилирования бензола на цеолитных катализаторах. На рис. 7.4 приведена принципиальная технологическая схема данного процесса. В этом варианте один реактор 1 выполняет роль алкилатора, а в другом реакторе 2 проводится переалкилирование и регенерируется катализатор. Алкилирование необходимо проводить при высоких скоростях подачи жидкого сырья (15-25 час ), мольном соотношении бензола и пропилена, равном (7-8) 1, температуре на входе в реактор 210-215 °С и 250-255 °С - на выходе из реактора. [c.291]

Более совершенные схемы отгонки сырого бензола предусматривают дефлегмацию паров, что позволяет получить более чистый сырой бензол с отгоном до 180° не ниже 90%. Некоторые технологические схемы предусматривают раздельное получение тяжелого и легкого бензола, что облегчает дальнейшую переработку, которая состоит главным образом в химической очистке и ректификации. Краткие сведения о схеме переработки сырого бензола на конечные товарные продукты приведены в 67. [c.88]

Сернокислотный метод. В отдельных случаях, особенно при переработке малосернистых сырых бензолов коксохимических заводов Востока СССР, сохраняет свое значение сернокислотный метод очистки, который в последние годы подвергся дальнейшему усовершенствованию как в отечественной, так и в зарубежной коксохимической промышленности. Так, например, в СССР полечила распространение повторная сернокислотная очистка бензола для нитрации с присадками непредельных соединений. В основе этого процесса лежит реакция сополимеризации тиофена с непредельными соединениями, скорость которой выше, чем скорость реакции сульфирования. В современных ректификационных цехах таким путем получают бензол для синтеза со следующей характеристикой содержание тиофена — 0,0002, содержание сероуглерода — 0,00005 - - 0,00010%, температура кристаллизации 5,4° С [53]. Технологическая схема получения бензола для синтеза по сернокислотному методу с присадками показана на рис. 24. [c.126]

Иногда выбор исходного продукта, а следовательно, и технологической схемы зависит от наличия на данном предприятии того или иного вида сырья например пикриновую кислоту можно получить из хлорбензола. Однако при наличии на заводе производства фенола, 2,4-динитрофенола или 4-гидрокси-1,3-бензол дисульфокислоты получение пикриновой кислоты из них мон<ет оказаться эко- [c.342]

На рис. 8.7 приведена технологическая схема улавливания аммиака в круговом аммонийно-фосфатном процессе. Газ, освобожденный от смолистых примесей к нафталина, очищается от аммиака в абсорбере 1 эффективностью две-три теоретических тарелки при 40—45 °С. Возможность улавливания при этих температурах — одно из достоинств технологии, так как при улавливании аммиака водой. газ должен охлаждаться до 20—25°С. Хорошая растворимость моиоаммоний-фосфата и диаммонийфосфата в воде (соответственно 3,84 и 4,3 кмоль/м ) позволяет добиться аммиакоемкостн 40—45 г аммнака/дм против 10—25 г/дм при улавливании аммиака водой. Полученный в абсорбере раствор диаммонийфосфата смешивается в насосе 2 с сырым бензолом, который экстрагирует унесенный раствором нафталин и смолистые вещества, отстаивается от раствора диаммонийфосфата в отстойнике 3 и направляется на переработку. Раствор диаммоний-фос( та насосом 4 прокачивается через теплообменник 5, подогреватель 6 и поступает в регенератор 7, работающий под давлением 0,3—0,5 МПа. [c.194]

На российских заводах достаточное число установок пиролиза прямогонной бензиновой фракции, например в Кстово, Волгограде, основная цель которых-получение углеводородного газа с высоким содержанием непредельных углеводородов, и в первую очередь этилена. Установка пиролиза вырабатывает важнейшие продукты, являющиеся сырьем для нефтехимической промышленности. Это этилен чистотой 99,9%, пропилен чистотой 99,9%, бутан-бутадиеновая фракция, содержащая 30-40% (мае.) бутадиена, 25-30% (мае.) изобутилена и 15-30% (мае.) /г-бутилена и смола пиролиза, из которой получают ароматические углеводороды-бензол, толуол, ксилолы. На рис. 74 показана технологическая схема установки пиролиза. [c.233]

Дальнейшее развитие процессов переработки сырого бензола будет осуществляться на основе высокоэффективных технологических схем с внедрением аппаратуры интенсивного действия Предусматривается дальнейшая централизация цехов ректификации сырого бензола и увеличение их мощности до 200— 300 тыс т сырого бензола в год с повышением уровня эксплуат ции, производительности труда и получения товарных продукто высокого качества [c.322]

Случай III можно проиллюстрировать примером производства фенола. Последний может быть получен из бензола, толуола, хлорбензола, причем по разным технологическим схемам. К этому же типу могут быть отнесены производства некоторых ароматических аминов. Основной вид исходного сырья — ароматическое нитросоединение — остается одним и тем же, но меняется восстановительный агент вместо чугунной стружки или сернистой щелочи применяют водород. При этом коренным образом меняется и технология производства. [c.24]

Технологическая схема получения сырого бензола показана на рис. 6.8. Из скруббера насыщенный бензолом абсорбент нагревают в дефлегматоре 7-70 С, в теплообменнике II — до 90 С, в паровом подофевателе III и далее подают в дистилляционную колонну IV. Пары углеводородов и водяного пара из верхней части колонны поступают в дефлегматор /, где происходит фракционная конденсация. Из дефлегматора пары поступают в конденсатор FIдля конденсации бензола, абсорбента и воды. [c.176]

На коксохимических заводах СССР наибольшее распространение получила технологическая схема переработки сырого бензола с получением чистых продуктов, которая включает следующие технологические операции I) получение фракции БТК (бензоль-но-толуольно-ксилольной) путем выделения сероуголеродной фракции из первого бензола или предварительной ректификации сы-10 295 [c.295]

Очистка фракций сырого бензола концентрированной серной кислотой. По существующей технологической схеме переработки сырой бензол после обес-феноливания и обеспиридинивания направляется на предварительную ректификацию, где разделяется на узкие фракции. Полученные фракции возвращаются в отделение мойки на очистку их от непредельных и сернистых соединении конценг- [c.68]

Получение глубокоочищенных сортов бензола (для синтеза) представляет собой очень сложную техническую задачу, которая не решается в рамках существовавшей ранее обычной технологической схемы переработки сырого бензола. Создание и развитие каталитической гидроочистки тюзволило получать бензол, свободный от примесей сернистых и непредельных соединений. Однако метод этот, помимо того, что требует больших капитальных затрат и эксплуатационных расходов, в ряде случаев вызывает затруднения при получении бензола с высокой температурой кристаллизации. Эти затруднения связаны с увеличенным содержанием насыщенных углеводородов вследствие гидрирования содержащихся в исходном бензоле непредельных соединений и возможного в незначительной степени гидрирования ароматических углеводородов. [c.7]

В книге описаны продукты коисокими-ческого производства, являющиеся нсасод-ным сырьем в промышленности синтетических полимерных материалов. Рассмотрены способы и технологические схемы получения мономеров для производства пластических масс и хим ических волокон на основе продуктов переработки сырого бензола и каменноугольной смолы. Показаны пути химического иолользования компонентов коксового газа. [c.2]

Разработка процессов непрерывной ректификации и мойки фракций бензола позволит сочетать в одной технологической схеме получение и переработку сырого бензола. Применение парофазной очистки фракций еще более упростит схему процесса получения чистых продуктов непосредственно в бензольном отделении. [c.180]

Рассмотрим технологические схемы разделения рафинатов платформинга с целью получения высококачественных бензинов-растворителей. Растворитель представляет собой пятиградусную гексановую фракцию (65—70°С) с минимальным содержанием микропримесей бензола, серы н непредельных углеводородов. В качестве сырья для получения гексановой фракции используется рафинат платформинга, содержащий менее 0,05 —0,1% (масс.) бензола [24]. Гексановая фракция, выделенная из газового бензина, содержит до 4,9% (масс.) бензола, что значительно превыщает существующие нормы. [c.235]

Алкилирование бензола пропиленом в присутствии хлорида алюминия. Технология алкилирования бензола пропиленом в присутствии хлорида алюминия аналогична технологии получения этилбензола (поэтому технологические схемы в данном разделе не рассматриваются). /Хлорид аЛЮМИНИЯ иоаволяет вес-ти процесс переалкилирования в тех же условиях, что и процесс алкилирования, что способствует более полному превращению сырья. В качестве алкилирующего агента, кроме пропилена, используют пропан-пропиленовую фракцию, которую предварительно тщательно очищают от влаги, диоксида углерода и других примесей. [c.247]

Для выделения из продуктов каталитического риформинга одного ароматического углеводорода с высокой концентрацией его в сырье (выше 80%) следует выбрать перегонку с третьим компонентом. В качестве третьего компонента могут быть выбраны растворители, используемые при экстракции, например N-метилпирролидон и N-формилморфолин. При одновременном выделении двух или более ароматических углеводородов (например, бензола, толуола и ксилола) перегонка с третьим компонентом нерациональна, так как при этом требуется сложное предварительное фракционирование сырья и для выделения каждого ароматического углеводорода из узкой фракции необходима самостоятельная колонна перегонки. В этом случае наиболее простая технологическая схема получается при использовании экстракции. Отборы ароматических углеводородов при экстракции выше, чем при перегонке с третьим компонентом. Другой путь производства ароматических углеводородов — проведение процесса риформинга в таких условиях, которые позволили бы затем ректификацией выделить ароматический углеводород нужной чистоты (см. гл. 1). Это направление наиболее целесообразно при получении ксилола и, возможно, толуола. Бензол чистотой 99,9% и с высоким отбором в этих условиях получить, по-видимому, невозможно. и его, как правило, выделяют из продуктов каталитического риформинга методом экстракции. [c.70]

Высокая стоимость исходного для получения циклогексана сырья—бензола — побуждает производственников и исследователей искать пути повышения селективности процесса окисления циклогексана. До недавнего времени технологическую схему окисления циклогексана считали удовлетворительной, если суммарный выход циклогексаноиа и циклогексанола достигал 70—75%). В последние годы во многих странах удалось повысить выход до 85— 90% за счет снижения образования сложных эфиров, различных кислот и смолистых вещест С целью снижения образования эфиров предлагается подачу циклогексана и воздуха вести со скоростью, обеспечивающей минимальную продолжительность процесса окисления [c.63]

MOHO- и дисульфокислот фенольных соединений из кубового остатка производства дифенилолпропана и отработанной серной кислоты производства хло-рамина-Б. Разработанная технологическая схема сульфирования кубовых остатков производства дифенилолпропана отработанной серной кислотой производства хлорамина-Б (рис 4.3) была апробирована на опытнопромышленной установке на ОАО Уфахимпром . Сульфирование кубового остатка производства дифенилолпропана осуш,ествлялось в реакторе с мешалкой Р1, в который через мерники М1 и М2 загружалось необходимое сырье. Процесс сульфирования протекал в условиях, приведенных в табл. 4.1., при интенсивном перемешивания реакционной массы, которое обеспечивалось циркуляционным насосом Н1. Хлористый водород, выделяюш,ийся из отработанной серной кислоты в составе паров воды, нейтрализовывался в щелочной ловушке Л1 раствором гидроксида натрия. Партия смесей дисульфокислот, наработанная на этой установке успешно прошла опытно-промышленные испытания на ЗАО ТЗП в качестве заменителя дорогостоящей бензол-сульфокислоты при получении химически стойкой замазки Арзамит-5 . [c.20]

Технологическая схема бензольного цеха с получением двух фракций бензола (легкого с пределом кипения до 150° и тяжелого, кипящего в пределах 150—220е) предусматривает предварительное разделение сырого бензола на легкие и тяжелые погоны. Лег-.кий бензол поступает на ректификацию для получения из него чистых бензольных продуктов, а тяжелый бензол, содержащий кумарон и стирол, служит сырьем для получения кумароновых смол. [c.176]

Исследования проводили в соответствии с промышленной комплексной технологической схемой, позволяющей получать широкий ассортимент базовых масел она включает современные процессы деасфальтизации гудронов пропаном, очистки дистиллятов и деас-фальтизата фенолом, депарафинизации рафинатов в растворе смеси кетона с бензолом и толуолом и контактной доочистки масел отбеливающей землей [1,2]. Исходным сырьем служили дистилляты и гудроны нефтей, используемых для промышленного получения масел (табл. 1). [c.20]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология